Ev yapımı bir demirhanede bıçak yapımı (41 fotoğraf). Kılıç yapmak: teknolojinin ve malzemelerin tanımı Kendi ellerinizle metal dövme

Bıçak dövmek oldukça heyecan verici bir faaliyettir, fakat nereden başlamalı?
Ne yazık ki ülkemizde bu konuyla ilgili neredeyse hiçbir özel literatür bulunmamaktadır. Bu makale birçok kaynaktan bir tür bilgi koleksiyonudur: demircilikle ilgili kitaplar, internetteki yayınlar, kişisel deneyim. Dolayısıyla “Bunu bir yerde okumuştum” gibi iddialar kabul edilmiyor. Makale, basılı materyalin tamamını inceleme fırsatı bulamayan ancak bıçak yapmaya çok hevesli kişiler için yazılmıştır.

Nereden başlamalı? Bunu yapmak için demirhaneye ne için ihtiyacımız olduğuna karar vermeliyiz. Zaman zaman altı ayda bir küçük bir bıçak dövüyorsak, o zaman çok fazla hantal ekipmana ihtiyacımız yok, bu minimum seçenektir. Dövmeye çok zaman ayırmaya karar verirseniz ve belirli sonuçlara ulaşmayı umarsanız, yavaş yavaş profesyonel ekipman satın almak mantıklı olacaktır. Bu konuda tasarruf edemezsiniz. Bu maksimum seçenektir.

DÖVME ATÖLYESİ EKİPMANLARI

Demirhane her türlü yapı malzemesinden inşa edilebilir: kil ile kaplanmış iç içe çubuklar, kütükler, çeşitli taş ve tuğla türleri, cüruf blokları, beton ve ayrıca kaynaklı demir. Daha önce sığınaklarda ve mağaralarda demirhaneler vardı. Çatılar tek perdeli, çift kırmalı ve kırmalı olarak yapılmış olup üzeri çim, saman, kiremit, tahta, kiremit, çatı kaplama keçesi, arduvaz ve demir ile kaplanmıştır. Ancak elbette inşaat için yangına dayanıklı malzeme seçmek daha iyidir: tuğla, taş ve çatıyı demir, arduvaz veya kiremitle kaplamak. Dövmelerin boyutları 2X1,5 ila 10X5 m veya daha fazla, yükseklikleri ise 2 ila 4 m arasında değişebilir.

Eğer kulübenizde küçük bir demirhane inşa etmek mümkünse, o zaman bu elbette çok iyidir - size uzun yıllar hizmet edecektir. Ancak bu mümkün değilse umutsuzluğa kapılmayın, basit bir kulübeyle idare edebilir veya açık havada bir demircilik alanı düzenleyebilirsiniz. Demirhane alanı daha büyük olacak şekilde seçilmiştir - en az 12-15 m2. Üzerindeki bitki örtüsü kaldırılır ve toprak iyice sıkıştırılır. Daha sonra ekipmanı kurduktan sonra kil zemini döşeyebilir veya betonlayabilirsiniz. Evin boş bir duvarına gölgelik yapmak daha iyidir. Bunu yapmak için iki (veya dört) sütun takmanız ve üzerlerine eğimli bir çatı koymanız gerekir. Bir demirhane inşa etmek için piyasada satılan inşaat malzemelerini kullanabilirsiniz. Zemin kirişlerinin döşeneceği destek direkleri, yanmaz malzemelerden (asbestli çimento veya çelik boruların yanı sıra tuğladan) yapılmalıdır. Yükseklikleri en az 2,6 m'dir, yan duvarlar düz veya oluklu asbestli çimento levhalardan yapılmıştır. İçeriden beyazlatılırlar. Demirhanenin üzerine bir egzoz davlumbazı monte edilmiştir. Yaz aylarında böyle bir oda sıcak değildir, çünkü havalandırma, yapıdaki ve egzoz davlumbazındaki çatlaklar ve boşluklar yoluyla doğal hava dolaşımı nedeniyle meydana gelir ve kışın sobanın ürettiği ısı ile ısıtılır. Ancak kaynak işinin açık havada yapılması gerekmektedir.
Amatör demirhane tesislerinin konut binalarından uzağa yerleştirilmesi tavsiye edilir. Bu mümkün değilse atölye iki alanda organize edilebilir: metal işleme atölyesi evin veya ahırın yerleşim kısmına yerleştirilebilir ve "sıcak" atölye belli bir mesafede gölgelik altına yerleştirilebilir. Bu durumda havalandırma cihazına gerek kalmaz ve yangın güvenliği daha iyi sağlanır.

Bir çilingir atölyesi kurarken ve donatırken, malzeme yeteneklerini dikkate alarak en büyük kolaylık gereksinimlerine göre yönlendirilmesi gerekir. En az 10 m2'lik bir atölye alanı kuru ve aydınlık olmalıdır. Doğal ışığın yokluğunda, floresan lambalarla ve çalışma alanında akkor lambalarla yerel aydınlatma ile iyi aydınlatma sağlayın. Bir metal işleme atölyesinin ana ekipmanı, aletleri depolamak için bir mengene ve çekmeceli 60-70X120-150X X 80-85 cm ölçülerinde bir metal işleme tezgahı, bir dizi değiştirilebilir tekerlek ile bir elektrikli kalemtıraş, bir elektrikli matkap, bir elektrikli kaynak makinesi, ve bir dizi metal işleme aleti.
Bir demirhanenin temel ekipmanı, bir demirhane, bir örs, bir demirhane mengenesi, bir su kabı ve bir düzeltme plakasından oluşur. 50X50 cm ölçülerinde levha, kalınlığı en az 25 mm olan çelik sacdan yapılır. Köşeden kaynaklanmış bir ayakkabının üzerine monte edin, tercihen açılardan biri 90°'dir. Su kabı toprağa kazılır - bu şekilde daha hızlı soğuyacaktır.

Isıtma cihazları.
Metali dövme sıcaklığına ısıtmak için bir ısıtma cihazına ihtiyacımız var. Klasik versiyonda burası bir demirci ocağıdır.

Sabit bir fırının temeli, ocağı ve ısıtılmış iş parçalarını yerleştirmeye yarayan bir kaidedir (yatak, yatak, masa). Tipik olarak, dövme kaidesi, girişten dövmenin arka (ana) duvarının ortasına monte edilir. Kaidenin yüksekliği, iş parçasını demirciden örse ve arkaya aktarmanın kolaylığı esas alınarak demircinin yüksekliğine göre belirlenir ve 700-800 mm'ye eşit alınır ve yatay yüzey alanı “masa” genellikle 1X1.5 veya 1.5x2 m'ye eşittir.Dövme kaidesi, duvarları kütüklerden, tahtalardan, tuğlalardan yapılmış bir kutu şeklinde tuğla, kesilmiş taş veya betonarme olabilir veya içi kırık küçük taş, kum, kil ve yanmış toprakla doldurulmuştur. Masanın üst yatay kısmı düzleştirilir ve mümkünse refrakter tuğlalarla kaplanır.
Kaide ayrıca dökümden (Şek. 46), kaynaklı veya prefabrik yapılabilir ve masanın yüzeyi refrakter tuğlalarla döşenebilir ve metal bir köşe ile kenarlandırılabilir.
Masanın merkezi yeri, ocağın ortasına veya arkasına veya yan duvarına yerleştirilebilen ocak veya demirhane yuvası tarafından işgal edilmiştir.
Ocak, en yüksek sıcaklığın geliştiği yerdir, bu nedenle duvarları genellikle refrakter tuğlalarla kaplanır ve refrakter kil ile kaplanır. Yuvanın boyutları, dövme amacına ve ısıtılan iş parçalarının boyutuna göre belirlenir. Merkezi yuva genellikle yuvarlak veya kare şeklinde olup 200x200 veya 400x400 boyutunda ve 100-150 mm derinliğindedir. Çeşitli tiplerde alevler oluşturmak için, hava geçişi için çeşitli şekillerde deliklere sahip birkaç ızgara kullanılmalıdır. Eşit aralıklarla yerleştirilmiş yuvarlak delikler (Şekil 47, b), bir meşale alevinin oluşumuna katkıda bulunur, oluklu delikler (Şekil 47, c, d) - dar ve uzundur. Farklı tasarımlara sahip olabilen, demirhaneden duman ve gazları toplamak ve uzaklaştırmak için sabit fırının üzerine bir şemsiye yerleştirilmiştir. Şemsiyenin alt girişinin boyutları genellikle dövme masasının boyutlarına eşittir. Bina duvarı şemsiyenin arka duvarı olarak kullanılmaktadır. Şemsiyeler genellikle 0,5-1,5 mm kalınlığında sacdan yapılır.
Duman ve gazları daha iyi yakalamak için, şemsiyeler fırının üzerine H = 400-^800 mm yükseklikte monte edilir (bkz. Şekil 46) ve tam yükseklik, fırının bireysel özelliklerine bağlı olarak sahada zaten belirlenir - patlama kuvveti, egzoz borusunun yüksekliği ve boyutları ve diğer parametreler. Bazı durumlarda şemsiyeler alçaltıcı kanatlarla donatılmıştır. Metal şemsiyelerin dezavantajı oldukça çabuk yanmaları ve onarımlarının karmaşık ve zaman alıcı olmasıdır.
Refrakter tuğlalardan yapılan şemsiyeler daha güvenilir ve dayanıklıdır (Şek. 48). Bununla birlikte, tuğla şemsiyeler metal olanlardan çok daha ağırdır ve onları desteklemek için köşelerden veya kanallardan yapılmış sağlam bir şekilde gömülü metal çerçeveye ve bazen köşelerde ek desteklere ihtiyaç duyarlar. Dövmede açık dövmelerin yaygın kullanımına rağmen verimlilikleri (iş parçasını ısıtmak için gereken ısı miktarının, yakıtın yanması sonucu elde edilen toplam ısı miktarına oranı) çok düşüktür ve %2-5 civarındadır. 1 kg metalin dövme sıcaklığına ısıtılması için 1 kg kömürün gerekli olduğu tespit edilmiştir. Ayrıca metalin kömürle doğrudan teması sonucunda ısıtılan metalin gri yüzeyi doygun hale gelir ve bu da dövme ürünlerin mekanik özelliklerini kötüleştirir. Bu nedenle demirciler, kömür iyice alevlendiğinde ve kükürt yandığında demirhaneye boşluk koymaya başlar. Açık demirhanenin verimliliğini artırmak için demirciler, kömürün yüksek sıcaklığın etkisi altında sinterlenme yeteneğini kullanarak, iş parçalarını yerleştirdikleri ocağın üzerine sinterlenmiş kömürden kubbe şeklinde bir "başlık" düzenlerler. Sonuç olarak iş parçaları daha hızlı ısınır ve daha az oksitlenir.
"Şapka"ya ek olarak demirciler genellikle ocağın üzerine birkaç tuğladan oluşan bir soba yaparlar.
Ne yazık ki, koşullar çoğu zaman sabit bir demir ocağının kurulmasına izin vermiyor, ancak taşınabilir bir demirhane yapabiliriz. Taşınabilir fırınlar, küçük iş parçalarını ve bıçakları ısıtmak için kullanılan tamamen metal kaynaklı veya prefabrik yapılardır. Taşınabilir bir demirhanenin boyutu küçük olabilir ve hurda malzemelerden yapılabilir.

