Aerodeslizador - principio de funcionamiento - aerodeslizador. Proyecto y dibujos de un aerodeslizador. Aerodeslizador de bricolaje.

El prototipo del vehículo anfibio presentado era un vehículo con colchón de aire (AVP) llamado "Aerojeep", cuya publicación se encontraba en la revista. Al igual que el dispositivo anterior, la nueva máquina es monomotor, monohélice y con flujo de aire distribuido. Este modelo también es de tres plazas, con el piloto y los pasajeros dispuestos en forma de T: el piloto está delante, en el medio, y los pasajeros, a los lados, detrás. Aunque nada impide que el cuarto pasajero se siente detrás de la espalda del conductor, la longitud del asiento y la potencia del motor de hélice son suficientes.

La nueva máquina, además de características técnicas mejoradas, tiene una serie de características de diseño e incluso innovaciones que aumentan su confiabilidad operativa y capacidad de supervivencia; después de todo, el anfibio es un ave acuática. Y lo llamo “pájaro” porque todavía se mueve por el aire tanto sobre el agua como sobre la tierra.

Estructuralmente, la nueva máquina consta de cuatro partes principales: un cuerpo de fibra de vidrio, un cilindro neumático, una valla flexible (faldón) y una unidad de hélice.

Cuando se habla de un coche nuevo, inevitablemente habrá que repetirse: al fin y al cabo, los diseños son muy similares.

Cuerpo Anfibio idéntico al prototipo tanto en tamaño como en diseño: fibra de vidrio, doble, tridimensional, compuesto por una carcasa interior y exterior. Vale la pena señalar aquí que los agujeros en la carcasa interior del nuevo dispositivo ahora no están ubicados en el borde superior de los lados, sino aproximadamente en el medio entre este y el borde inferior, lo que garantiza una creación más rápida y estable de un colchón de aire. Los agujeros en sí ya no son oblongos, sino redondos, con un diámetro de 90 mm. Hay alrededor de 40 y están ubicados uniformemente a lo largo de los lados y el frente.

Cada capa estaba pegada a su propia matriz (utilizada en el diseño anterior) de dos a tres capas de fibra de vidrio (y la parte inferior de cuatro capas) sobre una carpeta de poliéster. Por supuesto, estas resinas son inferiores a las de viniléster y epoxi en términos de adherencia, nivel de filtración, contracción y liberación de sustancias nocivas al secarse, pero tienen una ventaja innegable en el precio: son mucho más baratas, lo cual es importante. Para aquellos que pretendan utilizar este tipo de resinas, permítanme recordarles que el local donde se realiza el trabajo debe tener buena ventilación y una temperatura mínima de +22°C.

1 – segmento (juego de 60 piezas); 2 – globo; 3 – cornamusa de amarre (3 uds.); 4 – visor de viento; 5 – pasamanos (2 uds.); 6 – rejilla protectora de la hélice; 7 – parte exterior del canal anular; 8 – timón (2 piezas); 9 – palanca de control del volante; 10 – trampilla en el túnel para acceder al depósito de combustible y a la batería; 11 – asiento del piloto; 12 – sofá para pasajeros; 13 – carcasa del motor; 14 – remo (2 piezas); 15 – silenciador; 16 – relleno (espuma); 17 – parte interior del canal anular; 18 – luz de marcha; 19 – hélice; 20 – cubo de hélice; 21 – accionamiento por correa dentada; 22 – punto de fijación del cilindro al cuerpo; 23 – punto de unión del segmento al cuerpo; 24 – motor sobre soporte de motor; 25 – capa interna del cuerpo; 26 – relleno (espuma); 27 – capa exterior de la carcasa; 28 – panel divisorio para flujo de aire forzado

Las matrices se hicieron previamente según el modelo maestro a partir de las mismas esteras de vidrio sobre la misma resina de poliéster, solo que el grosor de sus paredes era mayor y ascendía a 7-8 mm (para las carcasas de la carcasa, aproximadamente 4 mm). Antes de hornear los elementos, se eliminaron cuidadosamente todas las asperezas y rebabas de la superficie de trabajo de la matriz, se cubrió tres veces con cera diluida en trementina y se pulió. Después de esto, se aplicó a la superficie una fina capa (hasta 0,5 mm) de gelcoat rojo (barniz de color) con un pulverizador (o rodillo).

