Технология изготовления меча русского война. Японская ковка мечей Изготовление меча своими руками без ковки

Японские мастера и ценители выделяют три основных составляющих красоты меча – это дзиганэ (поверхностная сталь), хамон (линия закалки) и катати (форма клинка).

Многие могут подумать, что самое сложное в изготовлении меча – это ковка его формы, однако, на самом деле, основная и наиболее трудоемкая часть всего процесса – подготовка материала.

Подготовка к работе начинается с того, что кузнец колет уголь. Традиционно используется сосновый (древесный) уголь, но в последнее время зачастую его заменяют на каменноугольный кокс.

Сталь для японского меча получают из сатэцу – чёрного пескообразного диоксида железа. Для выплавки высокоуглеродистой стали тамахаганэ песок сатэцу сплавляют с углём в печи татара.

В Японии существует только одна действующая печь татара – она находится в префектуре Симанэ. После капитуляции Японии и окончания Второй мировой войны производство мечей в стране было запрещено, а все имевшиеся у населения клинки, по приказу оккупационных властей, подлежали изъятию.

Изготовление мечей по классической технологии в качестве произведения искусства было возобновлено только после снятия этого запрета. В 1977 году печь татара была восстановлена по древнему образцу. Сейчас она работает всего два месяца в году. Из 13 тонн сатэцу в ней получают всего 1 тонну стали тамахаганэ.

Все 300 лицензированных кузнецов, действующих в Японии, пользуются исключительно сталью, выплавленной в этой печи.

Сталь тамахаганэ отличается от заграничной железной руды тем, что практически не имеет примесей, поэтому именно она используется для создания японского меча. Кузнец отсортировывает куски стали в зависимости от содержания в них угля.

Потом он переходит к этапу тамацубуси – накаляет сталь тамахаганэ и отбивает в пласты, а затем дробит их на мелкие куски. Чтобы разбить раскаленный металл на куски, его предварительно опускают в воду. Кузнец смотрит на разрез каждого куска и сортирует на качественный и некачественный металл.

У качественного металла частицы, видимые в разрезе, очень мелкие, поэтому он обладает хорошей цепкостью. У плохого же они, наоборот, крупные, что делает его очень ломким. Затем отобранные осколки складывают друг на друга на железный лист как мозаику, стараясь оставлять как можно меньше просветов, оборачивают лист рисовой бумагой и завязывают.

После этого его обливают со всех сторон смесью из соломенной золы и жидкой глины и потом снова раскаляют. Этот материал и становится основой меча. При достижении необходимой температуры раскалённый брусок помещают на наковальню, и его начинают отбивать ученики мастера или автоматический молот.

В результате брусок вытягивается и сужается, а края остаются ровными, прямоугольными. Затем его вновь помещают в печь. Далее блок разрезают стамеской пополам, ровно загибают и снова отбивают. Каждое такое «складывание» сопровождается обливанием глиной и обсыпанием золой. Таким образом, блок складывают от пяти до двадцати раз. В результате получается поверхность дзиганэ (поверхностная сталь). Весь этот процесс носит название орикаэси-танрэн.

Постепенно из бруска выстукивается нужная форма и длина меча. После этого кузнец удар за ударом придаёт форму острию, ребру и хвостовику клинка. Последний этап (якиирэ) – самый ответственный: это закалка лезвия. От исхода этого этапа зависит конечный результат. Этот момент считается священным, поэтому перед его началом кузнец произносит молитву у специального алтаря.

Предварительно на поверхность меча наносится раствор из глины, песка и порошка древесного угля. Таким образом достигается твёрдость лезвия. Этот этап проводится в полной темноте. Кузнец определяет температуру нагрева на глаз, по цвету раскалённого металла, наблюдая за цветом раскалённого хвостовика. Если клинок не довести до необходимой температуры или же передержать, такое изделие не будет качественным. Когда достигается необходимый цвет, раскалённый меч резко опускают в воду. Клинок получается твёрдым, острым и не ломким. При закалке происходит изгибание меча, связанное с усадкой обуха. Поэтому кузнецу с самого начала необходимо предусмотреть этот момент и выбить клинок так, чтобы не поломать и не искривить лезвие. В самом конце мастер полирует меч прямо в кузнице, чтобы посмотреть на линию закалки – хамон.

После этого он отдаёт меч профессиональному полировщику для заточки лезвия и окончательной шлифовки. Полировка – это отдельный вид искусства в традиции изготовления японского меча, которым занимается отдельный мастер-полировщик. Меч шлифуют семью или восемью различными полировочными камнями, держа его при помощи специальных тряпочек. Способы полировки тела клинка и его лезвия отличаются. Тело полируют до сине-чёрного цвета, а лезвие – до белого.

Мастер-полировщик не только полирует меч, но и затачивает лезвие. После наступает второй этап шлифовки, когда меч зафиксирован и в этом состоянии натирается камнем. Мастер зажимает полировочный камень большим пальцем и вручную доводит им до блеска тело клинка. В результате этого на мече выявляется узор от закалки. Мастер наносит на клинок масло со специальной пудрой и втирает его ватой, что защищает меч от коррозии и придаёт окончательный блеск. Затем масло снимается с линии хамон.

После этого берётся специальный камень, при помощи которого лезвию окончательно придают остроту. Этот камень промазывают лаком дерева уруси, а сверху приклеивают рисовую бумагу, чтобы камень не сломался, потому что он очень хрупкий и легко разваливается в руках. Мастер аккуратно проходится им по мечу, чтобы показать всю красоту созданного клинка.

Самый последний этап – это изготовление ножен сая и выполнение гравировки мэй, служащей подписью мастера.

Кузнец-оружейник Василий Иванов, специализирующийся на традиционном японском оружии, по просьбе редакции «Популярной механики» взялся за проект исторической реконструкции европейского меча XIII века. Меч пришлось делать с нуля — начиная с выплавки стали из руды. Первая модель оказалась неудачной, и лишь вторая успешно прошла контрольные испытания

Для экономии времени нам пришлось несколько отступить от исторической аутентичности и заменить бригаду молотобойцев одним пневмомолотом. С его помощью многопакетному бруску придается первоначальная форма — его проковывают в полосу, формируют хвостовик клинка

Хотя пневмомолот позволяет экономить силы и время, некоторые операции можно сделать только вручную

Закалка — самая эффектная часть процесса термической обработки стальных сплавов, включающего отжиг, собственно закалку и отпуск. Во время закалки разогретую заготовку из углеродистой стали опускают в ванну с водой, солевым раствором или маслом

При быстром охлаждении в стали возникает мартенсит — кристаллическая структура, благодаря которой металл становится прочным, твердым и упругим (хотя теряет пластичность и приобретает хрупкость). Образовавшиеся неравномерности внутренних напряжений частично снимаются при последующем отпуске — нагревании до невысокой температуры и охлаждении