Yakıt.
İş parçalarını ısıtmak için demirciler çeşitli yakıt türleri kullanır: katı, sıvı ve gaz... Katı yakıtlar en çok küçük demirhanelerde kullanılır - yakacak odun, turba, kömür ve kok.
Odun kömürü 18. yüzyılın ortalarına kadar ana yakıt türüydü ve şu anda o kadar az üretiliyor ki pratikte iş parçalarını ısıtmak için kullanılmıyor. Bununla birlikte, küçük iş parçalarının orta derecede ısıtılması gerekiyorsa, bunu iyi yanmış, yoğun, sert, çok çabuk yanmaması ve parlak bir kırılmaya ve "çınlamaya" sahip olması gereken kömür üzerinde yapmak en iyisidir. Gevşek dolguda 1 m3 iyi kömürün kütlesi şuna eşittir: meşe ve kayın - 330 kg, huş ağacı - 215 kg, çam - 200 kg, ladin - 130 kg.
Kola Nispeten düşük kükürt ve fosfor içeriği yüzdesine ve yüksek kalorifik değere sahip olduğundan, demirci atölyelerinde iş parçalarını ısıtmak için en yaygın şekilde kullanılır.
Kömür iş parçalarının yüksek sıcaklığa ısıtılması gerektiğinde kullanılır. Kaliteli kömür yakıldığında ve iyice sinterlendiğinde kısa bir alev çıkarmalıdır. Kömürün yoğunluğu 1,3 t/m3, gevşek dolguda 1 m3'ün kütlesi 750-800 kg'dır. Kömür siyah ve ceviz büyüklüğünde parlak olmalıdır. Demirciler bu tür kömüre “fındık” diyorlar.
Sıvı yakıt - bu yağ, onun damıtma ürünleri (benzin, gazyağı vb.) ve artık yağlardır. Demircilikte en yaygın olarak kullanılan yakıtlar nispeten ucuz ve yüksek kalorifik değere sahip olan yakıtlardır.
Gazlı yakıt (doğal gaz) nispeten ucuz olması, yüksek kalorifik değere sahip olması, havayla kolayca karışması, tamamen yanması ve en önemlisi zehirli karbon monoksit içermemesi nedeniyle demirhanelerde giderek daha fazla kullanılmaktadır.
İş parçalarını ısıtmak için sıvı veya gazlı yakıt kullanma veya kömür veya kok satın alma fırsatı olmayan demirciler ve demircilik meraklıları için odun kömürü üretme yöntemlerini ele alacağız.
Kömürün hazırlanması Ormanda ağaçların kesildiği yere mümkün olduğunca yakın, rüzgardan korunan ve sudan uzak olmayan bir alanda “yığınlar” (Şek. 42) düzenlenmiştir. Öncelikle alanı düzleştirin, çimleri temizleyin ve toprağı sıkıştırın. Daha sonra ortasına üç kazık çakılır ve kalaslarla birbirinden ayrılarak dikey bir boru elde edilir. Borunun etrafındaki zemine yanıcı malzeme yığını (talaş, kuru dallar, huş ağacı kabuğu) dökülür, ikincisinin üzerine 1-1,5 m yüksekliğinde kütükler yerleştirilir, bu sıranın üzerine ikinci bir tane yerleştirilir ve üstüne yatay olarak yerleştirilir. kütükler ve dallar sözde "başlığı" oluşturur. Daha sonra yığının tamamı bir yaprak, yosun ve çim tabakasıyla kaplanır ve üstüne kömür döküntüsü bulunan kum ve toprakla kaplanır. Bu durumda lastiğin yere ulaşmamasını sağlamak gerekir. Daha sonra rüzgâr tarafındaki yığının tabanına kuru dallar yerleştirilir ve ateşe verilir. Kütüklerin tabanı alevlendiğinde yığının tabanı sıkı bir şekilde kaplanır ve yanma çok az hava erişimiyle devam eder. Lastiğin servis edilebilirliğini izlemek her zaman gereklidir. Yanma işlemi 15-20 saat sürer ve havalandırma deliklerinden mavi duman çıktığında tamamlanmış sayılır. Bundan sonra tüm havalandırma delikleri kapatılır ve yığın birkaç saat soğutulur. Daha sonra lastiği söküp büyük parçalara ayırıyorlar. Kömür hacminin yakacak odundan 2 kat daha az ve ağırlıkça 4 kat daha az olduğu unutulmamalıdır. "Yığınları" Şekil 2'de gösterildiği gibi düzenleyebilirsiniz. 43. Rüzgardan korunan düz bir alana, 1 m uzunluğunda ve 12-15 cm kalınlığında iki kütüğü birbirinden 30-40 cm uzaklıkta paralel olarak yerleştirin ve aralarındaki boşluğu kuru talaş ve talaşla doldurun (a ). Sonra bir “yığın” (b, c) oluştururlar. Yavaş yavaş “yığın” yarım küre (d) şeklini alır. Daha sonra yakacak odunun her tarafı ıslak samanla kaplanır ve bir toprak tabakasıyla kaplanır ve 10 cm kalınlığında çim ile kaplanır, altta 20 cm yüksekliğinde doldurulmamış bir bant bırakılır.Bundan sonra alt paralel kütükler arasındaki pencere temizlenir ve talaşlar ateşe veriliyor. Odun yanar yanmaz pencere samanla sıkıca kapatılır ve toprakla kaplanır. Yanma işlemi sırasında bir yerde alev çıkmaya başlarsa burayı samanla örtmek ve toprakla örtmek gerekir. 10-12 saat sonra yakacak odun yanar ve yığının tamamı tabana kadar ince bir toprak tabakasıyla kaplanır, böylece havaya erişim olmadan daha fazla yanma meydana gelir. 3-4 saat sonra kömür hazır. Yığın tırmıklanır, yanmayı durdurmak için kömür sulanır ve toplanır. "Hendeklerde" kömür üretmenin daha kolay bir yolu. Kütükler 1,5-2 m uzunluğunda ve yaklaşık 0,5 m derinliğinde bir hendeğe sıkıca yerleştirilir. Aşağıda, kütüklerin altına küçük talaşlar ve talaşlar koymanız gerekir. Daha sonra hendek demir saclarla kapatılır, üstüne kum ve toprak dökülür. Açmanın bir tarafında odun talaşlarının ateşe verildiği bir pencere, diğer tarafında ise dumanın çıkması için bir pencere bulunmaktadır. Yakacak odun ateşlendikten sonra pencereleri kapatın ve yanma hava erişimi olmadan devam eder. İş parçalarını ısıtmak için meşe, akçaağaç, kayın ve huş ağacından yapılmış kömür kullanmanın daha iyi olduğu unutulmamalıdır.

Demirhaneyi aşağıdaki gibi aydınlatın. Ocak tahtası üzerindeki fırına ince bir kömür tabakası dökülür ve üzerine gazyağı ile nemlendirilmiş bir talaş ve küçük talaş tabakası yerleştirilir. Üzerine bir miktar kuru odun konur. Yanan odunun üzerine bir kat daha kömür dökülür ve üflemeye başlanır. Kömür kızarır ısınmaz iş parçalarını ısıtmaya başlayabilirsiniz. Periyodik olarak kömürün üstüne bir kabuk oluşturacak şekilde su serpilir, bu da yanan kütlenin içindeki yüksek sıcaklığı korur. Yanmış odun ve kömürden çıkan küller tuyere'ye dökülüyor. Tuyere periyodik olarak külden temizlenir. Bunu yapmak için, tuyerin alt kısmı alt kapak adı verilen bir kapakla donatılmıştır.

Üfleyici cihazlar. Metallerin ve alaşımların sıcak dövmesi ancak güvenilir üfleme cihazlarının ortaya çıkmasıyla mümkün oldu. Bu türden ilk "cihazlar" kamış veya tahta borularla ateşe üfleyen kölelerdi. Zamanla, insanlar ateşe hava sağlamak için bir hayvanın (bir keçi veya koç) derisini (kürkünü) kullanmaya başladılar, bir "çorap" ile çıkarıldılar, yani. tamamen. Derideki ikisi hariç tüm delikler kapatıldı; bir deliğe bir kil tüpü - bir ağızlık - yerleştirildi ve diğer delik cilde hava emilmesine hizmet etti. Adam derinin bir kısmını deliğin kenarından kaldırdı ve deriye hava girdi. Daha sonra avucuyla deliği kapattı ve cilde bastırarak havayı ateşe verdi. İlk üfleme cihazları bu şekilde ortaya çıktı - çeşitli değişikliklerle 20. yüzyıla kadar var olan körükler. Günümüzde iyi "üfleyici" köleler pahalıdır, ancak bu amaçlar için bir elektrikli süpürge, kompresör veya elektrikli fan kullanabiliriz.

İş parçalarını ısıtmak için kaynak makinesi de kullanabilirsiniz.

Önceden hazırlanmış bir deliğe monte edilir ve yanına refrakter tuğlalardan yapılmış küçük bir soba yerleştirilir. Demirciye daha fazla hareket özgürlüğü vererek kaynak makinesinin fırının altına yerleştirileceği bir yapı inşa edebilirsiniz. Bunun için tuğlalar uçlarına yerleştirilir, üzerlerine ızgara döşenir ve üzerine fırın şeklinde dört tuğla yerleştirilir. Bu girintiye kömür dökülür. Kaynak makinesi bir boru kullanılarak ızgaranın altına yerleştirilir. Bu durumda boşluklar tuğlalar arasındaki boşluğa yerleştirilir.

DÖVME ALETLERİ VE AKSESUARLARI

Ana destekleyici dövme aleti örs 100-150 kg ağırlığında, karbon çeliğinden yapılmıştır. Örsler boynuzsuz, tek boynuzlu ve iki boynuzlu olarak ayrılır. En uygunu iki boynuzlu olanıdır.

Örsün üst yüzeyine clypeus veya yüz, alt yüzeyine ise taban denir. Üst kısım ve kasa sertleştirilmeli ve cilalanmalı, çatlak ve ezik olmamalıdır. Aksi halde sıcak iş parçası üzerinde izler kalabilir. Örsün ön yüzeyinde aletlerin ve aksesuarların takılması için genellikle 30 mm boyutunda kare bir delik bulunur. Örsün (boynuz) sivri kısmı halkaları bükmek ve düzeltmek için kullanılırken, karşıt düz kısmı (kuyruk) dik açıyla bükmek için kullanılır.
Ayrıca örsler dolaylı amaçlarla da kullanılabilir.

Örsleri takmanın birkaç yolu vardır.

Geleneksel yöntem, onu ahşap bir blok, bir sandalye üzerine monte etmektir. Bunun için 500-600 mm çapında sert ağaç boşlukları kullanılır - meşe, huş ağacı vb. Sandalyenin örs ile birlikte yüksekliği yaklaşık 75 cm'dir, yani. örsün yüzü aynı hizada olmalıdır. demircinin indirdiği elinin başparmağı. Sağlam bir güverte satın almak mümkün değilse, sandalye çelik halkalarla sabitlenmiş ayrı çubuklardan yapılabilir.
Gerçek bir örs satın alamıyorsanız, düz yüzeyli herhangi bir uygun çelik parçayı, bir parça ray veya I-kirişini kullanabilirsiniz.

Demirciler sıcak metalle çalışırlar. İşleme sırasında sıcak iş parçası belirli bir pozisyonda tutulmalıdır. Herhangi bir aletle çalışmak için bir el yeterliyse iş parçası diğer elle pense kullanılarak tutulabilir. Penselerin çeşitli konfigürasyonlardaki ürünlere sıkıca oturması için çenelerine farklı şekiller verilmiştir. Örneğin, yarım halka şeklinde çeneleri olan pense kullanarak silindirik bir iş parçasını tutmak daha uygundur.

Süngerlerin şekline göre penseler boyuna, enine, boyuna-enine ve özel olarak ayrılır. Pense çenelerinin boyutu iş parçasının boyutundan biraz daha büyük çıkarsa bu numara kullanılır. Penselerin çeneleri bir demirhanede ısıtılır, iş parçasını tutar ve el freni darbeleriyle çeneleri iş parçasının şekline bastırır. Demirci pensesi uzun, yaylı saplı, hafif olmalıdır. İş parçalarını çalışma sırasında güvenli bir şekilde tutmak için ustalar pensenin saplarını özel bir sıkıştırma halkası (yayma) ile sıkarlar. Kural olarak, gerçek pense satın almak imkansızdır, ancak kendiniz yapabilirsiniz; demirci kendi pensesini yaparak başlar; bu iş kolay değildir, ancak pense kullandıktan sonra bıçak dövmek çocuk oyuncağı gibi görünecektir.

Aletle çalışmak için demircinin her iki eli de serbest olmalıdır, bu nedenle sıcak iş parçalarını sıkıştırmak için bir sandalye mengenesi kullanılır.

Böyle bir mengene, tezgahın ana desteğine masif cıvatalar veya vidalarla sabitlenir. Herhangi bir demirhanede bir tamirci tezgahı gereklidir, çünkü dövülmüş bir ürünü bitmiş haline getirmek için genellikle bunun üzerinde bir metal işleme aletiyle çalışmanız gerekir. Mengeneyi, zemin ile çenelerin üst seviyesi arasındaki mesafe 90-100 cm olacak şekilde konumlandırmak en uygunudur.
İLE vurmalı çalgıçekiçler - el freni çekiçleri, savaş çekiçleri ve balyozları içerir. El freni, demircinin küçük ürünler dövdüğü ana aletidir. Asistan (çekiç) olmadan çalışan demircilere "tek kollu" deniyordu ve bu durumda "tek elle" dövülüyordu. Tipik olarak el freni kolları 0,5-2 kg ağırlığındadır, ancak demirciler genellikle 4-5 kg'a kadar ağırlığa sahip daha ağır el freni kolları kullanırlar. El freni kolları çeşitli kafa şekillerine sahiptir. Bu nedenle, çekiçlerle çalışırken dövme işlemini kontrol etmek için demirciler, arkası küresel bir şekle sahip olan hafif kafalı el freni kulplarını kullanırlar. Demirciler, ürünleri dövmek için ağır başlı ve kama şeklinde uzunlamasına veya enine sırtlı el freni kolları kullanır. El freni kafasının bu şekli daha evrenseldir, çünkü demirciler forvetle çalışmanın yanı sıra metali hızlandıran arka ile de çalışırlar. El freni kafaları karbon ve alaşımlı çeliklerden (45, 50, 40X çelikler) dövülerek yapılır, çalışma yüzeyleri (kırılma ve arka) 48-52 sertliğe kadar ısıl işleme tabi tutulur. Kulplar 350-600 mm uzunluğunda ince tabakalı ahşaptan (gürgen, akçaağaç, kızılcık, huş ağacı, üvez, dişbudak) yapılmıştır. Kulplar pürüzsüz, çatlaksız ve elinize rahatça oturmalıdır. Savaş çekiçleri, 10-12 kg ağırlığında, iki elli ağır çekiçlerdir. Savaş çekiç kafaları üç tiptedir: tek taraflı kama şeklinde arka kısım, çift taraflı uzunlamasına veya enine arka kısım.