Después de que se secó, se inició el proceso de pegado de la cáscara utilizando la siguiente tecnología. Primero, con un rodillo, la superficie de cera de la matriz y un lado de la estera de vidrio (con poros más pequeños) se recubren con resina, y luego se coloca la estera sobre la matriz y se enrolla hasta que se elimina completamente el aire debajo de la capa. (si es necesario, puedes hacer una pequeña ranura en el tapete). Del mismo modo, se colocan capas posteriores de esteras de vidrio del espesor requerido (3-4 mm), con la instalación, si es necesario, de piezas empotradas (metal y madera). El exceso de solapas a lo largo de los bordes se recortó al pegar "húmedo".

a – capa exterior;

b – capa interna;

1 – esquí (árbol);

2 – placa submotor (madera)

Después de realizar las carcasas exterior e interior por separado, se unieron, se fijaron con abrazaderas y tornillos autorroscantes y luego se pegaron alrededor del perímetro con tiras recubiertas con resina de poliéster de la misma estera de vidrio, de 40-50 mm de ancho, de la que se formaron las carcasas. ellos mismos fueron hechos. Después de fijar las conchas al borde con remaches de pétalos, se fijó alrededor del perímetro una tira lateral vertical hecha de una tira de duraluminio de 2 mm con un ancho de al menos 35 mm.

Además, las piezas de fibra de vidrio impregnadas de resina deben pegarse con cuidado en todas las esquinas y lugares donde se atornillan los sujetadores. La capa exterior está cubierta con gelcoat, una resina de poliéster con aditivos acrílicos y cera, que le da brillo y resistencia al agua.

Vale la pena señalar que con la misma tecnología se pegaron elementos más pequeños (se hicieron las carcasas exterior e interior): las carcasas interior y exterior del difusor, volantes, carcasa del motor, deflector de viento, túnel y asiento del conductor. En el interior de la carcasa, en la consola, se introduce un depósito de gasolina (industrial de Italia) de 12,5 litros, antes de fijar las partes inferior y superior de la carcasa.

carcasa interior de la carcasa con salidas de aire para crear un colchón de aire; encima de los orificios hay una fila de clips para cables para enganchar los extremos de la bufanda del segmento de falda; dos esquís de madera pegados al fondo

Para aquellos que recién empiezan a trabajar con fibra de vidrio, recomiendo comenzar a construir un barco con estos pequeños elementos. El peso total de la carrocería de fibra de vidrio junto con los esquís y los listones, el difusor y los timones de aleación de aluminio es de 80 a 95 kg.

El espacio entre los proyectiles sirve como conducto de aire a lo largo del perímetro del aparato desde la popa en ambos lados hasta la proa. Las partes superior e inferior de este espacio están rellenas con espuma de construcción, lo que proporciona una sección transversal óptima de los canales de aire y flotabilidad adicional (y, en consecuencia, capacidad de supervivencia) del dispositivo. Las piezas de espuma plástica se pegaron entre sí con el mismo aglutinante de poliéster, y se pegaron a las carcasas con tiras de fibra de vidrio, también impregnadas de resina. Luego, desde los canales de aire, el aire sale a través de orificios espaciados uniformemente con un diámetro de 90 mm en la carcasa exterior, "descansa" sobre los segmentos del faldón y crea un colchón de aire debajo del dispositivo.

Para protegerse contra daños, se pegan un par de esquís longitudinales hechos de bloques de madera a la parte inferior de la capa exterior del casco desde el exterior, y una placa de madera debajo del motor se pega a la parte de popa de la cabina (es decir, desde el interior).