Для проковки долов используется специальный инструмент — шперак. Это Т-образные щипцы с круглыми губками, между которыми зажимается будущий клинок

При проковке шпераком пневмомолотом с обеих сторон клинка образуются полукруглые пазы — долы, которые затем шлифуются вручную с помощью мокрых абразивных камней. Долы часто ошибочно называют «кровостоками», но на самом деле они выполняют функцию ребер жесткости, а заодно позволяют уменьшить массу клинка

Последний, заключительный этап изготовления меча — это «одевание» клинка. Перекрестие мы отлили из бронзы, а затем кузнечным способом сварили две бронзовые планки между собой, оставив в центре отверстие для хвостовика клинка

Навершие («яблоко») тоже отлито из бронзы. Под замшу, которой обмотана деревянная рукоять мяча, вставлено металлическое кольцо — для лучшего удержания и контроля положения меча. Для придания исторически аутентичного вида мы прогрели бронзовые детали газовой горелкой, чтобы они покрылись патиной и не выглядели новыми

В февральском номере «ПМ» мы начали рассказ о нашем проекте исторической реконструкции средневекового меча под руководством известного кузнеца-оружейника Василия Иванова, руководителя мастерской традиционного японского оружия Ishimatsu. В первой статье мы описали, как получали нужные сорта стали из железной руды, и пообещали опубликовать продолжение в следующем номере. Однако нас поджидали технические трудности, которые задержали продолжение почти на два месяца. Впрочем, трудности эти тоже вполне исторически аутентичны — с ними встречались и средневековые кузнецы-оружейники.

От бруска к клинку

Итак, у нас есть стальной брусок, собранный из семи пакетов, — каждый из них имеет свою структуру и назначение в конструкции клинка. Первым делом нужно превратить этот брусок в собственно заготовку — проковать в стальную полосу заданных размеров с учетом запаса на проковку и оттяжку лезвия (для экономии времени мы немного отступили от исторической аутентичности, использовав для этой операции пневмомолот). На заключительной стадии этого этапа Василий, уже вручную, придает полосе первоначальную геометрию, формируя хвостовик, кончик и пятку клинка. С этого момента полоса по форме уже отдаленно напоминает будущий меч. После того как металл остыл, Василий еще раз внимательно осмотрел и измерил полученную заготовку, оставив небольшой запас металла на исправление будущих ошибок.

Следующая стадия — проковка долов. Долы — это продольные пазы, проходящие вдоль части длины клинка. Иногда их ошибочно называют «кровостоками», хотя на самом деле функция долов в конструкции клинка совершенно иная — они уменьшают массу клинка и играют роль ребер жесткости. Долы проковываются с помощью специального инструмента, называемого шпераком. Шперак представляет собой Т-образные щипцы с губками круглого сечения, заготовка зажимается между ними и проковывается, в результате с обеих сторон клинка появляются продольные пазы.

И наконец, заготовка приобретает более-менее окончательный вид после оттяжки (формирования) лезвия. «Это довольно кропотливый процесс, — объясняет Василий. — Если на предыдущих этапах можно использовать пневмомолот, то для оттяжки лезвия необходима высокая точность, которая достигается только ручной ковкой». На этой стадии окончательно задается геометрия будущего клинка, можно немного изменить расположение центра тяжести, варьируя толщину клинка у кончика или у основания. Толщина режущей кромки на этом этапе составляет 2−2,5 мм. Тоньше нельзя: можно перекалить сталь, да и запаса для каких-либо «маневров» не останется.

Но вот предварительные работы почти закончены. Василий еще раз проверяет соответствие размеров клинка нашему техзаданию, рихтует заготовку и переходит к следующему этапу — термообработке.

Термообработка

К закалке приступают не сразу. Сначала нужно избавиться от внутренних напряжений в материале, которые могли появиться во время ковки. Для этого клинок отжигают — нагревают до 950−970°С, а затем оставляют медленно остывать прямо в горне — этот процесс занимает 5−8 часов. Затем заготовку окончательно рихтуют, причем минимально, чтобы избежать переуплотнения материала в различных частях клинка.

Закалка — самая известная часть процесса термообработки. При закалке происходит быстрое охлаждение заготовки, углеродистая сталь становится прочной, твердой и упругой (снижается ее пластичность и вязкость).

Василий накладывает древесный уголь и разжигает горн, поясняя: «Древесный уголь горит более равномерно. К тому же он легче кокса, и поэтому вероятность повредить горячий пластичный клинок при разогреве меньше». Он нагревает клинок, стараясь добиться равномерного прогрева примерно до 890−900°С, затем вынимает заготовку из горна и опускает в ванну с солевым раствором на 7−8 секунд. Затем клинок нужно отпустить — снять внутренние напряжения, накопившиеся в металле во время закалки, сделать его менее хрупким и увеличить ударную вязкость: нагреть до невысокой (180−200°С) температуры и охладить до комнатной в воде (или воздухе — методики варьируются). Эту операцию производят обычно несколько раз (в нашем случае три) с перерывами в 15−20 минут. После этого клинок оставляют в покое на несколько дней, чтобы оставшиеся внутренние напряжения проявились и «устаканились». «Клинок желательно подвесить, а не просто положить на наковальню, — замечает Василий. — Иначе неравномерности в теплообмене могут нарушить геометрию, то есть клинок банально ‘поведет». Но даже в подвешенном состоянии по прошествии нескольких дней клинок, как правило, нуждается в небольшой щадящей холодной рихтовке.

После термообработки — очередной контроль качества. Василий тщательно осматривает клинок на предмет «непроваров», трещин, проверяет его на изгиб и кручение, бьет клинком по доске плашмя и вновь осматривает. Затем он зажимает клинок двумя пальцами и бьет по нему металлической палочкой, внимательно прислушивается к звону и скептически качает головой: «Когда звук звонкий, колокольный, по мечу идет долгая вибрация — это говорит о прокованности меча, отсутствии внутренних микротрещин и достаточно высокой степени закалки. Если звук хриплый, тусклый и недолгий — значит, есть какие-то дефекты. Здесь что-то не так: звук мне не нравится». Но объективных признаков вроде бы нет, так что переходим к следующему этапу.