Kafanın alt çalışma yüzeyi - vuruş - ana dövme için tasarlanmıştır ve kama şeklindeki üst sırt, metali iş parçasının ekseni boyunca veya boyunca hızlandırmak içindir. Çekiç kafasının malzemesi 45, 50, 40X, U7 çeliktir, kafa ve sırtın sertliği 20-30 mm derinliğe kadar 48-52'dir. Çekiç sapı el freni ile aynı ağaç türünden yapılmış olup, sapın uzunluğu çekiç başının ağırlığına ve çekicin yüksekliğine göre seçilir ve 70-95 cm'ye eşit olur. bir veya iki çekiç "iki elli" veya "üç elli" olarak adlandırılır. Büyük ürünlerin karmaşık dövülmesi sırasında üç eldeki çekiçlerle çalışmak gerçekleştirilir. Balyoz, düz vuruşlu ağır (16 kg'a kadar) bir çekiçtir, Büyük bir darbe kuvvetinin gerekli olduğu ağır dövme işlerinde kullanılır.Tüm darbe aletleri mümkün olduğu kadar güvenilir olmalıdır.Çalışırken, sapın kafaya sabitlenmesine özellikle dikkat edilir.Çekiç kafasındaki deliğin şekli - Sapın yerleştirildiği "dikim" eliptik olmalı ve ortadan yan kenarlara kadar 1: 10 eğime sahip olmalıdır. Bu, sapın yerleştirilmesini kolaylaştırır ve sürüşten sonra güvenilir bir şekilde sabitlenmesini sağlar. En güvenilir metal "sivri uçlu" takozlar, çekiç kafasının genişliğinin 2 / 3'üne eşit bir derinliğe girenlerdir ve kama, ahşabın 2 yönde itilmesine olanak tanıyan dikey eksene eğik olarak sürülmelidir. yüzeyleri.
Savaş çekiçleriyle çalışırken üç tür darbe kullanılır: hafif veya dirsek (a), orta veya omuz (omuz vuruşu) (b), güçlü veya çekiç havada tam bir daire çizdiğinde menteşeli (c) ).

Çekiçler, büyük metal kütlelerini döverken ve büyük parçaların dövülerek kaynaklanması sırasında monte edilmiş darbeler kullanır.

Bıçak dövmesi.

Dövme çeliği, işlenmemiş parçanın çalışma sıcaklığına dövmeden daha az dikkat edilmemesi gereken ısıl işlem sürecinin ilk aşamasıdır. Aşırı soğuma nedeniyle çelikte iç gerilmeler oluşmaya başladığında sıcaklık sınırının altına düşmemeye özellikle dikkat edilmelidir. Japonların “sulu dövme” dedikleri bir teknik var. Dövme sırasında örs ve çekicin yüzeyinin suyla nemlendirilmesini içerir. Bu durumda su, iş parçasını soğutmaz, ancak tortunun yüzeyden ayrılmasını sağlayarak bıçağa "sürülmesini" önler. Sıcak çeliğin aksine kireç dövülemez ve yüzeyde izler (“kraterler”) bırakır.
Şaftı oluşturarak dövmeye başlamak daha uygundur. Ancak önce bir ön boşluk almanız gerekir; eğer bir çubuğunuz varsa, onu bir dikdörtgene (kare) dönüştürün ve ardından işleme payı ile gerekli kalınlıkta bir şerit halinde kesin. Bıçağı tekrar ısıtmak üzere demirhaneye yerleştirmeden önce hizalamak ve kontrol etmek uygundur, böylece demirhaneden çıkardıktan sonra bununla zaman kaybetmezsiniz. İş parçasının konumlandırılmasına özellikle dikkat edilmelidir - örs düzlemine kesinlikle paralel olarak yerleştirilmelidir. Çekiç kafası tüm düzlemi ile yüzeye etki etmelidir: aksi takdirde, bıçakta daha sonra güçlendirilen (iç homojensizliklerin oluşmasıyla birlikte) eşit olmayan deforme olmuş alanlar oluşur. Daha sonra şeridi boş alarak gerekli mesafeyi geri çekin

ve bir "kırma" gerçekleştirdiğinizde, bıçağın gövdesinden sapa kademeli bir geçiş elde etmek için iş parçasının her iki tarafındaki kenara darbeler uygulanır.

Bu, çekicin keskin ucuyla veya bir destek aleti kullanılarak yapılabilir. Daha sonra sap için ayrılan parçayı bir koninin üzerine çekiyorsunuz.

İşte bu, sap hazır ve artık onu pense ile tutabilir ve daha sonra elektrikli bir kalemtıraşla değiştirebilirsiniz.
Şimdi bıçağın gövdesini oluşturmaya başlıyoruz. Bunu yapmak için önce ucu şekillendirmeniz gerekir; bu, dövme yoluyla veya fazlalığı bir keski ile keserek yapılabilir.

Keskin köşeleri yuvarlayarak ve çizgileri hizalayarak bıçağın bitmiş konturunu elde ederiz.
Prensip olarak orada durabilir ve zımpara kağıdı kullanarak eğimler oluşturabilirsiniz. Ancak daha da ileri giderek kenarı geri çekip yamaçları dövme ile süsleyebilirsiniz. Burada metalin genişlemesini hesaba katmanız ve ilk iş parçasının genişliğini bitmiş bıçağa almayı planladığınızdan daha az almanız gerekir. Bileme düzlemi oluştururken yaygın bir hata, iş parçasını örsün üzerine kaldırmaktır. Bu düzlem, bir örs üzerinde duran bir iş parçası üzerinde dövülmelidir - siz bileme düzlemini bir çekiçle oluştururken dövmenin karşı tarafı düz kalır.

Çalışmaya “uygunsuz” tarafın profilini çıkararak başlamak ve tamamlandıktan sonra iş parçasını diğer tarafa çevirmek faydalıdır. Bıçağın her iki tarafının da eşit şekilde dövülmesi çok önemlidir. Aksi takdirde, düzensiz yapı nedeniyle bıçak "önde gidecek" veya asimetrik bir profil oluşacaktır. Bir diğer yaygın sorun ise iş parçasının bükülmesidir. Bıçağa vurmamakla ilgili eski atasözü yanlıştır. Bıçağa vurabilirsin ama bu özel bir teknik gerektirir. Bunu yapmak için örsün tüm uzunluğunu kullanın, kavisli kısmı üzerine yerleştirin ve hafif darbelerle eğriliği giderin. Bıçak zaten oluşturulmuşsa, darbeler tahta bir blok üzerine bir tokmak ile uygulanır - bıçak ve dipçik hasar görmez. Tüm zorluklardan ve başarısızlıklardan sonra, hayallerinizdeki bıçağa belli belirsiz benzeyen bir boş bıçak aldınız; gelecekte ne kadar az taşlama işi gerekiyorsa o kadar iyi.

Dövme ve taşlamadan sonra bir kontur ve eğim oluşturulmalı, ancak sertleşme sırasında "dalgasını" önlemek için kesici kenarın kalınlığı en az 1 mm olmalıdır; tüm parçaların genel simetrisi de önemli bir noktadır ve olası sertleşme deformasyonlarını etkiler. Dövme bir bıçağın çok sayıda iç gerilimi vardır ve bu, sertleşme sırasında bükülmesine neden olabilir. Bunu azaltmak için bıçağın sertleşmeden önce tavlanması gerekir. Bıçağı dip kısmı aşağı bakacak şekilde demirhaneye yerleştirin, düşük üflemeyle kırmızıya kadar ısıtın, ardından üflemeyi kapatın, bıçağı gece boyunca demirhanede soğumaya bırakın ve sonra gidip dinlenin.
Bıçak imalatının bir sonraki aşaması bıçağın ısıl işlemi olacaktır, gelin buna daha detaylı bakalım.

Çeliklerin ısıl işlem çeşitleri ve modları.

Çeliklerin kimyasal bileşimine, dövme parçaların boyutlarına ve bitmiş parçalara yönelik gereksinimlere bağlı olarak, demirhanelerde aşağıdaki çelik ısıl işlem türleri kullanılabilir.
Tavlama, çeliğin belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılması, tutulması ve daha sonra çoğunlukla bir demirhane veya fırınla ​​birlikte çok yavaş bir şekilde soğutulmasından oluşur.
Tavlama için çeliğin ısıtılması bir demirhane veya fırında gerçekleştirilir. Bir demirhanede ısıtıldığında karbonun çeliğin yüzeyinden yanmasını önlemek için, dövme parçalar metal kutulara yerleştirilir, üzerine kuru kum, odun kömürü veya metal talaşı serpilir ve verilen çeliğin tavlanması için gereken sıcaklığa ısıtılır. . Isıtma süresi, dövme parçanın boyutuna bağlı olarak, en büyük kesit kalınlığının her 25 mm'si için yaklaşık 45 dakika olarak alınır. Tavlama sıcaklığının üzerinde ısıtma ve bu sıcaklıkta uzun süre maruz kalma kabul edilemez, çünkü metalin darbe dayanımını keskin bir şekilde azaltacak kaba taneli bir yapının oluşması mümkündür. Aşağıdaki önerileri kullanırsanız, dövme parçaların soğutulması, demirhane ve fırından biraz daha hızlı gerçekleştirilebilir. Yüksek kaliteli karbon yapı çelikleri, ince taneli bir yapı elde etmek için havada yaklaşık 600 °C'ye kadar soğutulmalı ve daha sonra iç gerilmeleri önlemek için soğutma, bir fırında veya kum veya kül yerleştirilmiş bir kutu içinde yavaş yavaş gerçekleştirilmelidir. bir demirhanede. Takım karbon çelikleri bir fırında veya dövme makinesinde 670 °C'ye soğutulmalı ve ardından fırın damperleri açılarak ve yakıtın dövme makinesinden çıkarılmasıyla soğutma hızı hızlandırılabilir.
Yapısal dönüşümleri değiştirme amacına bağlı olarak (durum şeması Şekil 2'de gösterilmektedir)