Globo. El nuevo modelo de aerodeslizador tiene casi el doble de desplazamiento (350 - 370 kg) que el anterior. Esto se logró instalando un globo inflable entre el cuerpo y los segmentos de la valla flexible (faldón). El cilindro está pegado con un material de película de PVC a base de lavsan Uipuriap, producido en Finlandia, con una densidad de 750 g/m 2 según la forma de la carrocería en planta. El material ha sido probado en grandes aerodeslizadores industriales como Chius, Pegasus y Mars. Para aumentar la capacidad de supervivencia, el cilindro puede constar de varios compartimentos (en este caso, tres, cada uno con su propia válvula de llenado). Los compartimentos, a su vez, se pueden dividir por la mitad a lo largo mediante particiones longitudinales (pero esta versión de ellos todavía está solo en el diseño). Con este diseño, un compartimento roto (o incluso dos) te permitirá seguir avanzando por la ruta, y más aún llegar a la orilla para repararlo. Para un corte económico de material, el cilindro se divide en cuatro secciones: una sección de proa y dos secciones de alimentación. Cada sección, a su vez, está pegada a partir de dos partes (mitades) del caparazón: inferior y superior; sus patrones están reflejados. En esta versión del cilindro, los compartimentos y secciones no coinciden.

a – capa exterior; b – capa interna;
1 – sección de proa; 2 – sección lateral (2 uds.); 3 – sección de popa; 4 – partición (3 piezas); 5 – válvulas (3 uds.); 6 – lyktros; 7 – delantal

En la parte superior del cilindro se pega un "liktros": una tira de material Vinyplan 6545 "Arctic" doblada por la mitad, con un cordón de nailon trenzado insertado a lo largo del pliegue, impregnado con pegamento "900I". Se aplica "Liktros" a la barra lateral y, con la ayuda de pernos de plástico, el cilindro se fija a una tira de aluminio fijada a la carrocería. La misma tira (solo que sin el cordón adjunto) se pega al cilindro y desde abajo al frente (“a las siete y media”), se pega el llamado “delantal”, al que se adhieren las partes superiores de los segmentos (lenguas) de La valla flexible está atada. Más tarde, se pegó un parachoques de goma a la parte delantera del cilindro.

Cercado elástico suave"Aerojipa" (falda) consta de elementos separados pero idénticos: segmentos, cortados y cosidos de una tela o material de película denso y liviano. Es deseable que la tela sea repelente al agua, no se endurezca con el frío y no deje pasar el aire.

Volví a utilizar material Vinyplan 4126, solo que con menor densidad (240 g/m2), pero el tejido doméstico tipo percal es bastante adecuado.

Los segmentos son ligeramente más pequeños que en el modelo "sin globo". El patrón del segmento es sencillo y puedes coserlo tú mismo, incluso a mano, o soldarlo con corrientes de alta frecuencia (HFC).

Los segmentos se atan con la lengüeta de la tapa al sello del globo (dos, en un extremo, mientras que los nudos se ubican en el interior debajo del faldón) a lo largo de todo el perímetro del aeroanfibio. Las dos esquinas inferiores del segmento, utilizando abrazaderas de construcción de nailon, se suspenden libremente de un cable de acero con un diámetro de 2 a 2,5 mm, rodeando la parte inferior de la carcasa interior de la carrocería. En total, el faldón tiene capacidad para 60 segmentos. Un cable de acero con un diámetro de 2,5 mm se fija al cuerpo mediante clips, que a su vez son atraídos hacia la carcasa interior mediante remaches de láminas.

1 – bufanda (material “Viniplan 4126”); 2 – lengua (material “Viniplan 4126”); 3 – superposición (tejido ártico)

Esta fijación de los segmentos de faldón no excede significativamente el tiempo necesario para reemplazar un elemento averiado de la guía flexible, en comparación con el diseño anterior, cuando cada uno se fijaba por separado. Pero como lo ha demostrado la práctica, el faldón funciona incluso cuando falla hasta el 10% de los segmentos y no es necesario reemplazarlos con frecuencia.