Механическая обработка

Этот довольно монотонный процесс занимает почти две недели. За это время оружейник с помощью мокрых абразивных камней из песчаника снимает лишний металл, шлифует долы, формирует и затачивает режущую кромку. Но вот, наконец, работа близится к концу, и Василий приступает к окончательной проверке — вновь осматривает клинок, разрубает несколько деревянных брусков, мягкий стальной уголок, несколько раз изгибает клинок: «Похоже, закалился неравномерно — при изгибе основание образует дугу, а кончик почти прямой», — и в этот самый момент зажатый в тиски клинок с неприятным хрустом трескается. Его конец по‑прежнему зажат в тисках, а остаток — в руках у Василия, который пожимает плечами: «Я же говорил, что тут что-то не так! Вот поэтому мы при выплавке делали несколько заготовок. Ничего страшного — разберемся, почему это произошло, и попробуем еще раз».

Сломанный меч

Собственно, именно это и задержало выход данной статьи на два с лишним месяца — потребовалось разобраться в причинах произошедшего, провести несколько экспериментов, внести коррективы в процесс… и повторить весь путь от многопакетного бруска заново.

Почему же сломался наш первый меч? «Напомню, что мы использовали нестандартные стали, точный состав которых неизвестен, а значит, их характеристики сложно предсказать, — говорит Василий. — По-видимому, закалка была чрезмерно ‘жесткой" - слишком высокая температура и использование солевого раствора привели к образованию микротрещин в высокоуглеродистой стали. Это чувствовалось уже на этапе предварительной проверки после закалки — по звуку и гибкости, но окончательно подтвердилось только после мехобработки — стали видны микротрещины на поверхности».

Звонкий клинок

После ряда экспериментов процесс термообработки был модифицирован. Во‑первых, мы решили немного изменить геометрию клинка, увеличив толщину кончика, чтобы закалка стала более равномерной. Во‑вторых, уменьшили температуру нагрева до 830−850°С и саму закалку решили проводить не в солевой ванне, а в водно-масляной (слой масла толщиной 30 см поверх воды). После такой двухступенчатой (за счет масла, имеющего температуру кипения около 200°С) закалки, длящейся 7−8 секунд, клинок охлаждался в воздухе (на морозе в -5°С) до полного остывания (5 минут). Методика дальнейшей термообработки также была изменена: клинок отпускали для снятия внутренних напряжений в пять заходов, нагревая до температуры 280−320°С, а затем оставляя остывать в воздухе.

И вновь — перерыв в несколько дней, рихтовка, обдирка, шлифовка и заточка.

И вот, наконец, Василий вновь бьет металлической палочкой по клинку, прислушивается к долгому музыкальному звону, и на лице его появляется удовлетворенная улыбка: «Кажется, на этот раз все получилось!» Он зажимает клинок в тиски и тянет за хвостовик — клинок сгибается в почти идеальную дугу.

Остаются только всякие мелочи — протравить рисунок, чтобы на поверхности клинка появился красивый узор, подогнать деревянные ножны, установить на меч рукоять, обтянутую замшей, бронзовые перекрестие и навершие (так называемое яблоко). Меч, почти в точности такой, каким могли биться русские воины XIII века, полностью готов — остается только испытать его. Но об этом — в одном из следующих номеров.

Меч

Элегантный и грозный меч - вершина развития лезвий, кульминация кузнечного мастерства. Хоть конструкция его и сложна, область применения меча, гораздо уже, чем или ножа. Те могут служить не только оружием, а мечом, можно только убивать. Мечи появились в арсенале воинства достаточно поздно. Первые мечи были выкованы четыре тысячи лет назад.

Мастер, кующий мечи, пользуется самыми обычными инструментами: молотом, наковальней, парой щипцов, чтобы удержать, раскаленный металл, когда его обрабатывают на наковальне, зубилами и напильником.

Как куется меч

Для начала кузнец приобретает железную руду, магнетит. Магнетит, похож на черный песок. Кузнец смешивает руду с древесным углем из твердой древесины. В итоге получается железная крица. Чтобы получить крицу весом 200 кг, мастер, сжигает до 180 килограммов древесного угля. Крица разрубается на куски поменьше, из которых кузнец получает сталь. Куски крицы и обрабатывают на наковальне. При этом выжигаются примеси и удаляются раковины в . Затем процесс накала и проковки повторяется и получается чистый металл.

Многократная проковка, нагрев, и снова проковка позволяют выжечь из металла примеси и убрать пузырьки воздуха. Так получают прочную . Пластины металла сваривают вместе многократной проковкой, чтобы заполнить все зазоры. Так можно сделать поковку больше размером. Далее поковка слаживается пополам, образуя бутерброд. Затем поковку начинают отбивать молотом, растягивая ее до нужной длины и ширины. В итоге получается полоса из стали. Потом нужно обработать края, вытянуть кромки, придать нужные формы молотом. После этого, остывший т, и производят закалку. Сначала металл , затем очень быстро охлаждают в воде. Мягкая сталь становится при этом достаточно твердой.

Процессы, происходящие при закалке стали

Резкое охлаждение стали, делает ее особенно прочной, благодаря молекулярным изменениям, которые происходят, когда меч нагревают до определенной температуры. На данном этапе, ячейки кристаллической решетки железа расширяются от нагревания, и в них попадают атомы углерода. Если в этот момент быстро охладить сталь, ячейки кристаллической решетки, свяжут внутри углерод. В результате получается очень прочная, . Дальше сталь надо снова нагреть, но до температуры пониже. Это называется отпустить металл. При этом сталь станет не такой хрупкой.

Оканчательная доводка меча

И наконец, нужно изготовить эфес меча. Он состоит из гарды, не дающей руке сползти на клинок, рукояти и навершия, которое помогает удерживать меч в руке и уравновешивать оружие.

Меч - это не просто оружие - это произведение искусства. Кузнецы были уважаемыми людьми. Они владели приемами мастерства и строго хранили секреты изготовления самого грозного оружия своего времени.

Но, как, ни важна работа кузнеца, он только создает меч. Дальше , умелым меченосцам, которые на поле брани.

Рерайт буржуйского видео

Сложно назвать изобретение, которое бы оказало такое значительное влияние на развитие нашей цивилизации, каким может похвастать меч . Его нельзя рассматривать, как банальное орудие убийства, меч всегда был чем-то большим. В разные исторические периоды это оружие представляло собой символ статуса, принадлежности к воинской касте или благородному сословию. Эволюция меча как оружия неразрывно связана с развитием металлургии, материаловедения, химии и горного дела.

Практически во все исторические периоды меч был оружием элиты. И дело здесь не столько в статусности этого оружия, сколько в его высокой стоимости и сложности производства качественных клинков. Изготовление меча, которому можно было доверить свою жизнь в бою, было не просто трудоемким процессом, а настоящим искусством. А кузнецов, занимавшихся этой работой, можно смело сравнить с виртуозами-музыкантами. Недаром с древнейших времен у разных народов существуют предания о выдающихся мечах с особыми свойствами, изготовленных настоящими мастерами кузнечного дела.