Aşağıdaki tavlama türleri kullanılır.
Karbon çeliklerinden yapılan dövme parçalar 50... 150 derece/saat, alaşımlı çeliklerden yapılanlar ise 20... 60 derece/saat hızla soğutulur. Sonuç olarak, metaldeki iç gerilimler azalır, daha yumuşak ve daha yumuşak, ancak daha az sert hale gelir. Düşük tavlama, dövme parçaların kritik 723 °C'nin biraz üzerinde bir sıcaklığa kadar ısıtılmasından (yaklaşık 740...780 °C'ye kadar), 5 noktasının altında ve üstünde periyodik sıcaklık değişimlerinden ve 670 °C'ye yavaş soğutmadan oluşur; ardından soğutma yapılabilir. hızlandırılmalıdır. Bu tür tavlama, takım çeliklerinden yapılan dövme parçaların sertliğini azaltmak, sünekliğini arttırmak ve işlenebilirliğini geliştirmek için kullanılır. Yeniden kristalleştirme tavlaması, çeliklerin 650...700 °C sıcaklığa kadar ısıtılması ve havada soğutulmasından oluşur. Bu tavlama sayesinde iş sertleşmesi ortadan kaldırılır ve düşük sıcaklıklarda dövme sırasında hasar gören çeliklerin yapısı düzeltilir. Normalizasyon tavlaması (normalizasyon), dövme parçaların 780... ...950°C sıcaklığa kadar ısıtılması, kısa bir süre tutulması ve ardından havada soğutulmasından oluşur. Normalleştirme, kural olarak, aşırı ısınmış çeliğin yapısını düzeltmek (aşırı ısınma), taneyi inceltmek, yumuşatmak için iş parçalarının fırında kalma süresinin zorunlu veya kazara artması sonucu oluşan kaba taneli yapıyı ortadan kaldırmak için kullanılır. çeliği kesmeden önce ve keserken daha temiz bir yüzey elde etmenin yanı sıra sertleşmeden önce yapının genel olarak iyileştirilmesini sağlar. Normalleştirmenin bir sonucu olarak çeliğin, düşük tavlamaya göre biraz daha sert ve daha az sünek olduğu ortaya çıkar. Normalleştirme, tavlamaya kıyasla daha ekonomik bir işlemdir çünkü dövme veya fırınla ​​birlikte soğutma gerektirmez.
Sertleştirme, dövme parçalardan elde edilen parçaların sertliğini, mukavemetini ve aşınma direncini arttırmak için kullanılır. Çeliğin sertleşme için ısıtılması dövme veya ısıtma fırınlarında gerçekleştirilir. Parçalar, soğuk hava akımının doğrudan çeliğin üzerine düşmemesi için demirhanelere yerleştirilir. Isıtmanın eşit şekilde gerçekleşmesini sağlamanız gerekir. Çelik ne kadar çok karbon ve alaşım elementi içeriyorsa, parça o kadar büyük ve şekli ne kadar karmaşıksa, sertleşme için ısıtma hızı da o kadar yavaş olmalıdır. Söndürme sıcaklığında maruz kalma süresinin yaklaşık olarak ısıtma süresinin 0,2'sine eşit olduğu varsayılmaktadır. Söndürme sıcaklığında aşırı bekletme tavsiye edilmez çünkü bu, tanelerin hızla büyümesine ve çeliğin mukavemetini kaybetmesine neden olur.
Soğutma son derece önemli bir sertleştirme işlemidir, çünkü metalde gerekli yapının elde edilmesi pratik olarak buna bağlıdır. Yüksek kaliteli sertleştirme için, parçanın soğutulması sırasında sıvının sıcaklığının neredeyse değişmeden kalması gerekir; bunun için sıvının kütlesinin, sertleştirilen parçanın kütlesinden 30-50 kat daha büyük olması gerekir. Eşit sertleşme elde etmek için, ısıtılan parça hızla soğutucuya daldırılmalı ve tamamen soğuyuncaya kadar sıvı içinde karıştırılmalıdır. Ürünün yalnızca ucu veya kısmı sertleştirilmişse (örneğin bir balta bıçağı), o zaman söndürme sıvısına gerekli derinliğe kadar indirilir ve soğutma hızının keskin bir sınırı olmayacak şekilde yukarı ve aşağı hareket ettirilir. Ürünün sertleşmiş ve sertleşmemiş kısımlarında ve geçiş kısmında çatlaklar oluşmaz. Bıçaklar ya tamamen dikey olarak ya da bıçak kısmı aşağı bakacak şekilde açılı olarak daldırılır.
Soğutma ortamının seçimi çeliğin kalitesine, parçanın kesit boyutuna ve çeliğin sertleştikten sonra elde etmesi gereken özelliklere bağlıdır. Karbon içeriği %0,3 ila 0,6 arasında olan çelikler genellikle suda soğutulurken, daha yüksek karbon içeriğine sahip olanlar yağda soğutulur. Bu durumda parçaların konfigürasyonu ve kesitleri dikkate alınmalıdır. Çeliği sertleştirirken istenilen iki hızlı soğutmayı elde etmek zordur. 650...450 °C sıcaklık aralığında, 20...30 °C/s hızında hızlı soğutma gerekir. Bu, bükülmeyi ve çatlamayı önler.
En iyi söndürme ortamının, üst katmanın 18...28 ° C sıcaklıkta su ve alt katmanın makine yağı olduğu iki katmanlı bir sıvı olacağı açıktır. Ancak ne yazık ki böyle iki katmanlı bir sıvı elde edilemiyor çünkü yağ yüzeye çıkıyor. Belirli bir beceriyle aşağıdaki soğutma modunu kullanabilirsiniz. Parçayı birkaç saniye suya batırın ve ardından hızla yağa aktarın. Yağa aktarılmadan önce suda yaklaşık soğuma süresi, parça kesitinin her 5...6 mm'si için 1...1,5 saniyedir. Bu soğutma yöntemine "sudan yağa" veya aralıklı söndürme denir. Karbonlu çelik takımların sertleştirilmesinde kullanılır.
Parçanın geniş bir kesiti ile dış katmanlar iç katmanlardan daha hızlı soğur ve bu nedenle yüzeydeki sertlik ortadakinden daha fazladır. Karbon çelikleri, örneğin 40 ve 45 çelikleri, 4...5 mm derinliğe kadar sertleştirilir ve daha derinde, kısmen sertleştirilmiş bir bölge ve sertleştirilmemiş bir çekirdek bulunur. Alaşım elementleri - manganez, krom, nikel vb. daha derin sertleşmeye katkıda bulunur. Bazı bıçaklar yumuşak ve sert bir çekirdeği korurken çok fazla yüzey kuvveti gerektirir. Bu tür bıçakların yüzeyini sertleştirmeniz tavsiye edilir. Bu tür sertleştirmenin en basit yöntemlerinden biri, parçanın yüksek sıcaklıktaki bir fırına (950...1000 °C) yüklenmesi, yüzeyin hızlı bir şekilde sertleştirme sıcaklığına ısıtılması ve akışlı bir soğutma ortamında yüksek hızda soğutulmasından oluşur. Çoğu zaman, dövme işleminden sonraki dövme sıcaklığı söndürme sıcaklığından daha düşük değilse, söndürme, dövme işleminden hemen sonra ek ısıtma olmadan gerçekleştirilir.
Sertleşme olabilir güçlü, orta ve zayıf. Güçlü sertleşme elde etmek için, parçayı içine daldırmadan önce soğutma ortamı olarak 15...20 °C'deki su ve sofra tuzu ve sodanın (sodyum karbonat) sulu çözeltileri kullanılır. Orta sertleşme, 20...40 mm kalınlığında yağ tabakası olan su, yağ, akaryakıt, sabunlu su, sıvı madeni yağ ve sıcak su kullanılarak elde edilir. Soğutma ortamı olarak hava akımı veya erimiş kurşun ve alaşımları kullanılırsa zayıf sertleşme elde edilir.
Sertleşme dikkat ve beceri gerektirir. Zayıf sertleşme neredeyse bitmiş parçaları mahvedebilir, yani çatlakların oluşmasına, yüzeyin aşırı ısınmasına ve karbonsuzlaşmasına ve ayrıca büyük ölçüde parçanın soğutucuya daldırılma yöntemine ve hızına bağlı oluklara (çarpılma) yol açabilir.
Sertleştirme, son ısıl işlem işlemi değildir, çünkü bundan sonra çelik sadece güçlü ve sert olmakla kalmaz, aynı zamanda çok kırılgan hale gelir ve dövme işleminde büyük su verme gerilmeleri ortaya çıkar. Bu gerilimler, dövmelerde çatlakların ortaya çıktığı veya bu dövme parçalarından elde edilen parçaların operasyonlarının en başında tahrip edildiği değerlere ulaşır. Örneğin yeni sertleştirilmiş bir demirci çekici kullanılamaz çünkü metale çarptığında metal parçalar kırılır. Bu nedenle kırılganlığı, iç su verme gerilmelerini azaltmak ve sertleşme sonrası çeliğin gerekli mukavemet özelliklerini elde etmek için dövme parçalar temperlenir.
Temperleme, sertleştirilmiş çeliğin belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılması, bu sıcaklıkta bir süre tutulması ve genellikle havada hızlı veya yavaş bir şekilde soğutulmasından oluşur. Temperleme işlemi sırasında metalde herhangi bir yapısal değişiklik meydana gelmez, ancak söndürme gerilmeleri, sertlik ve mukavemet azalır, süneklik ve tokluk artar. Çeliğin kalitesine ve parçanın sertlik, mukavemet ve süneklik gereksinimlerine bağlı olarak aşağıdaki temperleme türleri kullanılır.
Yüksek temperleme, sertleşmiş parçanın 450...650 °C sıcaklığa kadar ısıtılıp bu sıcaklıkta tutulması ve soğutulmasından oluşur. Karbon çelikleri havada soğutulur, krom, manganez, krom-silisyum çelikleri ise yavaş soğumaları temper kırılganlığına neden olduğundan suda soğutulur. Bu temperleme ile su verme gerilmeleri neredeyse tamamen ortadan kaldırılır, çeliğin sertliği ve mukavemeti gözle görülür şekilde azalmasına rağmen süneklik ve tokluk artar. Yüksek temperleme ile sertleştirme, tavlamaya kıyasla çeliğin mukavemeti ile tokluğu arasında en iyi oranı oluşturur. Bu ısıl işlem kombinasyonuna iyileştirme denir.
Ortalama temperleme, sertleşen parçanın 300...450 °C sıcaklığa kadar ısıtılması, bu sıcaklıkta tutulması ve havada soğutulmasından oluşur. Bu temperleme ile çeliğin viskozitesi artar ve yeterince yüksek bir sertlik korunurken içindeki iç gerilimler giderilir. Düşük temperleme, sertleştirilmiş parçanın 140...250 °C sıcaklığa kadar ısıtılması ve herhangi bir hızda soğutulmasından oluşur. Bu temperleme ile çeliğin sertliği ve tokluğu neredeyse azalmaz ancak iç su verme gerilmeleri hafifletilir. Böyle bir temperlemeden sonra parçalara dinamik yük yüklenemez. Çoğu zaman karbon ve alaşımlı çeliklerden yapılmış kesici takımların işlenmesinde kullanılır.
Elle dövülmüş metal işleme, demircilik veya ölçüm aletleri yaparken demirciler genellikle tek ısıtmayla sertleştirme ve temperlemeyi kullanır. Bu işleme kendi kendine temperleme denir ve aşağıdaki gibi gerçekleştirilir. Söndürme için ısıtılan dövme, su veya yağ içinde tamamen soğutulmaz, ancak dövmeyi söndürme ortamından çıkarırken dövme yüzeyindeki kararmanın rengiyle belirlenebilen tavlama sıcaklığından biraz daha yüksek bir sıcaklığa soğutulur. bir zımpara çarkında ön işleme tabi tutulmuştur. Bundan sonra dövme işlemi nihayet suya veya yağa daldırılarak soğutulur.
Ölçü aletlerinin yokluğunda, dövmenin ısıtma sıcaklığı kararmanın rengine göre belirlenir. Bunu yapmak için, dövme parçasını temperleme için ısıtmadan önce, doğru yerde küçük bir alanı zımpara kağıdı veya başka bir aşındırıcıyla temizleyin. Dövmeyi ısıtın ve temizlenen yüzey boyunca metalin rengindeki değişimi gözlemleyin. Bu durumda, kararmış renkler dövmenin aşağıdaki yaklaşık ısıtma sıcaklıklarına karşılık gelecektir:
Sıcaklık, °C
Gri______________330
Açık mavi_______314
Peygamber Çiçeği_______295
Mor________285
Mor-kırmızı___275
Kahverengi-kırmızı__265
Kahverengi-sarı___255
Koyu sarı_______240
Açık sarı______220
Aşağıda bazı aletler ve parçalar için önerilen tavlama sıcaklıkları (Santigrat derece cinsinden) verilmiştir:
Karbon çeliğinden yapılmış kesiciler, matkaplar, kılavuzlar. . . 180-200
Çekiçler, pullar, musluklar, kalıplar, küçük matkaplar. . 200-225
Yumuşak çelik için zımbalar, çiziciler, matkaplar. . 225-250
Bakır ve alüminyum için matkaplar ve kılavuzlar, çelik ve dökme demir için keskiler. 250-280
Ahşap işleme için alet. . . . . . . 280-300
Yaylar. . . . . . . . . . . . . . . . . 315-330
Daha yüksek sıcaklıklarda çeliğin yüzeyi koyulaşır ve akkor renklerin ortaya çıktığı 600 ° C sıcaklığa kadar bu şekilde kalır. Çeliklere yönelik ısıl işlem rejimlerine çok sıkı bir şekilde uyulmalıdır, çünkü yalnızca doğru ısıl işlem, belirli bir mukavemete, aşınma direncine, işlenebilirliğe, sünekliğe vb. sahip bıçakların elde edilmesini mümkün kılar.
Isıl işlemden sonra son mekanik işleme sıra gelir; bu işlem basit bir cihaz kullanılarak gerçekleştirilebilir.

veya elektrikli bir kalemtıraş kullanın, ancak bu başka bir tartışmanın konusudur.

DÖVME KAYNAĞI.