1 – capa exterior de la carcasa; 2 – capa interna del cuerpo; 3 - superposición (fibra de vidrio) 4 - tira (duraluminio, tira 30x2); 5 – tornillo autorroscante; 6 – línea de cilindros; 7 – perno de plástico; 8 – globo; 9 – faldón del cilindro; 10 – segmento; 11 – cordones; 12 – clip; 13 abrazaderas (plástico); 14 cables d2,5; remache de 15 extensiones; 16 ojales

La instalación de hélice consta de un motor, una hélice de seis palas (ventilador) y una transmisión.

Motor– RMZ-500 (análogo del Rotax 503) de la moto de nieve Taiga. Producido por Russian Mechanics OJSC bajo licencia de la empresa austriaca Rotax. El motor es de dos tiempos, con válvula de admisión lobulada y refrigeración por aire forzado. Ha demostrado ser fiable, bastante potente (unos 50 CV) y no pesado (unos 37 kg) y, lo más importante, una unidad relativamente económica. Combustible: gasolina AI-92 mezclada con aceite para motores de dos tiempos (por ejemplo, MGD-14M nacional). El consumo medio de combustible es de 9 a 10 l/h. El motor está montado en la parte trasera del vehículo, sobre un soporte de motor fijado a la parte inferior del casco (o mejor dicho, a la placa de madera debajo del motor). El motorama se ha vuelto más alto. Esto se hace para facilitar la limpieza de la parte trasera de la cabina de la nieve y el hielo que llegan por los lados, se acumulan allí y se congelan cuando se detiene.

1 – eje de salida del motor; 2 – polea dentada motriz (32 dientes); 3 – correa dentada; 4 – polea dentada conducida; 5 – Tuerca M20 para fijación del eje; 6 – casquillos espaciadores (3 piezas); 7 – rodamiento (2 uds.); 8 – eje; 9 – casquillo roscado; 10 – soporte del puntal trasero; 11 – soporte supramotor delantero; 12 - soporte para bípedo con refuerzo frontal (no se muestra en el dibujo, ver foto); 13 – mejilla exterior; 14 – mejilla interior

La hélice es de seis palas, de paso fijo y con un diámetro de 900 mm. (Hubo un intento de instalar dos hélices coaxiales de cinco palas, pero no tuvo éxito). El casquillo roscado está fabricado en fundición de aluminio. Las palas son de fibra de vidrio, recubiertas con gelcoat. Se alargó el eje del cubo de la hélice, aunque en él se mantuvieron los mismos cojinetes 6304. El eje se montó en un soporte encima del motor y se aseguró aquí con dos espaciadores: uno de dos vigas en la parte delantera y uno de tres vigas en hay. Hay una protección de malla delante de la hélice y plumas del timón en la parte trasera.

La transmisión del par (rotación) desde el eje de salida del motor al cubo de la hélice se realiza a través de una correa dentada con una relación de transmisión de 1:2,25 (la polea motriz tiene 32 dientes y la polea conducida tiene 72).

El flujo de aire de la hélice se distribuye mediante una partición en el canal anular en dos partes desiguales (aproximadamente 1:3). Una parte más pequeña va debajo de la parte inferior del casco para crear un colchón de aire, y una parte más grande va a generar fuerza de propulsión (tracción) para el movimiento. Unas pocas palabras sobre las peculiaridades de conducir un anfibio, concretamente sobre el inicio del movimiento. Cuando el motor está en ralentí, el dispositivo permanece inmóvil. A medida que aumenta el número de revoluciones, el anfibio primero se eleva por encima de la superficie de apoyo y luego comienza a avanzar a revoluciones de 3200 a 3500 por minuto. En este momento, es importante, especialmente al arrancar desde el suelo, que el piloto levante primero la parte trasera del dispositivo: entonces los segmentos traseros no se engancharán en nada y los segmentos delanteros se deslizarán sobre superficies irregulares y obstáculos.