Цена даже среднего клинка могла достигать стоимости небольшого крестьянского хозяйства. Изделия известных мастеров стоили еще дороже. Именно по этой причине наиболее распространенным видом холодного оружия эпохи Античности и Средневековья является копье, но никак не меч.

На протяжении столетий в разных регионах мира сформировались развитые металлургические центры, продукция которых была известна далеко за их пределами. Они существовали в Европе, на Ближнем Востоке, в Индии, Китае и Японии. Труд кузнеца был почитаем и весьма хорошо оплачивался.

В Японии кадзи (это кузнец-оружейник, «мастер мечей») в общественной иерархии находился на одном уровне с самураями . Неслыханное дело для этой страны. Ремесленники, к которым, по идее, и должны относиться кузнецы, в японском табеле о рангах находились даже ниже крестьян. Более того, самураи иногда и сами не гнушались браться за кузнечный молот . Чтобы показать, насколько уважаемым Японии был труд оружейника, можно привести один факт. Император Готоба (правил в XII веке) объявил, что изготовление японского меча – это работа, которой могут заниматься даже принцы, никак не умаляя своего достоинства. Готоба и сам был не прочь поработать около горна, сохранились несколько клинков, которые он изготовил своими руками.

Сегодня в СМИ много пишут о мастерстве японских кузнецов и качестве стали, которая использовалась для создания традиционной катаны. Да, действительно, изготовление самурайского меча требовало огромного мастерства и глубоких познаний, но можно ответственно заявить, что европейские кузнецы практически ни в чем не уступали своим японским коллегам. Хотя о твердости и прочности катаны ходят легенды, но изготовление японского меча принципиально не отличается от процесса ковки европейских клинков.

Человек стал использовать металлы для изготовления холодного оружия еще в V тысячелетии до нашей эры. Сначала это была медь, которую довольно быстро заменила бронза, – прочный сплав меди с оловом или мышьяком.

Кстати, последний компонент бронзы очень ядовит и нередко превращал древних кузнецов и металлургов в калек, что нашло отображение в легендах. Например, Гефест, греческий бог огня и покровитель кузнечного дела, был хромым, в славянских мифах кузнецы также нередко изображаются увечными.

Железная эра началась в конце II – начале I тысячелетия до нашей эры. Хотя, оружие из бронзы использовалось еще многие сотни лет. В XII веке до н. э. кованое железо уже использовали для изготовления оружия и инструментов на Кавказе, в Индии и Анатолии. Примерно в VIII веке до н. э. сварное железо появилось в Европе, довольно быстро новая технология распространилась по континенту. Дело в том, что количество месторождений меди и олова в Европе сравнительно невелико, зато запасы железа значительны. В Японии железный век начался только в VII столетии новой эры.

Изготовление меча. От руды до крицы

Очень продолжительное время технологии получения и обработки железа оставались практически на одном месте, они не могли должным образом удовлетворить постоянно растущий спрос на этот металл, поэтому изделий из железа было мало и стоили они дорого. Да и качество инструментов и оружия из этого металла было крайне низким. Удивительно, но на протяжении практически трех тысяч лет металлургия не претерпела никаких принципиальных изменений.

Прежде чем перейти к описанию процесса изготовления холодного оружия в древности, следует дать несколько определений, связанных с металлургией.

Сталь – это сплав железа с другими химическими элементами, прежде всего с углеродом. Он определяет основные свойства стали: большое количество углерода в стали обеспечивает ее высокую твердость и прочность, снижая при этом пластичность металла.

Основным способом получения железа в эпоху Античности и в Средние века (до XIII века) был сыродутный процесс, названный так из-за того, что в печь вдували неподогретый («сырой») воздух. Главным методом обработки полученного железа и стали была ковка. Сыродутный процесс был очень неэффективным, большая часть железа из руды уходила вместе со шлаком. Кроме того, полученное сырье не отличалось высоким качеством, и было очень неоднородным.

Получение железа из руды происходило в сыродутной печи (сыродутный горн или домница), которая имела форму, напоминающую усеченный конус, высотой от 1 до 2 метров и диаметром основания 60-80 см. Такую печь делали из огнеупорного кирпича или камня, сверху обмазывали глиной, которую потом обжигали. В печь вела труба для подачи воздуха, его нагнетали с помощью мехов, а в нижней части домницы находилось отверстие для отвода шлаков. В печь загружали большое количество руды, угля и флюсов.

Позже для подачи воздуха в печь стали использовать водяные мельницы. В XIII веке появились более совершенные печи – штукофены, а затем блауофены (XV век). Их производительность была гораздо выше. Настоящий прорыв в металлургии состоялся только в начале XVI века, когда был открыт передельный процесс, в ходе которого из руды получалась качественная сталь.

Топливом для сыродутного процесса служил древесный уголь. Каменный уголь не использовали из-за большого количества вредных для железа примесей, которые он содержит. Коксовать уголь научились только в XVIII столетии.

В сыродутной печи происходит сразу несколько процессов: пустая порода отделяется от руды и уходит в виде шлаков, а оксиды железа восстанавливаются, вступая в реакции с угарным газом и углеродом. Оно сплавляется и образует так называемую крицу. В ее состав входит чугун. После получения крицы, ее разбивают на мелкие куски и сортируют по твердости, в дальнейшем с каждой фракцией работают отдельно.

Это сегодня чугун является важнейшим продуктом черной металлургии, раньше было иначе. Он не поддается ковке, поэтому в древности чугун считался бесполезным отходом производства («свиным железом»), непригодным к дальнейшему использованию. Он значительно снижал количество сырья, полученным в ходе плавки. Чугун пытались использовать: в Европе из него делали пушечные ядра, а в Индии гробы, однако качество этих изделий оставляло желать лучшего.

От железа к стали. Ковка меча

Железо, полученное в сыродутной печи, отличалось крайней неоднородностью и низким качеством. Нужно было приложить еще массу усилий, чтобы превратить его в прочный и смертоносный клинок. Ковка меча заключала в себе сразу несколько процессов:

• очистку железа и стали;
• сварку разных слоев стали;
• изготовление клинка;
• тепловую обработку изделия.

После этого кузнецу необходимо было изготовить крестовину, головку, рукоять меча, а также сделать для него ножны.

Естественно, что в настоящее время сыродутный процесс не используется в промышленности для получения железа и стали. Однако силами энтузиастов и любителей старинного холодного оружия он был воссоздан до мельчайших подробностей. Сегодня эта технология изготовления меча используется для создания «аутентичного» исторического оружия.