Elle veya makinede dövülerek kalıcı bir bağlantı elde edilmesi işlemine dövme kaynağı denir. Bu yöntem, basınçlı kaynak anlamına gelir ve atomlar arası çekici kuvvetlerin ortaya çıktığı (2-M) -10"8 cm mesafeler boyunca plastik deformasyonla birleştirilecek yüzeylerin bir araya getirilmesinden oluşur. Yüksek kalitede kalıcı bir bağlantı ancak aşağıdaki durumlarda elde edilebilir: Oksitlenmiş ve diğer oksitlenmiş maddeler, kirletici filmler birleştirilen yüzeylerden uzaklaştırılır.Basınçlı kaynak yaparken, bu, kirletici filmleri yok etmek ve çıkarmak ve iş parçalarının yüzeylerindeki tüm düzensizlikleri ortadan kaldırmak için kaynak yüzeylerine yeterli basınç uygulanarak elde edilir. Dövme kaynağı yapmak için iş parçasının metalinin yüksek sünekliğe, deformasyona karşı düşük dirence sahip olması ve birleştirilen yüzeylerin plastik deformasyon sırasında iyice temizlenmesi gerekir.
Dövme kaynağı, kaynaklı bağlantının yüksek güvenilirliğini sağlamaz, düşük verimlidir, sınırlı sayıda alaşım için uygundur, yüksek vasıflı işçiler gerektirir ve her zaman başka, daha modern kaynak yöntemlerinin (ark) bulunduğu fabrikalarda daha az kullanılır. , gaz, temas vb.) -Ancak saha koşullarında, kritik olmayan makine parçalarının onarımı sırasında ve karmaşık dövme parçaların elle dövme yoluyla dövülmesi sırasında dövme kaynağı sıklıkla kullanılır.
Dövme kaynağı ile kalıcı bir bağlantı elde edilmesi şu ana işlemlerden oluşur: iş parçalarının kaynağa hazırlanması, iş parçalarının kaynak yapılacak parçalarının ısıtılması, iş parçalarının plastik deformasyonla kaynaklanması, iş parçasının kaynak sahasında bitirilmesi ve düzeltilmesi.
Dövme kaynağına tabi tutulan alaşımlar hakkında bilgi. Düşük karbonlu yapı çelikleri çoğunlukla dövme kaynağına tabi tutulur. Dövme kaynağı için, karbon içeriği en fazla %0,3, en fazla %0,2 silikon, %0,6-0,8 manganez ve her biri en fazla %0,05 kükürt ve fosfor içeren çelikler tavsiye edilir. Yüksek karbon içeriğine sahip (%0,3'ten fazla) çeliklerin kaynaklanması gerekiyorsa, kaynak tozuna çok az karbon içeren yumuşak çelik talaşının eklenmesi önerilir. Kaynak için ısıtılan iş parçasının bir kısmı bu tür talaşla işlenirken, metal karbondan arındırılır, bu da iş parçasının yüzey katmanının kaynaklanabilirliğini arttırır.
İş parçalarının kaynağa hazırlanması, birleştirilecek uçlara belirli bir şekil verilmesinden oluşur. Hazırlanan uçlar genellikle üzgündür ve şekilleri kaynak yöntemine bağlıdır. Kaynak sırasında plastik deformasyonun gerçekleştirilmesi ve dövmenin kaynaklı kısmına gerekli şeklin verilmesi için kaynaklı uçların kesitinin arttırılması gereklidir.
Kaynak için iş parçalarının ısıtma modu. Kaynak için çeliklerin ısıtma sıcaklığı, içindeki karbon içeriğine bağlıdır. Çelikte ne kadar çok karbon olursa, ısıtma sıcaklığı o kadar düşük olur. Yumuşak düşük karbonlu çelik 1350-1370^0 sıcaklığa ısıtılır. Bu sıcaklıkta kaynak uçları göz kamaştırıcı bir beyazlığa dönüşür. Yüksek karbon içeriğine sahip çelik kaynak yaparken (örneğin, U7 çelikten yapılmış bir balta bıçağı kaynak yaparken), iş parçası 1150 ° C sıcaklığa ısıtılır. Bu sıcaklıkta iş parçası, sarımsı bir renk tonu ile beyaz bir ısı rengine sahiptir. İyi kaynak kalitesi, metalin sıcaklığını düşürmeden plastik deformasyon yapıldığında mümkündür. Bu nedenle kaynak hızlı bir şekilde yapılmalı, kaynaklı uçlar tufal ve cüruftan iyice temizlenmelidir.
Kaynak için iş parçalarının ısıtma sıcaklığı dövme başlangıç ​​sıcaklığını Tn aşıyor. Bilindiği gibi Tn'nin üzerindeki sıcaklıklarda yoğun tufal oluşumu meydana gelmekle kalmaz, aynı zamanda metalin yanması da mümkündür. Kaynak öncesinde kireç oluşumunu azaltmak ve yüzeyden çıkarmak ve metalin yanmasını önlemek için iş parçasına akı serpilir. Flux olarak boraks veya sofra tuzu ile karıştırılmış kuvars kumu kullanılır.Manganez çeliğin kaynaklanabilirliğini arttırdığı için bazen fluxa bir miktar manganez eklenir. Sıcaklığı 950-1050 ° C'ye ulaştığında ısıtma süresi boyunca iş parçası üzerine akı serpilir. Yüksek sıcaklığın etkisi altında, akı kireçle birleşerek iş parçasını saran ve daha fazla ısıtma sırasında yüzeyini oksidasyondan koruyan cüruf oluşturur. .
Kaynaklı uçları ısıtmak için demirhaneler ve kaynak fırınları kullanılır. Dövme için iş parçalarını ısıtmak için tasarlanmış hazneli fırınlar, yüksek kaynak sıcaklıklarına ısıtma sağlamadıkları için bu durumda uygulanamaz. Kaynak için ısıtma, demirhane veya fırındaki alevin oksitlenmemesini, yani yakıtın maksimum oksijen emilimiyle yanması ve ocakta fazlalık olmamasını gerektirir.
Dövme kaynağı için iş parçalarını ısıtırken demirhane için en iyi yakıt kömürdür.
Isıtılan iş parçaları demirhaneden çıkarılır, ortaya çıkan cüruf ve kireç, bir örs veya çekiç darbesiyle vurulur veya metal bir fırça ile temizlenir. Daha sonra kaynak yapılacak iş parçalarının uçlarını hızlı bir şekilde bir araya getirerek, önce kaynak yerine zayıf ama sık darbeler uygulayın. Zayıf darbelerle kalan cüruf sıkılır, derz yüzeyleri birbirine sıkıca bastırılır, bu da onları oksidasyondan korur. Kaynak, kaynak yerini yeterince büyük deformasyonlara maruz bırakan ve iş parçasına istenen son şekli veren güçlü darbelerle tamamlanır.

Bağlantının dövülmesi sırasında, birleştirilmiş uçların ayrı ayrı metal katmanları birbirine gömülür ve iç içe geçer, bu da bağlantının gücünü daha da arttırır. Kaynağın nihai şekline bağlı olarak dövme, düzleştiriciler, kıvrımlar, tokmaklar ve diğer dövme aletleri kullanılarak düzleştirilir.
Kaynak yöntemleri. Kaynak yapılacak parçaların uçları farklı şekillerde hazırlanıp kaynak yapılır.
Örtüşen bağlantının kaynaklanması, kaynaklı bağlantıya en büyük gücü sağlar. Kaynaklı bağlantının artan kalitesi, kaynaklı parçaların artan temas yüzeyi ve birleştirilen alanı büyük deformasyonlara maruz bırakma yeteneği ile açıklanmaktadır.Kaynak yapılmadan önce iş parçalarının uçları dikilir ve kavisli kalınlaştırmalar halinde şekillendirilir (Şekil 1). 88, a), uzunlamasına eksene göre ~30°'lik bir açıyla döndürülmüştür.
Hazırlanan uçlar önceden 1000°C'ye ısıtılır ve flux ile kaplanır ve kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır. Akı ve tortudan arındırılmış ısıtılmış uçlar üst üste yerleştirilir ve hafif ama sık darbelerle birbirine bastırılır ve ardından güçlü darbelerle bağlantı dikkatlice dövülür. Aynı zamanda kaynak alanına orijinal boyutlarının kazandırılması için broşlama işlemi de yapılır. Kaynaktan sonra dövmeye istenilen şekil verilir.
Bu kaynak yönteminin avantajı aynı zamanda ilk kaynak yapılan yüzeylerin şeklinin, cüruf kalıntılarının birleştirilecek yüzeylerden iyi bir şekilde uzaklaştırılmasını sağlamasıdır. Kalınlığı veya çapı 30 mm'ye kadar olan iş parçaları tek adımda ve tek ısıtmayla kaynak yapılır. Kaynaklı uçların kalınlığı 30 mm'den fazla olduğunda işlem iki aşamada gerçekleştirilir: ilk ısıtmadan itibaren ince kalınlaşma bölümleri kaynak yapılır, ikinci ısıtmadan son kaynak yapılır. İş parçalarının çapı 50-60 mm'yi aştığında elle dövme ile kaynak yapılmaz, çekiçle yapılır.
Soket kaynağı, kaynaklı uçların daha karmaşık bir şekilde hazırlanmasını gerektirir. Bunlardan biri ekilir, iş parçasının uzunlamasına ekseni boyunca kesilir ve ortaya çıkan "yapraklar" birbirinden ayrılır. İkinci iş parçasının ucu da birinci iş parçasının kesimine uyacak şekilde dikilir ve keskinleştirilir. Kaynak sıcaklığına kadar ısıtılan ve cüruftan arındırılan uçlar birbirine sokularak kuvvetli darbelerle metal oluşturularak kaynak yapılır ve ardından iş parçasının son bitirme işlemi gerçekleştirilir.
Alın kaynağı, iş parçasının küçük boyutundan dolayı birleştirilecek uçların üst üste bindirme bağlantısı için hazırlanmasının imkansız olduğu durumlarda kullanılır. Bazı durumlarda iş parçalarının uçları basitçe yuvarlanır, kaynak sıcaklığına ısıtılır, birbirine birleştirilir ve her iki taraftan eksen boyunca darbelerle kaynak yapılır. Darbelerin etkisi altında ısınan derz yerleşir ve çapı artar. Bu nedenle kaynak yapıldıktan sonra bağlantı yeri istenilen çapa çekilir.
Birleştirilmiş uçların önceden üzülmeden bir alın ekleminin kaynaklanması, iş parçasının uçlarının önceden kalınlaştırılmasıyla aynı eklemin kaynak yapılmasına göre mukavemet açısından daha düşüktür. Bu yöntemle ısınan uçlar ekilir ve uçlar yuvarlatılır. Hazırlanan uçlar birleştirilir ve iş parçalarının ekseni boyunca soğuk uçlarına darbeler uygulanarak kaynak yapılır ve ardından dövme işleminin son işlemi gerçekleştirilir.
Şerit boşlukları bölünmüş kaynakla kaynaklanır. İş parçalarının uçları şekilde gösterildiği gibi uzunlamasına eksen boyunca kesilerek ayrılır. Kaynak sıcaklığına kadar ısıtıldıktan sonra uçlar birleştirilir ve güçlü bir bağlantı ve orijinal boyutlar elde edilene kadar dövülür.
Halka tipi dövmelerin uçlarını kaynaklarken veya onarırken, dama kullanarak kaynak kullanılır (Şekil 88, e). Kaynak için ısıtmadan önce, kaynaklı uçlar / ve 2 şekilde gösterilen şekil elde edilinceye kadar şişirme ve dövme işlemine tabi tutulur. Yardımcı bloklar (3) iş parçasının metalinden hazırlanır.Kaynak sıcaklığında, bloklar (3) sabit iş parçalarının 1 ve 2 uçları arasına yerleştirilir ve güçlü darbelerle eklem plastik deformasyonuna tabi tutulur. Kaynak yapılan yer daha sonra düzeltilir. Bu kaynak yöntemi genellikle çekiçle yapılır.
Dövme kaynağındaki kusurlar ve kaynaklı bağlantının kontrolü. Dövme kaynağı sırasındaki kusurlar şartlı olarak iki türe indirgenebilir: kaynaklı bağlantının düşük kalitesi, gerekli dövmenin boyutları ve şekli arasındaki tutarsızlık. Kaynaklı bağlantının mukavemeti, kaynak yapılan iş parçalarının metal mukavemetinin% 80-85'inden düşük değilse, kaynağın iyi yapıldığı kabul edilir. Dikişin sağlamlığı, kaynak yerinde çubuk bükülerek kontrol edilebilir. Kaynak kalitesi iyi ise bükme sırasında dikiş ayrılmaz ve metal yüzeyinde çatlaklar oluşmaz.
Dövme kaynak koşullarının ihlali aşağıdaki kusurlara yol açabilir.
Kaynak öncesinde birleştirme yüzeyleri yeterince temizlenmediğinde penetrasyon eksikliği meydana gelir: birleştirme yüzeyleri kireçten yeterince temizlenmez; ısıtılan iş parçalarının yüzeyleri temizlendikten sonra dövme başlangıcı gecikti ve birleştirilen yüzeylerde ikincil kireç oluştu; kaynak yapılacak yüzeyler akı ile kötü şekilde işlenmiştir; Alın eklemini kaynaklarken, iş parçalarının uçları zayıf bir şekilde yuvarlatılmıştı, eklemin ortasında cüruf kaldı ve uçların kaynaklanmasını önledi.
Tükenmişlik, iş parçalarının uçları kaynak sıcaklığını aşan bir sıcaklığa ısıtıldığında ortaya çıkan onarılamaz bir kusurdur. Dövme kaynağı yaparken bu kusurun ortaya çıkma olasılığı çok yüksektir, çünkü kaynak sıcaklığı yanma sıcaklığına çok yakındır ve ısıtma yeterince dikkatli yapılmazsa hata yapmak ve metali yakmak kolaydır.
Kaynağın ve ısıdan etkilenen bölgenin düşük mukavemeti. İş parçalarının kaynak sıcaklığına kadar ısıtılmasına tane büyümesi eşlik eder. Kaynaklı uçların sıkılması sırasında metalin az miktarda olması durumunda, metalin kaynak sırasında deformasyon derecesi yetersiz kalacak, taneler ezilmeyecek ve kaynak metali iri taneli bir yapıya sahip olacak ve mukavemeti azalacaktır.
Isıdan etkilenen bölgenin düşük mukavemeti, uzun kaynak öncesinde iş parçasının uçları ısıtıldığında ortaya çıkar. Kalınlaşmaların dövülmesi sırasında metalin bağlantı yerindeki iri taneli yapısı işlenir (ezilir), uçlara bitişik ve kalınlaşma olmayan bölgeler bu tür deformasyona uğramaz ve iri taneli yapıyı korur. Bu nedenle kaynak yaparken birleştirilen iş parçalarının sadece kalınlaşmış uçları ısıtılmalıdır.
Kaynak sonrası dövme bölümünün boyutlarında yanlışlık, kaynak yapılan uçlarda yetersiz metal olduğunda meydana gelir, bu tür uçların dövülmesi sırasında dövme kesiti azalır ve son boyutlar çizime göre gerekenden daha az olacaktır. .
Dövme kaynağı yaparken iş güvenliği kuralları, metalin yüksek ısıtma sıcaklıkları ve akı kullanımı ile ilişkilidir. Aşırı ısındığında metal parlamaya başlar ve iş parçasının yüzeyinde sıvı cüruf oluşur. Soyma ve dövme sırasında bu tür iş parçalarıyla çalışırken, cüruf ve kıvılcım sıçramaları yanıklara ve ayrıca yanıcı malzemelerin ve giysilerin tutuşmasına neden olabilir. Bu nedenle, dövme kaynağı yaparken, ısıtma dövmeleri kireç ve cüruftan dikkatlice ve iyice temizlenmeli ve işyeri yangın güvenliği gereksinimlerini karşılamalıdır.
Faydalı ipuçları.
1. Standart çekiçler, çalışma uçlarına gerekli şekli veren uçlar, şekillendirilmiş keskiler vb. yapmak için boşluk olarak kullanılabilir.
2. Kapalı tip bir fırın, iç yüzeyi tercihen refrakter tuğlalarla kaplanması gereken bir dökme demir sobadan yapılabilir. Hava, bir parça çelik borunun monte edildiği kapıya bir kül tablası aracılığıyla verilir.
3. Demirhaneye hava sağlamak için bir elektrikli süpürge kullanılarak, bir laboratuvar transformatörü aracılığıyla ağa bağlanır. Besleme voltajı değiştirilerek hava beslemesi ayarlanır. Bu durumda elektrikli süpürge motoru aşırı yükten korunacaktır.
4.Fırın için iyi ızgaralar, yol ve kaldırım su girişlerinde kullanılan dökme demir ızgaraların parçalarından elde edilir.
5. Küçük parçaların aşırı ısınmasını ve yakıtın içine düşmesini önlemek için sıcak kömürlerin içine yerleştirilmiş çelik veya dökme demir borudan oluşan bir bölümde ısıtılır.
6. Kömürün yüzeyi suyla ıslatıldığında, ısıtma bölgesinde ısıyı iyi tutan sinterlenmiş bir kabuk oluşur.
7. Eski bir eğenin veya iğne eğesinin çentiğini, 1:1 oranında seyreltik sülfürik ve hidroklorik asit karışımı içinde tutarak eski haline getirebilirsiniz. Bu durumda çentiğin boyutu biraz küçülecektir.
8. Kaynak fenerleri bir ısı kaynağı olarak kullanıldığında, nozül için bir delik bulunan asbest levhadan yapılmış bir elek ile aşırı ısınmaya karşı korunurlar veya bunun için kil ile kaplanmış metal bir ağ kullanılır.
9. Nikrom spirallerin ömrünü uzatmak için aliterasyon yapılır, yani yüzey alüminyuma doyurulur. Bunu yapmak için spiraller, 950-1150 °C sıcaklıkta yaklaşık %1 amonyum klorür ilavesiyle erimiş alüminyum içinde tutulur.

Ton ton.

Tonn-tenn-kann! Tonn-tenn-kann!

Ton ton.

Telekinetik saldırılarımın sesi başka bir şeye karıştı.

Ton ton ton.

Görünüşe göre biri gelip kapıyı çalıyor.

"-Fran."

Fran'in çoktan gözlerini açmış olması iyi bir şey. Çünkü onu uyandırmak kolay bir iş değil. Fran'in uyuduğunu görseler, çıkardığım sesleri nasıl açıklayacaklardı? Uyurken dövme yaptığını pek söyleyemeyiz.

“Prenses-sama, günaydın!”

Köyün No.lu Bölümü kapıların önünde derin bir selamla duruyordu. Elinde ekmek ve başka bir şeyle dolu bir sepet tutuyordu. Görünüşe göre bunu bilerek getirmiş.

- İşte kahvaltı.

- Teşekkür ederim.

- Hayır, hayır, neden bahsediyorsun? Bütün gece çalıştık, her şey yolunda mı?

Ah, sesler gerçekten yüksek miydi?

— Gürültü mü yaptın? Üzgünüm.

- Sen ne diyorsun, tam tersine! Bunu bile bizim iyiliğimiz için yapıyorsunuz, tüm sakinler size minnettar!

Fran daha sonra başkanla bugünün planlarını tartıştı. Dövmeye devam edeceğiz. Köylüler - büyü ve eskrim eğitimi alın. Yaşlılardan bazıları zırhı temizleyecek.

“Herkesin büyü ve kılıç eğitimi almasına gerek yok.

- Evet, bunun kendi özgür irademle olduğunu söyledim. Ama öyle görünüyor ki herkes öğrenmek istiyor.

Yine de içlerinden birinin büyü kullanabilmesi büyük bir motivasyondu.

Belki de büyü yapabilen kara kediler bile düşündüğümden daha hızlı ortaya çıkacak.

- Bir şeye ihtiyacın olursa lütfen beni ara.

No.lu Bölüm ekmeği bırakırken biz de alışılagelmiş demircilik yöntemine döndük. Demirhanede yapılan külçelere vurdum ve Fran zırhları ve kalkanları onardı.

“Kendi bilginizi becerilerle geliştirebilmeniz gerçeği bu dünyadaki en iyi şeydir.”

Demircilik konusunda hiç deneyimi olmayan ben bile nasıl kılıç dövüleceğini biliyorum. Ancak bu dünyada oyuncu seçmenin özel bir yolu var. Metalin kalıba dökülmesi gerekiyordu ve duruma bağlı olarak bazen sadece ucuna çekiçle vurmak gerekiyordu.

Çok iyi hatırlamıyorum ama Japon dövmeciliği Avrupa'dan çok farklıydı. Ancak burada hem üretim yöntemi hem de malzemeler bunlardan farklı, dolayısıyla bunları karşılaştırmak muhtemelen yanlış mı? Her ne kadar dövme konusunda iyi olmasam da, kesin olarak söyleyemem.

Ancak bu dünyada sihir ve büyülü aletler var, böylece daha az çabayla bir kılıç yapabilir ve aynı zamanda onu daha dayanıklı hale getirebilirsiniz.

Büyüyle metali daha güçlü hale getirebilirsin ve onu çekiçle döverek sihirli alevi kullanabilirsin, böylece demirci ocağında olmana bile gerek kalmaz.

Tabii ki, bu yalnızca vasat silahlar için geçerlidir; daha değerli bir şey yaparsanız, baştan sona bir demirhaneye ihtiyaç vardır.

"Önce birkaç külçe toplayalım."

Paralel Düşünme ve Telekineziyi kullanarak aynı anda döküm, çekiçleme ve cilalama yaparak basit kılıçları toplu olarak ürettim. Ancak böyle bir sistemle bile iyi kılıçlar ancak Demircilik becerisinin onuncu seviyesi sayesinde elde edilebiliyordu.

"Harika, 50 parça, bu yeterli mi?"

Hasar görmeyenlerle birlikte yaklaşık 80 parça olduğu ortaya çıkıyor. Kara kedilere yeni başlamak için bunlar tam olarak doğru olacaktır.

"Belki bir şeyler denerim."

Kalan külçelerle deneyler yapacağım. Elbette değerli bir şey bulursak köyün kara kedilerini vereceğiz.

“Önce bir kılıç yapmayı deneyeceğim.”

Demircilik becerisi sayesinde dövme yapmak, ne yapılacağının anlaşılmasıyla mümkün oluyordu. Böylece külçeyi tamamen kırmızı olana kadar ısıttım ve sonra ona çekiçle şekil verdim. Böylece ısıtıp döverek bir kılıç yaptım. Garip ama ne zaman durmam gerektiğini bile biliyordum. Görünüşe göre Üretim becerisi sayesinde.

Bu kılıcın kalitesi kötü değildi ama aynı zamanda bir şekilde özeldi. Bunun gibi bir şey. Genel olarak materyal pek iyi değildi, bu yüzden belki bu mantıklıdır. Önceki kılıçlara “Demir Kılıç” adı veriliyordu, buna ise “Adi Metal Kılıç” deniyordu.

Bu tür materyaller ve beceri düzeyiyle bu muhtemelen sınırdır. Ama bir şekilde onu geliştirmek istedim.

En azından dövmeye sihir katın. Çok fazla büyü yapamayacağınız malzemeler var ama ben en azından izin verdikleri kadar yatırım yapmak isterim. Malzemeleri elde etmek için gerekli Şeytani Canavarları arayabilir ve kemiklerini küle çevirerek metallerle karıştırabilirsiniz. Zayıf hayvanlar olsalar bile yine de büyülüdürler. Kemikleri az miktarda büyü enerjisi içerir, bu da kılıçtaki büyü miktarını artırabilir.

Bu sadece bir fikir o yüzden gerçekten işe yarayıp yaramayacağını bilmiyorum.

" - HAKKINDA? Ve bu hiçbir şey değil.

Daha uzun sürdü ama ilginç bir şey ortaya çıktı. Muhtemelen metalin yapısı değişti ama çekicin bozulmasına şaşırdım.

Ve elime geçen şey düşük dereceli büyülü metalden yapılmış bir Kılıçtı. Metalin kalitesiyle ilgili hiçbir şey yapamadım ama büyülü bir şey yaratmayı başardım. Ve gerçekten de içinde biraz sihir vardı. Büyünün iletkenliği de F'den F+'ya değişti. Artık düşmanlara fiziksel bir beden olmadan saldırmak mümkün olacak. Gerçekten kaç kez vurmam gerektiğini bilmiyorum.

Adı: Demir Kılıç

Saldırı: 88 Büyü: 0 Dayanıklılık: 300

Sihirli İletkenlik: F-

Beceriler: hayır

Adı: Adi metalden yapılmış kılıç

Saldırı: 114 Büyü: 1 Dayanıklılık: 380

Sihirli İletkenlik: F

Beceriler: hayır

Adı: Düşük dereceli büyülü metalden yapılmış kılıç

Saldırı: 124 Büyü: 10 Dayanıklılık: 390

Sihirli İletkenlik: F+

Beceriler: hayır

Bunun gibi bir şey. Kalan külçelerden sihirli kılıçlar yapacağım. Bu arada yaşlı Gallas'ın dövdüğü kılıç şöyleydi:

Adı: Yüksek dereceli çelik uzun kılıç

Saldırı: 398 Büyü: 5 Dayanıklılık: 600

Sihirli İletkenlik: F

Beceriler: hayır

Yaşlı Gallas'ın sertliğini hafife aldığımı fark ettim. Ben bunu düşünürken Fran sessizce yaklaştı.

- Akıl hocası.

“Fran mı? Ne oldu."

- Açım.

- Ah......

"Ah, zaten öyle bir zaman."

Zaman kavramını tamamen kaybetmiştim. Her zamanki öğle yemeği saatimiz çoktan geçti.

"Özür dilerim, şimdi pişireceğim."

Bize öğle yemeği pişirmiyorlar. Bu köyde herkes günde yalnızca iki kez yemek yiyor. Ama prensesler günde üç öğün yemek yerler. Ayrıca köyün fakir olduğunu da anlıyorum.

İhtiyar Gallas'la meseleyi çözdüğümüzde buraya tekrar geleceğiz. Yanımıza bir avuç tahıl ve fide alalım.

"Haydi, özür olarak biraz köri yapacağım."

- Bu doğru mu?

"Bugün istediğin kadar yiyebilirsin."

- Ah! Cennet!

"Görkemli, değil mi?"

- Köri cenneti! Bu cennet ülkenin adıdır.

Fran mutluluktan baladlar bestelemeye başladı. Eğer bu onun daha iyi hissetmesini sağlayacaksa, ben de kolay kurtuldum. Ancak giderek daha az çürük var. Sonuçta her fırsatta büyük porsiyonlarda yiyorlar. Köri biterse Fran'in ruh halinin ne olacağını bilmiyorum.

- Hımm-hımm!

Fran için en sevdiği yemeği yememekten daha kötü bir şey olamaz. Neyse ki burada kimse izlemiyor ve yeterli malzeme var. O halde kalan sürede karia pişireceğim.

İnternet silah mağazası "Good Claymore"un ustaları, özel ve ilginç bir şey üzerinde çalışmaktan her zaman mutluluk duyar. Eskizlerinize ve gereksinimlerinize göre ortaçağ silahlarının üretimi için bireysel siparişleri kabul ediyoruz. Bu, yalnızca standart bir silah değil, aynı zamanda yalnızca sizin sahip olabileceğiniz özel bir silah elde etmek için eşsiz bir fırsattır.

Kılıç nasıl sipariş edilir?

Silah ustamızla telefon, Skype, e-posta veya VKontakte mesajlaşma hizmeti aracılığıyla iletişime geçerek bireysel talep üzerine kılıç sipariş edebilirsiniz:

Bireysel siparişler için telefon: 8-977-265-39-17

E-posta:

Vkontakte topluluğu: http://vk.com/goodclaymore

Silah ustasına ne tür bir kılıç almak istediğinizi söyleyin; imalatının ayrıntılarını ve inceliklerini ve işin karmaşıklığına bağlı olarak değişebilecek fiyatı ayrıntılı olarak tartışabilirsiniz. Kesinlikle size uygun koşulları seçebileceğiz ve emir yerine getirilmek üzere kabul edilecektir.

Kısıtlamalar

Kılıç, barutun icadından önce insanın icat ettiği en iyi savaş silahıdır. Yüzyıllar boyunca formunu geliştirdi ve çağının ihtiyaçlarına uygun mükemmelliğe ulaştı. Bireysel tasarıma göre kılıç sipariş ederken bunu unutmayın! İster filmler, oyunlar veya anime olsun, ekranlarda sıklıkla görülebilen şeyler çok orijinal ve sıradışı görünebilir: çeşitli sivri uçlar, kornalar, çift ve üçlü bıçaklar ve hatta vites değiştiricilerle (Japon fantezisi çok şey yapabilir). Ancak kurguda iyi olan şey, gerçek dünyada bir silah olmayacaktır. İnanılmaz miktarda dekorasyona ve süslemeye sahip devasa bir kılıç, iyi dengelenemez ve eskrimde kullanılamaz, tıpkı koruyucu kısmı daraltılmış bir bıçağın gerçek savaş için çok kırılgan olacağı gibi. Bu nedenle kılıç sipariş etmeyi planlarken hangi amaçla kullanılacağına kendiniz karar verin. Sonuçta Frostmourne'un gerçek bir kopyasını duvara asmak dışında savaşta kullanmak tamamen imkansız olurdu.

Üretim süresi

Bir kılıcın üretim süresi işin karmaşıklığına ve silah ustalarının iş yüküne göre değişiklik gösterebilir ancak genellikle otuz ila kırk iş günü arasında. Güzel, gerçekten ilginç bir kılıçla çalışırken, onun yaratılışına kendi ruhunuzun önemli bir kısmını katmanın önemli olduğunu unutmayın. Bu nedenle ustanın işi sorunsuz ve her zaman yüksek kalitede gerçekleşir.