Полученная в печи крица состоит из низкоуглеродистого железа (0-0,3% содержания углерода), металла с содержанием углерода 0,3-0,6% и высокоуглеродистой фракции (от 0,6 до 1,6% и выше). Железо, в котором мало углерода, отличается высокой пластичностью, но оно очень мягкое, чем выше содержание углерода в металле, тем больше его прочность и твердость, но одновременно сталь становится более хрупкой.

Для придания нужных свойств металлу кузнец может либо насыщать углеродом сталь, либо же выжигать его избыток. Процесс насыщения металла углеродом называется цементацией.

Перед кузнецами прошлого стояла серьезная проблема. Если изготовить меч из высокоуглеродистой стали, то он будет прочным и хорошо держать заточку, но одновременно слишком хрупким, оружие из стали с низким содержанием углерода вообще не сможет выполнять свои функции. Клинок одновременно должен быть и твердым и эластичным. Именно это была ключевая проблема, которая стояла перед мастерами-оружейниками на протяжении многих сотен лет.

Существует описание использования длинных мечей кельтами, сделанное римским историком Полибиосом. По его словам, мечи варваров были изготовлены из такого мягкого железа, что становились тупыми и гнулись после каждого решительного удара. Время от времени кельтским воинам приходилось исправлять их клинки с помощью ноги или колена. Однако и очень хрупкий меч представлял огромную опасность для своего хозяина. Например, сломавшийся меч едва не стоил жизни Ричарду Львиное Сердце – английскому королю и одному и самых прославленных бойцов своего времени.

В ту эпоху сломавшийся меч означал примерно то же самое, что отказавшие автомобильные тормоза в наши дни.

Первой попыткой решить эту проблему было создание так называемых ламинированных мечей, в которых мягкие и твердые слои стали чередовались друг с другом. Клинок подобного меча представлял собой многослойный сендвич, что позволяло ему одновременно быть и прочным и эластичным (при этом, правда, большую роль играла правильная тепловая обработка оружия и его закалка). Однако с такими мечами была одна проблема: при затачивании поверхностный твердый слой клинка быстро стачивался и меч терял свои свойства. Ламинированные клинки появились уже у кельтов, по мнению современных экспертов, такой меч должен был стоить раз в десять дороже обычного.

Еще одним способом сделать прочный и гибкий клинок было поверхностное цементирование. Суть этого процесса заключалась в науглероживании поверхности оружия, изготовленного из сравнительно мягкого металла. Меч помещали в сосуд, наполненный органическим веществом (чаще всего это был уголь), который затем ставили в печь. Без доступа кислорода органика обугливалась и насыщала металл углеродом, делая его прочнее. С цементированными клинками была такая же проблема, как и с ламинированными: поверхностный (твердый) слой довольно быстро стачивался, и лезвие теряло свои режущие свойства.

Более продвинутыми были многослойные мечи, изготовленные по схеме «сталь-железо-сталь». Она позволяла создавать клинки отменного качества: мягкое железо «сердцевины» делало клинок гибким и упругим, хорошо гасило колебания при ударах, а твердая «оболочка» наделяла меч отличными режущими свойствами. Следует отметить, что вышеприведенная схема компоновки клинка является наиболее простой. В Средние века кузнецы-оружейники часто «строили» свои изделия из пяти или семи «пакетов» металла с различными характеристиками.

Уже в раннем Средневековье в Европе образовались крупные металлургические центры, в которых выплавлялось значительное количество стали и производилось оружие достаточно высокого качества. Обычно такие центры возникали около богатых месторождений железной руды. В IX-X столетии хорошие клинки делали в государстве франков. Карлу Великому даже пришлось издавать указ, согласно которому продавать оружие викингам строго запрещалось. Признанным центром европейской металлургии была область, где позже возник знаменитый Золинген. Там добывали железную руду отличного качества. Позже признанными центрами кузнечного дела стала итальянская Брешиа и испанский Толедо.

Любопытно, но уже в раннем Средневековье клинки известных оружейников нередко подделывали. Например, мечи знаменитого мастера Ульфбрехта (жил в IX веке) отличались великолепным балансом и были выполнены из отлично обработанной стали. Они отмечались личным знаком оружейника. Однако кузнец просто физически не мог сделать всех клинков, которые ему приписываются. Да и сами клинки уж очень сильно отличаются по качеству. В период позднего Средневековья золингенские мастера подделывали продукцию кузнецов из Пассау и Толедо. Остались даже письменные жалобы последних на такое «пиратство». Позже стали подделывать мечи самого Золингена.

Подобранные полосы нагревают, а затем с помощью ковки сваривают в единый блок. Во время этого процесса важно выдержать правильную температуру и не пережечь заготовку.

После сварки начинается непосредственно ковка клинка, в ходе которой формируется его форма, изготавливаются долы, выделывается хвостовик. Одним из основных этапов ковки является процесс уплотнения лезвий, который концентрирует слои стали и позволяет мечу дольше сохранять свои режущие свойства. На этой стадии окончательно формируется геометрия клинка, определяется расположение его центра тяжести, задается толщина металла у основания меча и у его острия.

У средневековых кузнецов, естественно, не было термометров. Поэтому необходимая температура высчитывалась по цвету накала металла. Чтобы лучше определять эту характеристику, раньше кузницы обычно затемнялись, что еще больше добавляло мистики в ауру кузнецов.

Затем начинается тепловая обработка будущего меча. Этот этап крайне важен, он позволяет изменить молекулярную структуру стали и добиться от клинка необходимых характеристик. Дело в том, что кованая сталь, сваренная из различных кусков, имеет грубую зернистую структуру и большое количество напряжений внутри металла. С помощью нормализации, закаливания и отпуска кузнец должен максимально избавиться от этих недостатков.

Первоначально клинок нагревают примерно до 800 градусов, а затем подвешивают за хвостовик, чтобы металл не «повело». Этот процесс называется нормализация, для разных типов стали данную процедуру проводят несколько раз. После нормализации следует мягкий отжиг, в ходе которого меч нагревают до коричнево-красного цвета и оставляют остывать, завернув в изолирующий материал.

После нормализации и отжига можно приступить к наиболее важной части процесса ковки – закаливанию. Во время этой процедуры клинок нагревают до коричнево-красного цвета, а затем быстро охлаждают в воде или масле. Закаливание как бы замораживает структуру стали, полученную в ходе нормализации и отжига.

Дифференцированное закаливание. Это техника характерна для японских мастеров, она заключается в том, что разные зоны клинка получают различное закаливание. Чтобы добиться такого эффекта, перед закалкой на клинок наносились слои глины различной толщины.

Абсолютно понятно, что на любом этапе описанного выше процесса кузнец может допустить ошибку, которая будет фатальной для качества будущего изделия. В Японии любой кузнец, дорожащий своим именем, должен был безжалостно ломать неудавшиеся клинки.