Japon ustalar ve uzmanlar bir kılıcın güzelliğinin üç ana bileşenini tanımlar: jigane (yüzey çeliği), hamon (sertleşme çizgisi) ve katachi (bıçak şekli).

Pek çok kişi kılıç yapmanın en zor kısmının şeklinin şekillendirilmesi olduğunu düşünebilir ama aslında tüm sürecin asıl ve en emek yoğun kısmı malzemenin hazırlanmasıdır.

İşe hazırlık demircinin kömür kesmesiyle başlar. Geleneksel olarak çam (odun kömürü) kömürü kullanılır, ancak son zamanlarda yerini sıklıkla kömür kok almıştır.

Japon kılıç çeliği siyah, kumlu bir demir dioksit olan satetsu'dan elde edilir. Yüksek karbonlu tamahagane çeliği yapmak için satetsu kumu tatara fırınında kömürle eritilir.

Japonya'da çalışan tek bir tatara fırını var - Shimane Eyaleti'nde bulunuyor. Japonya'nın teslim olmasından ve II. Dünya Savaşı'nın sona ermesinden sonra, ülkede kılıç üretimi yasaklandı ve işgal makamlarının emriyle halkın kullanımına sunulan tüm bıçaklara el konuldu.

Kılıçların klasik teknolojiyle sanat eseri olarak üretimine ancak bu yasağın kaldırılmasından sonra yeniden başlandı. 1977 yılında Tatara sobası antik modele göre restore edilmiştir. Artık yılda sadece iki ay çalışıyor. 13 ton satetsudan sadece 1 ton tamahagane çeliği elde ediliyor.

Japonya'da faaliyet gösteren 300 lisanslı demircinin tümü yalnızca bu fırında eritilmiş çelik kullanıyor.

Tamahagane çeliği, neredeyse hiç yabancı madde içermemesi nedeniyle yabancı demir cevherinden farklıdır, bu nedenle Japon kılıçlarının yapımında kullanılır. Bir demirci, çelik parçalarını içindeki kömür miktarına göre ayırır.

Daha sonra tamatsubushi aşamasına geçiyor; tamahagane çeliğini ısıtıyor, katmanlar halinde dövüyor ve ardından onları küçük parçalara ayırıyor. Sıcak metali parçalara ayırmak için önce suya batırılır. Demirci her parçanın kesimine bakar ve onu yüksek kaliteli ve düşük kaliteli metal olarak ayırır.

Yüksek kaliteli metal, kesitte görülebilen çok küçük parçacıklara sahiptir, bu nedenle iyi bir dayanıklılığa sahiptir. Aksine kötü olanlar büyüktür, bu da onu çok kırılgan yapar. Daha sonra seçilen parçalar bir demir sac üzerinde mozaik gibi üst üste istiflenir, mümkün olduğunca az boşluk bırakılmaya çalışılır, sac pirinç kağıdına sarılıp bağlanır.

Bundan sonra her tarafına saman külü ve sıvı kil karışımı serpilir ve tekrar ısıtılır. Bu malzeme kılıcın temeli olur. Gerekli sıcaklığa ulaşıldığında sıcak çubuk örsün üzerine yerleştirilir ve ustanın öğrencileri veya otomatik çekiçle onu dövmeye başlar.

Sonuç olarak blok gerilir ve daralır ve kenarlar düzgün ve dikdörtgen kalır. Daha sonra tekrar fırına konulur. Daha sonra blok bir keski ile ikiye bölünür, eşit şekilde bükülür ve tekrar dövülür. Bu tür "katlamaların" her birine kil ile ıslatma ve kül serpme eşlik eder. Böylece blok beş ila yirmi kez katlanır. Sonuç bir jigane (yüzey çeliği) yüzeyidir. Bütün bu sürece orikaeshi-tanren denir.

Yavaş yavaş, kılıcın istenen şekli ve uzunluğu bloktan çıkarılır. Bundan sonra demirci, darbe darbesiyle bıçağın ucunu, kenarını ve sapını şekillendirir. Son aşama (yakiire) en önemlisidir: bıçağın sertleştirilmesidir. Nihai sonuç bu aşamanın sonucuna bağlıdır. Bu an kutsal kabul edilir, bu nedenle başlamadan önce demirci özel bir sunakta dua eder.

Önce kılıcın yüzeyine kil, kum ve kömür tozundan oluşan bir çözelti uygulanır. Bu bıçağın sertliğini sağlar. Bu aşama tamamen karanlıkta gerçekleştirilir. Demirci, sıcak sapın rengini gözlemleyerek, sıcak metalin rengine göre ısıtma sıcaklığını gözle belirler. Bıçak gerekli sıcaklığa getirilmezse veya aşırı maruz bırakılırsa böyle bir ürün kaliteli olmayacaktır. İstenilen renk elde edildiğinde kırmızı-sıcak kılıç keskin bir şekilde suya indirilir. Bıçak sert, keskin ve kırılgan değildir. Sertleşme sırasında kılıç, dip kısmının büzülmesinden dolayı bükülür. Bu nedenle demircinin en başından beri bu anı öngörmesi ve bıçağı kırmamak veya bükmemek için bıçağı vurması gerekir. En sonunda usta, sertleşme çizgisine - hamon'a bakmak için kılıcı doğrudan demirhanede parlatır.

Daha sonra kılıcı bileme ve son cilalama için profesyonel bir cilacıya götürür. Cilalama, Japon kılıç yapımı geleneğinde ayrı bir usta cilacı tarafından gerçekleştirilen ayrı bir sanat formudur. Kılıç, özel bezlerle tutulurken yedi veya sekiz farklı cila taşıyla cilalanır. Bıçağın gövdesini ve bıçağını parlatma yöntemleri farklıdır. Gövde mavi-siyah renge ve bıçak beyaza kadar cilalanmıştır.

Usta parlatıcı sadece kılıcı cilalamakla kalmaz, aynı zamanda bıçağı keskinleştirir. Daha sonra kılıcın sabitlendiği ve bu durumda bir taşla ovulduğu cilalamanın ikinci aşaması gelir. Usta, cila taşını başparmağıyla tutar ve onunla bıçağın gövdesini elle parlatır. Sonuç olarak kılıçta sertleşen bir desen ortaya çıkar. Usta, bıçağa özel bir tozla yağ sürer ve onu, kılıcı korozyondan koruyan ve ona son bir parlaklık veren pamuk yünü ile ovalar. Daha sonra yağ jamon hattından alınır.

Bundan sonra bıçağın nihayet keskinleştirildiği özel bir taş alınır. Bu taş urushi ahşap verniği ile kaplanmıştır ve çok kırılgan olduğundan ve ellerde kolayca parçalandığından taş kırılmasın diye üstüne pirinç kağıdı yapıştırılmıştır. Usta, yaratılan kılıcın tüm güzelliğini göstermek için onu dikkatlice kılıcın üzerinde gezdirir.

En son aşama ise sai'nin kılıfının yapılması ve ustanın imzası olan mei'nin kazınmasıdır.

Kılıcın icadı medeniyetimiz üzerinde büyük bir etki yarattı. Kılıç sadece delici bir silah değildir, aynı zamanda Orta Çağ'ın bir sembolü, bir statü işareti ve bir onur sembolüdür. Kılıçlara özel isimler veriliyor, özellikleriyle anılıyor ve kılıcın kendine has bir karaktere sahip olabileceğine inanılıyordu. Bıçağın ömrü, üretimi gibi uzun ve zorluydu.

Kılıcın her zaman sadece bir silah olmadığını, ordunun seçkinleri olan profesyonel bir savaşçı-şövalyenin işareti olduğunu anlamalıyız. Bir kılıca hakim olmak, uzun süre pratik yapmayı ve sahibinin elinin gücünü gerektiriyordu. Kılıcın kendisi adeta bir sanat eseriydi. Üretimi çok zaman ve kaynak gerektirdi. Ve bu tür bıçakları yapan zanaatkarlara her zaman altın ağırlıkları, hatta daha fazlası üzerinden değer verilmiştir. O günlerde sıcaklığı kontrol etmenin ve sertleşme süresini korumanın imkansız olduğunu, her şeyin gözle ve dokunarak yapıldığını belirtmekte fayda var, ancak antik kılıçlar, inanılmaz ustalık sayesinde bugün hala metallerinin kalitesiyle bizi şaşırtıyor. Demirci.

Kılıcın evrimi

Efsaneler, antik çağ ve Orta Çağ savaşçıları tarafından kılıçların yaygın kullanımından bahseder. Ama gerçekte her şey farklıydı. O zamanlar silah üretiminin ana malzemesi bakır ve bronz gibi alaşımlarıydı. Sertliği düşük olmasına rağmen bronz silah yapımında yaygın olarak kullanıldı.

Metalurjide bir sonraki adım demirin kullanılması, dövülmesi ve buna dayalı düşük karbonlu çeliklerin üretilmesiydi. Piyadenin ana silahları kılıç, mızrak ve baltaydı.

Yumuşak demirden yapılmış kısa kılıçlar eski zamanlarda zaten yaygınlaşmıştı.

Romalı manipüller ve Yunan hoplitleri, tek elli kısa kılıçlarla savaşa giriyorlardı. Bu kılıçların metal kalitesi arzu edilen düzeydeydi ancak seri üretildiler ve demir zırhı kesmeleri gerekmedi.

Ancak metalurji gelişti ve yavaş yavaş yeni demir işleme ve çelik eritme yöntemleri ortaya çıktı. MÖ IV-III. Yüzyılda. Dövme kaynak teknolojisi ortaya çıktı, daha sonra hala bakır, ancak daha sonra düşük karbonlu çelikten şeritlerin kaynaklanması için kullanılmaya başlandı.

Zaten 12. ve 9. yüzyıllarda zanaatkarlar, metal şeritleri tek bir şerit halinde kaynaklamayı ve ardından kılıç bıçakları elde etmek için kenarlarını termokimyasal işleme tabi tutmayı öğrendiler.

Rus topraklarında yüksek kaliteli demir yatakları yoktu, bu nedenle Rus ustalar İsveç'ten satın alınan yüksek kaliteli metali kullandılar. Ya da bataklık cevherinden elde edilen metali defalarca dövdüler, hatta Slav demirciler ondan muhteşem çelik ürünler yaptılar.

Viking kılıçları

Ünlü Vikinglerin İskandinavya'dan geldikleri biliniyor. Ve modern anlamda bunlar, Avrupa çapında teröre neden olan Deniz Piyadeleri'nin yüksek derecede silahlı ve eğitimli küçük birimleriydi. Seferlerinden yağmalanmış hazineleri yanlarında getirdiler.

Yerleşimlerinin ana yerleri olan modern Norveç, İsveç, İzlanda ve Danimarka bölgesi oldukça sert bir iklime sahipti. Bu da Vikingler arasında güç ve hiyerarşik yapının oluşmasına damgasını vurmuştur.

Kabilenin veya klanın başında "güçlü olanın hakkına" sahip olan bir askeri lider vardı.

Ona bağlı ayrı klanlar vardı ve bunlar da klanlar halinde birleşti. Kabilenin reisinin komutası altında askeri bir ekip ve gemiler - drakkarlar - vardı.

Ekonomi, yalnızca demir cevheri ve ondan yapılan ürünlerin çıkarılması ve satışının yanı sıra yetersiz avlanma ve balıkçılık yoluyla gelişti, çünkü bu bölgelerde çiftçilik, mahsul kıtlığı açısından oldukça elverişsiz ve tehlikeliydi. Ekonomik kalkınmanın ana yolu ticaret, korsanlık ve diğer halkların kıyı kentlerine soygun amacıyla yapılan baskınlardı.

Klanın yaşam tarzı nedeniyle metal madenciliği, silah üretimi ve hatta dekorasyonuna yönelik bireysel teknolojik işlemler birkaç ayrı klanın veya klanın elindeydi. Frankların ve Danimarkalıların ünlü demirci ailelerinden Ulfberht ailesi bu şekilde tanınıyor.

İskandinav krallarının müfrezelerinin silahları, Frenk veya eski Alman birliklerinin silahlarıyla karşılaştırıldığında hiçbir şekilde öne çıkmıyordu. Genellikle kıdemli savaşçılar için bunlar bir kılıç, kalkan ve zırhtı; sıradan savaşçılar için ise içi doldurulmuş umbonlu ve kalkanın metal kenarı olan ahşaptan yapılmış baltalar ve kalkanlar.

İskandinav kılıcı, Carolingian olarak da adlandırılan Frank düz kılıcından kaynaklanır.

Bu, haçlı, uzun, düz, çift kenarlı bir bıçaktır. Sapın kesiti yuvarlak veya ovaldi ve bıçağın sapına takılmıştı. Sapın üstüne bir elma kulplu yerleştirildi.

İskandinav demircilerinin yarattığı kılıçlar kesmek için tasarlanmıştır. Uzunluk, genellikle 70...90 cm Kalınlık - 4..4.2 mm. Genişlik - 5...6 cm Uç, kural olarak küt veya hatta yuvarlaktır. Mesele şu ki, kılıçla itmek sakıncalıdır. Oshcott'un sınıflandırmasına göre bu kılıçlar, Avrupa "Karolenj kılıçlarının" bir alt türüdür.

Kılıçlar savaşçıya uygun olacak şekilde, genellikle kalçaya takılırdı. Ancak filmlerin aksine sırtınızda kılıç taşımak pek kullanışlı değil, üstelik son derece tehlikeli, gerekirse hızlı bir şekilde çıkarmak da mümkün olmayacak. Bu nedenle tamamen sinematik bir tekniktir.

Bıçak, katman katman dövme, alternatif yumuşak ve sert demir kullanılarak yapıldı, böylece bıçağın yüksek sünekliği ve esnekliği elde edildi.

Daha sonra İskandinav demircileri, Şam çeliğine benzer bir yöntem kullanarak kılıç yaparak katman katman dövme yönteminde de ustalaştı, ancak Doğu'nun aksine bu gelenek İskandinavlar arasında kök salmadı.

Her şeyden önce bu, yüksek kaliteli çeliğin üretildiği ve günümüze kadar değerlenen demir cevheri yataklarının varlığından kaynaklanmaktadır; ikinci faktör ise zamandır. Pahalı bir kılıç yapmak altı aya kadar zaman alabiliyordu; Vikinglerin bu kadar zamanı yoktu; baskınların çok daha sık yapılması gerekiyordu.

Bu nedenle Karolenj Viking tarzı kılıçların kıdemli bir savaşçı veya reis için silah olma olasılığı daha yüksektir. İskandinav takımında, dövüş tarzları nedeniyle baltalar ve çekiçler daha kullanışlı görülüyordu.

Japonca'da Metalurji

Demir Japonya'ya daha sonra geldi ancak buna rağmen Japon kılıçları ölümcül özellikleriyle tanınıyor. Japonya'da sınıflı toplumdaki "kılıç ustası" samuraylarla aynı seviyedeydi. Becerisi ona bu hakkı veriyordu.

Demirciler-silah ustaları - kaji, zanaatkârların dışındaydı ve 80...120 demirci okulunun parçasıydı, sayıları farklı zamanlarda değişti.

Demir cevheri nehir kumundan çıkarıldı; bu tür cevherden çeliğin eritilmesi emek yoğun ve zaman alıcı bir süreçti. Eritme işleminden sonra elde edilen çelik, homojen yoğun bir kütle elde edilene kadar birçok kez dövüldü. Bu tür malzemeden şeritler dövme kaynağıyla bir paket halinde birleştirildi ve yeniden dövüldü.

Metal katmanlardan kompozit üretmeye yönelik Japon teknolojisini Şam çeliği üretmeye yönelik Avrupa teknolojisinden ayırmak gerekir. Japonya'da çelik katmanlarının tabana kaynaklanması alışılmış bir şeyse, Şam'ın imalatında dövme kaynakla birleştirilmiş monolitik bir paket kullanıldı.

Japon kılıçları yapmak karmaşık bir süreçti. İki ana kılıç dövme türü vardı:

• itame - bıçağı oluşturan yumuşak çelikten yapılmış çelik bir şerit üzerine tekrar tekrar katlanmış yüksek sert metalden oluşan bir paket kaynaklandı;
• masame - taban olarak ayrıca yumuşak çelikten bir şerit kullanıldı, ancak bıçak alanına haddelenmiş sert metalden bir şerit dövüldü ve üzerine çok sert bir alaşım olan hagandan yapılmış bir bıçak kaynaklandı.

Bıçağın kendisi, işlenmesini ve tekrarlanan kaynağı basitleştiren bir kama şekline sahipti.

Bir samuray kılıcının üretimi, teknoloji ve kalite açısından Avrupalı ​​​​ustaların ürünlerinden farklıydı. Her ne kadar bazı ortak özellikleri olsa da.

Avrupa kılıcı

Metal elde etme teknolojileri sürekli gelişiyordu, ancak başlangıçta hemen hemen her yerde aynı teknolojiler kullanılıyordu. Kılıcın özünü anlamak için, onu yaratma teknolojisini en başından itibaren araştırmanız gerekecek. Cevher almaktan.

Cevherden demire

Demir başlangıçta bataklıklardan, sözde bataklık cevherinden çıkarıldı, ancak Orta Çağ'ın başında kapalı yataklardan madencilik kullanılmaya başlandı.

Ortaya çıkan cevher, yanmayı desteklemek için atmosfer sıcaklığındaki havanın kullanılmasından dolayı adını alan peynir üfleme yöntemi kullanılarak metal halinde eritildi.

Metal üretiminin verimliliği son derece düşüktü. Ortaya çıkan çelik, aralarına cüruf serpiştirilmiş dengesiz bir yapıya sahipti. Kabul edilebilir bir duruma getirmek için iş parçasının tekrar tekrar dövülmesi ve ardından karbürlenmesi gerekiyordu.

Rusya'da kılıç yapmak, bataklık cevheri nedeniyle oldukça pahalı ve karmaşık bir süreçti; neredeyse tüm yüksek kaliteli silahlar İsveç'ten ithal edilen demirden yapılıyordu.

Çeliğin bir demir ve karbon alaşımı olduğu unutulmamalıdır. Demirde ne kadar fazla karbon varsa metal o kadar sert olur, ancak aynı zamanda önemli miktarda karbonla malzeme aşırı derecede kırılgan hale gelir. Aşırı doyduğunda, o zamanlar dövme yoluyla işlenememesi nedeniyle işe yaramaz bir malzeme olarak kabul edilen dökme demire dönüşür.

Eritme işlemi, kömürle karıştırılmış demir cevherinin dökülüp belirli bir süre yakıldığı bir fırında gerçekleştirildi.

Eve körükle hava sağlandı. Özellikle kömürün belirli ağaç türlerinin uzun süreli yakılmasını gerektirdiği göz önüne alındığında, süreç oldukça yavaş ve pahalıdır.

Kömür yandıktan sonra kritsy adı verilen metal külçeler fırından çıkarıldı. Cüruf, çelik ve dökme demirden oluşan bir alaşımdı. Kritsa daha küçük parçalara bölündü, çelik ayrıldı ve ardından boşluklar ve cüruf parçacıkları giderilerek dövüldü. Bundan sonra boşluklar silah ustalarına satıldı.

Kılıç dövmek

Demiri aldıktan sonra daha birçok operasyon gerekti. Bu tür cevherlerden askeri silahların dövülmesi teknolojisi hassas bir konudur ve deneyim, doğruluk ve beceri gerektirir. Bıçak birkaç aşamada oluşturuldu:

• farklı sertlikteki metallerden paketlerin üretimi, dövme kaynağı ile tekrarlanan dövme;
• bir kılıç bıçağı oluşturmak için paketlerin dövülmesi;
• şekillendirme;
• kesme yüzeylerinin termokimyasal işlemi;
• son sertleşme;
• bıçak parlatma;
• sapın keskinleştirilmesi ve takılması.

Kılıç bıçağının yeterli esnekliğe (yumuşak çekirdek), dayanıklılığa (orta-sert yan paketler) ve sertliğe (bıçak alanı) sahip olmasını sağlamak için değişen sertlikteki metal paketlerin dövme kaynağı kullanıldı.

Termokimyasal işlem genellikle yüzey sementasyonundan oluşuyordu; sıcak bir iş parçası, ince öğütülmüş kömür içeren bir kaba indirildi ve içinde ısıtıldı. Bu sırada çeliğin yüzey katmanları karbonla doyuruldu ve bu da bıçak yüzeyinin sertliğini artırdı.

Yüzey çimentolamasının derinliği kapsamadığına ve bu nedenle bir bileme döngüsünden sonra kılıcın bu prosedürün tekrarlanmasını gerektirdiğine dikkat edilmelidir, çünkü bileme çimentolu tabakayı kaldırmıştır.

Ünlü Karolenj kılıçları bu şekilde yapıldı, İskandinav kılıçlarının üretimi neredeyse bu süreçten farklı değildi.

Bu tür ürünleri elde etme süreci artık demircilik meraklıları tarafından, ortaçağ silahlarının bağımsız olarak oluşturulmuş eskizleri ve çizimleri kullanılarak ustalaştı, ancak şimdi bile, nispeten modern teknolojileri kullanarak, yüksek kaliteli bir kılıç yaratmak altı aya kadar sürüyor.

Adını Şam'daki çarşıdan alan çelik ve şam çeliği ve farklılıkları

Şam çeliği, ismine rağmen şehirle hiçbir şekilde bağlantılı değildir; adını burada bulunan büyük silah çarşısından dolayı Orta Çağ'da almıştır. Ve antik çağda ortaya çıktı.

Şam çeliği bıçağı, farklı karbon içeriğine sahip birkaç çelik paketinden yapılmış bir bıçaktır.

En ünlüsü sözde "kömür" çeliğidir. Bu durumda, demirci, farklı karbon içeriğine sahip birkaç metal çubuğu tek bir pakete kaynakladı, ardından onu bir örgü halinde büktü ve bir çubuk haline getirdi; bu tür birkaç çubuk da kaynaklandı, büküldü ve dövüldü.

Başarılı sıcaklık seçimi ile esnek ve sert bir bıçak elde edildi.

Dövmeden sonra bıçak sertleştirildi ve keskinleştirildi. Yüzeyine karakteristik düzenli bir desen kazınmıştı.

Şam'ı yapmanın ikinci seçeneği, bir çelik levha paketini defalarca dövmek, sürekli katlamak ve bükmekti. Sonuç, değişen sertlik ve viskoziteye sahip yüzden fazla mikro katmandan oluşan bir "milf böreği" oldu.

Ancak bu seçenek de çok zaman aldı. Böyle bir dövme için çekiççilerin emeğini kullanmak gerekliydi, çünkü bir demirci tek başına bu tür bir işle baş edemezdi.

Bu, muhteşem bir silah ortaya çıkardı; efsaneler ona doğudaki Şam kentinin adını verdiler, ancak çok sayıda arkeolojik buluntunun da kanıtladığı gibi, aslında Orta Çağ'ın başında Avrupa'da haraluzh bıçakları ortaya çıktı. Yani piçler, yani Şam çeliğinden yapılmış tek elli Avrupa kılıçları, Doğu'dan gelen kiliçelerden ve şemşirlerden daha önce ortaya çıktı.

Şam çeliği, Japon ve Avrupalı ​​ustaların kompozit bıçaklarından farklıydı. Ancak mükemmel özelliklerine rağmen, bu tür kılıçların üretimi çok emek yoğundu. Çok fazla popülerlik kazanmadılar ama efsane oldular.

Şam bıçaklarının niteliklerinin büyük ölçüde abartıldığına dikkat edilmelidir. Bıçak tek başına plaka zırhı veya yastığı kesemezdi; bunların hepsi 18. ve 19. yüzyıl romancılarının icatlarıydı. Şam bıçakları, bıçağın çok katmanlı yapısından dolayı yalnızca artan mukavemet, keskinlik keskinliği ve artan kesme özellikleriyle ayırt edildi.

19. yüzyılın sonlarında Şam çeliği ve şam çeliği Rus metalurji uzmanı Anosov tarafından elde edildi. Ancak şam bıçakları Zlatoust tesisinde seri üretiliyorsa, karmaşıklığı nedeniyle Şam çeliği üretiminin ekonomik olarak kârsız olduğu düşünülüyordu.

Bulat, Şam'ın aksine dökme metaldir ve dövme kaynağıyla üretilmez.

Avrupa'ya doğudan yeni gelmiş, wootz adıyla Hindistan'da yapılmış, Afganistan'da ve İran'da horoshan adıyla da anılıyor. Dışarıdan Şam çeliğini Şam çeliğinden ayırmak nispeten basittir. Şam çeliği kaotik, düzensiz bir desene sahipken, dövülerek elde edilen şam çeliğinde desen daha istikrarlı ve düzenlidir.

Şam çeliği, erime sırasında düşük karbonlu metal parçacıklarının eklenmesiyle neredeyse dökme demir olan yüksek karbonlu çelikten üretildi; düşük karbonlu yapının tamamen erimemiş parçacıkları şam çeliğine karakteristik desenlerini verdi.

Genel olarak, eski ustalar sadece bu sırrı bilmiyorlardı, eritme için birçok seçenek vardı, ama en önemlisi ve ustalaşması en kolay olanı hala buydu.

Şam gibi şam çeliğinin de doğaüstü güçleri yoktu. Yüksek mukavemetli bıçak çeliği, iyi tokluk ve sertlik - bu bir şam çeliği bıçağıdır.
Ancak çoğu zaman teknolojik ihlallerle yapılan çağdaş kompozit kılıçlarla karşılaştırıldığında şam çeliği mükemmel özelliklere sahipti.

Savaşların ve Tatar istilasının yaşandığı Orta Çağ'ın sona ermesiyle birlikte, Şam ve Şam çeliği elde etmenin sırrı da ortadan kalktı. 1881 yılında Rus metalurji uzmanı Anosov tarafından restore edilmiştir.

Çözüm

Sanırım makaleyi okuduktan sonra, ortaçağ kılıçlarının neden bir, hatta iki köyle takas edilmeye değer olduğu açık. Aksi takdirde, tek bir silaha yatırılan emek yoğunluğu, zaman ve kaynak miktarı nasıl tahmin edilebilir? Kılıcın sahibinin elinde bir servet vardı.

Ancak aynı zamanda modern metalurji açısından bakarsanız, o zamanların bıçaklarının özel bir yanı yoktur ve doğaüstü yeteneklere sahip değildir.

Aynı zamanda, metalurji silah imalatında da gelişti, çünkü pulluklar ve saban demirleri yüksek mukavemetli çeliklere, ısıl işlem yöntemlerine ve hatta çimentolamaya ihtiyaç duymuyordu. Bütün bunlar yalnızca silah elde etmek için gerekliydi. Böylece "savaşın ilerlemenin motoru olduğu" ortaya çıktı.

Video