Чтобы улучшить качество будущего меча нередко применяли метод нитрования или азотирования, то есть обработку стали соединениями, содержащими азот.

В саге о Виланде-кузнеце описан довольно оригинальный способ нитрования, который позволил мастеру создать настоящий «супермеч». Чтобы повысить качество изделия кузнец спилил меч в опилки, добавил их в тесто и скормил голодным гусям. После этого он собрал птичий помет и проковал опилки. Из них получился меч «…настолько твердый и крепкий, что трудно было на земле сыскать второй такой». Конечно, это литературное произведение, но подобный способ мог вполне иметь место. Современные «азотистые» стали имеют высочайшую твердость. Во многих исторических источниках сообщается, что мечи закаливали и в крови, что наделяло их особыми качествами. Вероятно, что подобная практика действительно имела место, и здесь мы имеем дело с еще одним способом нитрования.

Сразу после закалки клинок еще раз отпускают. После окончания процесса тепловой обработки начинается шлифовка, причем она проводится в несколько этапов. Во время этого процесса меч должен постоянно охлаждаться водой. Шлифовкой и полировкой меча, а также установкой на него крестовины, рукояти и навершия в Средние века обычно занимался не кузнец, а специальный мастер – швертфегером.

Естественно, что перед началом работы над мечом, кузнец до мелочей продумывал его будущий дизайн и конструкцию. Будет ли он боевым или предназначается больше для «представительских» целей? Как в основном будет сражаться его будущий владелец: в пешем или конном строю? Против каких доспехов предположительно будет использоваться? Ну и, конечно же, во время изготовления меча учитывались особенности самого воина: его рост, длина рук, излюбленная техника фехтования.

Дамасская сталь и булат

Каждому, кто хотя бы раз в жизни интересовался историческим холодным оружием, известно словосочетание «дамасская сталь». Оно и сегодня очаровывает своим налетом таинственности, экзотики и мужественности. На самом деле, дамасская сталь – это еще одна попытка решить вечное противоречие между хрупкостью стали и мягкостью железа. И надо сказать, что данная попытка получилась одной из самых удачных.

Неизвестно, кому первому пришла в голову мысль соединить воедино большое количество слоев мягкой и твердой стали, но этого человека можно смело назвать гением кузнечного дела. Хотя, сегодня историки считают, что подобная технология была независимо разработана в разных регионах мира. Уже в начале нашей эры оружие из дамасской стали изготавливали в Европе и Китае. Ранее считали, что этот вид стали был изобретен на Ближнем Востоке. Однако сегодня доподлинно известно, что он был придуман европейскими мастерами. Да и вообще, пока не найдено никаких доказательств, что Дамаск когда-либо был серьезным центром изготовления оружия.

Дикий дамаск получался, если исходную заготовку разрубывали пополам, половинки накладывали друг на друга и опять проковывали. Подобную операцию обычно проводили несколько раз, постоянно удваивая количество слоев металла, улучшая тем самым его свойства. Несложный математический расчет показывает, что заготовка, перекованная семь раз, получает 896 слоев высокоуглеродистой и низкоуглеродистой стали.

В Средние века в Европе был популярен так называемый крученый дамаск. Во время его получения бруски из разных сталей перекручивались спиралью и сваривались ковкой. Этот процесс повторялся несколько раз. Обычно из такой стали изготавливалась центральная часть клинка, на которую затем наковывались лезвия из обычной твердой стали.

Клинки из дамасской стали в средневековой Европе ценились так высоко, что их нередко дарили королям.

Булат или вутц – это сталь, изготовленная особым образом, благодаря которому она имеет своеобразную внутреннюю структуру, характерный узор на поверхности и высочайшие характеристики по прочности и упругости. Его изготавливали в Иране, Средней Азии и Индии. Эта сталь имела большое содержание углерода, близкое к чугуну (около 2%), но при этом сохраняла способность к ковке и значительно превосходила чугун по прочности.

Об этом материале существует множество легенд. Долгое время считалось, что секрет изготовления булат утрачен, хотя сегодня множество мастеров утверждают, что они владеют тайнами производства настоящего вутца. Одним из способов его получения основан на частичном расплавлении частиц железа или низкоуглеродистой стали в чугуне. Общее количество добавок должно составлять 50-70% от массы чугуна. В результате получается расплав, имеющий кашицеобразную консистенцию. После охлаждения и кристаллизации получается булат – материал с высокоуглеродистой матрицей, в которую вкраплены низкоуглеродные частицы.

Есть информация и о других способах получения булатных сталей в наши дни, вероятно, и древности их существовало несколько. Современные методы связаны с особыми способами ковки и термической обработки металлов.

Одним из достоинств любого меча из узорчатой стали, будь то дамаск или булат, специалисты называют микроволнистость его лезвия. Оно автоматически возникает из-за неоднородности слоев или волокон металла, из которых состоит клинок. По сути, режущая кромка такого оружия является «микропилой», что значительно повышает его боевые свойства.

О дамасской стали сложено огромное количество мифов. Первый из них связан с самим названием металла. Сегодня известно, что город Дамаск особого отношения к изобретению и производству этой стали не имел, хотя некоторые историки считают его важным торговым центром, где оружие из дамаска продавали. Также до сих пор бытует мнение, что дамасская сталь стоила «на вес золота» и резала доспехи словно бумагу. Это не соответствует действительности. Клинки из дамаска действительно прекрасно сочетают в себе твердость и упругость, но никакими необыкновенными свойствами они не обладают.

Если у вас возникли вопросы - оставляйте их в комментариях под статьей. Мы или наши посетители с радостью ответим на них

Основы ремесел. Опыт мастеров художественной ковки.
В публикуемой ниже статье ЛЕОНИД АРХАНГЕЛЬСКИЙ рассказывает о технологии изготовления японских самурайских мечей (катан) и одновременно излагает свои философские и научные взгляды на процесс получения булатных и дамасских сталей.
Линия "хамон" и "алмазная" сталь
При взгляде на клинок японского самурайского меча - катаны - бросается в глаза волнистая или прямая линия, идущая вдоль клинка - так называемая линия "хамон". При внимательном рассмотрении оказывается, что структура и цвет металла клинка по обе стороны линии "хамон" разные. Мне доводилось много всякого читать и слышать о природе этого явления. Причем сами японцы, как и положено, не слишком распространяются на эту тему. Я знаю и применяю на практике при изготовлении катан несколько способов получения линии "хамон". Попробую рассказать о них.

Способ первый.
Назначение клинка определяет его форму, а от формы зависят свойства металла в разных частях клинка. Ясно, что у меча должно быть "твердое" острие, а что рубить не должно (обух) - должно быть вязким и упругим. Самый простой и самый популярный способ достижения такого эффекта - неравномерная закалка. Для этого берут кованый клинок из обычной инструментальной стали и на обух наносят слой глины, оставляя лезвие и острие открытыми. Нижнему краю обмазки придают волнистую форму, после чего глину сушат. Затем клинок нагревают до температуры закалки и вместе с обмазкой опускают в закалочную жидкость. Теплопроводность глины невысокая, и поэтому происходит неполная, "мягкая" закалка закрытых глиной участков, в то время как лезвие закаливается "насухо". При закалке таким способом углеродистой стали типа У10 твердость на лезвии достигает 64HRC, а на обухе - лишь 45HRC, т. е. твердости пружины. После низкого отпуска все изделие имеет хорошие режущие свойства и, в то же время, не ломается при ударах, обладая при этом неплохой упругостью, и имеет линию "хамон" (переходную зону). После шлифовки, полировки и легкого травления выявляется эта зона - между темным закаленным лезвием и более светлым обухом. Ширина переходной зоны зависит от марки металла. На клинке из стали У10 "хамон" узкий и четкий, из ШХ15 - широкий и размытый. От этого способа линия "хамон" получила в англоязычной литературе название "temperline" - температурная линия, а в нашей - "линия закалки" или просто "закал". Очевидно, что волнистая, а еще лучше зубчатая линия не позволяет лезвию выламываться большими кусками по границе закаленной зоны. Вроде бы все просто. Но! Если на стальной клинок просто намазать глину, то при высыхании глина растрескается и отвалится. В нее нужно добавить некоторое количество песка. Тогда глина отвалится только при нагреве в печи или горне. Нужно добавить и толченого древесного угля, который заодно снижает теплопроводность глины. Но и после всех этих ухищрений обмазка отлетит сразу же, как только вы опустите клинок в закалочную жидкость. Я поступаю проще. Делаю из тонкой жести чехол по длине клинка и надеваю его на обух. Промежуток между чехлом и клинком набиваю глиной, асбестом и другими материалами, в зависимости от того, какая теплопроводность слоя нужна. Суши и нагревай как хочешь - обмазке из кожуха некуда деться! Как бы то ни было, тем или иным способом - неравномерной закалки достигли. Американцы говорят, что именно так и получают на катанах "хамон". Получают, но... не в Японии.
Способ второй.
Берут клинок из какой-либо малоуглеродистой стали типа 20, 20Х или даже нержавеющей 20Х13, в общем из таких, которые при закалке не охрупчиваются, но повышают свою прочность. Затем на обух наносят глину, чехол с глиной, как и в первом способе, или применяемые в промышленности формовочные смеси на основе жидкого стекла. Защитив таким образом обух, весь клинок подвергают цементации, насыщая углеродом лезвие. После цементации и закалки клинок полируют и получают резкую, четко выраженную линию "хамон". Закрытый обух и голое лезвие имеют в итоге резко отличающееся содержание углерода, а не только различные закалочные структуры, поэтому лезвие отличается от обуха цветом и блеском металла непосредственно после хорошей полировки. Такие клинки очень трудно отличить по внешнему виду от самых лучших японских. При высоких температурах цементации на лезвии образуется грубая цементитная сетка, придающая лезвию очень высокую твердость, что позволяет при желании резать этим лезвием стекло. Из остро заточенного лезвия выкрашиваются карбиды и на нем образуется знаменитая "булатная" микропила, которая очень хорошо режет волокнистые материалы. Например, мясо или подброшенные в воздух куски различных тканей. А вот как описывают немецкие специалисты получение линии "хамон" в Японии. Обмазку наносили на обух и нагревали в горне "до цвета Луны июньским вечером". Нагрев производили на древесном, обязательно сосновом, угле. Дело в том, что сосновый уголь сильно науглероживает металл, давая восстановительное пламя. При температуре примерно 1150 °С цементация идет довольно быстро и клинок на поверхности насыщается углеродом до 1,5-2,0%. Цементитная сетка дает после полировки характерную матовую поверхность с искристым отблеском, из-за которого металл получил название "алмазная" сталь. Впрочем, этим термином разные специалисты называют разные стали: например ХВ4 или Р18, которые закаливаются до 67HRC, и при этой твердости режут стекло, подобно алмазу. Закалку клинков производили непосредственно с цементационного нагрева в проточной воде "февральской" температуры, т. е. в ледяной. После такой жесткой закалки твердость получается более 66НКС и стекло успешно режется. Оконное стекло вообще своеобразный твердомер - при 64HRC на нем остаются царапины, при 65 единицах оно слегка похрустывает, а уж при 66HRC и более раздается ласкающий слух оружейника хруст, переходящий в свист. В Японии, да и вообще в Азии, используя цементацию, иногда получали на поверхности железа различные изображения - драконов, людей, деревьев и т. д. Способ получения таких изображений на клинках и доспехах был в то время для "почти всех" непонятен - и пошли по свету легенды о булатных клинках с узором из силуэтов людей, слонов и других животных и об их, якобы, самом высоком качестве. А получают такие изображения очень просто: в обмазке прорезаются "окошки" в виде нужных фигур, а затем изделие цементируется. Этот способ плох тем, что при цементации на высоких режимах происходит рост зерна, да и науглероженный закаленный слой невелик, поэтому при сильных ударах цементованный слой проламывается, выкрашивается, так что самые высококлассные мечи этим способом не получить.
Способ третий.
Здесь мы приближаемся к сути изготовления лучших булатных клинков, потому что в дело пошла кузнечная сварка. Этому способу многие сотни лет, и применялся он повсюду - от Рима до Новгорода. Суть же его состоят в том, что к мягкому обуху-основе кузнечной сваркой приваривалось стальное лезвие. Впрочем, японцы свои мечи таким способом вроде бы не делали, а остальным на линию "хамон" было, извините, наплевать. Ведь линия - это только край, граница чего-либо. В нашем случае это граница крепкой, твердой стали и мягкого железа. В Японии твердую часть клинка называют "якиба" и именно ее величина и форма, а также структура определяют боевые свойства клинка. Под структурой я подразумеваю здесь цвет, блеск, а также наличие или отсутствие узора, и если булатный узор есть - то его форму и величину. Как видите, всё не так просто - "линия закалки" и все! Кстати, некоторые наши коллеги-американцы вообще не закаливают свои "японские" мечи. И вот почему: эти мастера на железную основу наплавляют электро- или газосваркой износостойкие сплавы типа "сормайт", которые и без закалки имеют твердость более 60HRC. Конечно, таким образом можно получить "якибу" какой угодно формы. И, конечно, японцы так не делали.
Способ четвертый.
Классический японский способ состоит в том, что к стальной пластинке с двух или даже трех сторон приваривают кузнечной сваркой вязкие железные обкладки. Причем, если обкладки лишь иногда изготавливали из узорчатого металла, то лезвийная часть, как правило, была булатной. Разновидностей этого способа много, но очевидно, что получение линии "хамон" не самоцель, поскольку она лишь отображение внутренней сути - конструкции клинка. Мне приходилось видеть самому и читать о многих мечах самураев. По конструкции клинка их можно разделить на три вида.
Первый вид. К стальной или булатной пластине с двух сторон приваривают вязкие обкладки, причем и обкладки, и стержень плоские и прямоугольные. Толщина стержня составляет от 1/3 до 1/2 толщины клинка. Из-за простоты эта конструкция очень популярна даже сейчас. И в Японии, и в Европе так изготавливают ножи. Но для мечей больше подходит другая конструкция (второй вид). Такое поперечное сечение клинка можно получить двумя способами. Во-первых, к коническому стержню можно приварить конические обкладки или Поочередно наварить на него плоские обкладки. Во-вторых, из-за особенностей течения металла при ковке сваренный пакет имеет сечение, показанное на рис. 4. Такой пакет разрубают вдоль слегка наискось, получая заготовки для двух мечей. Из геометрии сечения ясно, что меч такой конструкции имеет большую стойкость к ударам, так как на обухе у него мало стали и много железа, а на лезвии - наоборот. Третий вид. В этом случае к лезвийному стержню торцовой сваркой приваривают обух, а уж затем наваривают обкладки. Я применяю этот вариант только тогда, когда лезвийная сталь уж очень хороша и ее надо экономить. Хотя однажды мой ученик отковал из такого пакета катану так, что на лезвии оказалось железо, а на обухе - булат в 200 тыс. слоев. Что ж, бывает! Общее у всех конструкций одно - крепкое, твердое лезвие и мягкие, вязкие обкладки. Само собой разумеется, что качество клинка определяется не только конструкцией, но и качеством металла, из которого он откован. И здесь я присоединяюсь к историкам оружия, которые считают японский слоистый булат лучшим из лучших. Булат - это узорчатая сталь, т.е. сталь, на поверхности которой невооруженным глазом различается структура металла. Булаты бывают литые и сварочные, т. е. одни получают литьем, другие - кузнечной сваркой. Сварочные булаты принято называть дамасской сталью. Литые булаты у нас называют просто булатами, а на Западе - вутц. Дамасская сталь - это соединенные в монолит кузнечной сваркой пластины или волокна твердой стали и мягкого железа. В одном клинке может быть от нескольких десятков до сотен тысяч таких пластин или волокон. Эти пластины довольно условно называют слоями. Для разных целей, т. е. для разных видов оружия и для разных частей клинка применяли великое множество сортов дамасской стали. Сорта определялись временем и местом изготовления, так как ясно, что металл римского меча "гладиуса" III века до н. э. очень сильно отличался от металла персидского "шамшира" XVII века н. э. Но все многообразие сортов можно свести к трем: лезвийному, обкладочному и универсальному, который, кстати, ближе к лезвийному. От различия в назначении - различия в структуре. Все читали, а некоторые и видели, что саблю из хорошего Дамаска оборачивали вокруг пояса. В наружных, наиболее нагруженных слоях должны при этом возникать напряжения в 300 кг/мм2, а по оси лезвия напряжений почти нет, и упругость там не так важна. Только дамасская сталь и тросовая проволока выдерживают напряжения в 300 кг/мм2, сохраняя при этом хорошую вязкость и невысокую твердость. В чем причина высокой прочности и вязкости дамасской стали? Если не вдаваться здесь в теоретические подробности, то в сочетании таких слоев стали и железа, а также в их совместной деформации при ковке, при которой происходит сверхупрочнение металла. Из теории следует, что сталь должна быть как можно более прочной и твердой, а мягкие волокна - как можно более вязкими. Это резкое различие принципиально важно! Здесь виден дуализм природы - добро и зло, белое и черное, твердое и мягкое. В соединении противоположностей рождается новое качество, а не просто сумма величин. Но вернемся к японскому булату. При изготовлении самурайских мечей японские кузнецы использовали свое легированное молибденом кричное железо, а сталь привозили от "южных варваров" - из Китая. Причем и форму первых мечей и технологию их изготовления тоже взяли у "варваров". Но со временем из китайской стали и чугуна (!) начали получать оригинальной формы мечи по оригинальной технологии. Эта технология объединила цементацию и кузнечную сварку. При изготовлении лезвийного металла во время сварки пластин их посыпали толченым чугуном, который одновременно очищал поверхности от окислов и производил цементацию. При температуре сварки чугун расплавляется и цементация идет очень интенсивно, причем углеродом насыщается относительно тонкий слой, зато до высокой концентрации: до 3-3, 5 % С. К тому же, отдавший часть углерода чугун загустевает (повышается его температура плавления), так что при ковке пакета часть чугуна не выжимается, а "прилипает". Так производят 10-15 сварок. В итоге получается чередование слоев вязкого железа, стали и крайне твердого белого чугуна, т. е. предельный вариант дамасской стали. И слоев этих десятки тысяч! Переобогащенные цементитом слои чугуна образуют длинные строчки, расстояние между ними мало, поэтому "якиба" получается матовой, а при хорошей полировке образуется нечто вроде дифракционной решетки, разлагающей солнечный свет на все цвета радуги. Твердость такого лезвия около 70HRC - вот вам и "алмазная" сталь! Остроту таких мечей можно оценить по следующему преданию: кузнец Муримаса воткнул свой меч в дно ручья и наплывающие на лезвие древесные листья рассекались надвое. Подобные трюки проделывал только легендарный кузнец Виланд - родоначальник кельтских кузнецов. Ну, и Муримаса, и Виланд - это лучшие мастера, это экстремальные случаи. А вообще хороший меч по понятиям самураев должен был перерубать в поясе двух связанных спина к спине пленных или связку жесткого бамбука. Самураи, надо сказать, вообще довольно странный народ. Существует еще одна оригинальная технология получения лезвийного металла, который тоже можно назвать "японским булатом". По этой технологии мастер делает "бутерброд" из толстых пластин-обкладок, а сердцевину набирает из кусочков железа и чугуна. Этот пакет сваривается и проковывается при очень точно соблюдаемой температуре (если недогреть, то пакет не сварится, а от перегрева чугун рассыплется на крошки). В итоге получается "якиба" неповторимой причудливой формы. Нечто похожее получали на севере Индии и называли такой металл "фаранд", но получали по совсем другой технологии, о которой здесь речи нет. Как видите, "хамон" - это не "линия закалки", а японский булат вовсе не булат, а дамасская сталь, а если булат, то не японский - как в случае с "фарандом".