1 – base (chapa de acero s6, 2 piezas); 2 – soporte de portal (chapa de acero s4,2 uds.); 3 – puente (chapa de acero s10, 2 uds.)

El control del Aerojeep (cambio de dirección del movimiento) se realiza mediante timones aerodinámicos, unidos de forma articulada al canal anular. El volante se desvía mediante una palanca de dos brazos (volante tipo motocicleta) a través de un cable Bowden italiano que va a uno de los planos del volante aerodinámico. El otro plano está conectado a la primera varilla rígida. En el mango izquierdo de la palanca se adjunta una palanca de control del acelerador del carburador o un "gatillo" de una moto de nieve "Taiga".

1 – volante; 2 – Cable Bowden; 3 – unidad para sujetar la trenza al cuerpo (2 uds.); 4 – Cable trenzado Bowden; 5 – panel de dirección; 6 – palanca; 7 – tracción (no se muestra la mecedora); 8 – rodamiento (4 uds.)

La frenada se realiza “soltando el acelerador”. En este caso, el colchón de aire desaparece y el dispositivo reposa con el cuerpo sobre el agua (o esquía sobre nieve o suelo) y se detiene por fricción.

Equipos e instrumentos eléctricos.. El dispositivo está equipado con una batería, un tacómetro con un horómetro, un voltímetro, un indicador de temperatura del cabezal del motor, faros halógenos, un botón y un interruptor de encendido en el volante, etc. El motor arranca mediante un arranque eléctrico. Es posible instalar cualquier otro dispositivo.

El barco anfibio recibió el nombre de “Rybak-360”. Pasó pruebas en el mar en el Volga: en 2010, en un mitin de la compañía Velkhod en el pueblo de Emaús, cerca de Tver, en Nizhny Novgorod. A petición de Moskomsport, participó en actuaciones de demostración en el festival dedicado al Día de la Marina en Moscú en el Canal de Remo.

Datos técnicos del aeroanfibio:

Dimensiones totales, mm:
longitud………………………………………………………………………………..3950
ancho……………………………………………………………………………………..2400
altura……………………………………………………………………………….1380
Potencia del motor, CV………………………………………….52
Peso, kg……………………………………………………………………………….150
Capacidad de carga, kg……………………………………………………………….370
Capacidad de combustible, l……………………………………………………………….12
Consumo de combustible, l/h………………………………………………..9 - 10
Obstáculos a superar:
levántate, granizo………………………………………………………….20
onda, m………………………………………………………………………………0.5
Velocidad de crucero, km/h:
por agua……………………………………………………………………………….50
sobre el terreno………………………………………………………………………………54
sobre hielo……………………………………………………………………………….60

M. YAGUBOV Inventor honorario de Moscú

Un invierno, mientras caminaba por las orillas del Daugava, mirando los barcos cubiertos de nieve, se me ocurrió una idea: crear un vehículo para todas las estaciones, es decir, un anfibio, que podría usarse en invierno.

Después de pensarlo mucho, mi elección recayó en un doble aerodeslizador. Al principio no tenía más que un gran deseo de crear tal diseño. La literatura técnica disponible para mí resumió la experiencia de crear solo aerodeslizadores grandes, pero no pude encontrar ningún dato sobre dispositivos pequeños con fines recreativos y deportivos, especialmente porque nuestra industria no produce tales aerodeslizadores. Por lo tanto, uno solo podía confiar en su propia fuerza y experiencia (mi barco anfibio basado en el motor Yantar fue reportado una vez en KYa; ver No. 61).

Anticipando que en el futuro podría tener seguidores y, si los resultados son positivos, la industria también podría estar interesada en mi dispositivo, decidí diseñarlo sobre la base de motores de dos tiempos bien desarrollados y disponibles comercialmente.

En principio, un aerodeslizador experimenta mucha menos tensión que el casco de un barco de planeo tradicional; esto permite aligerar su diseño. Al mismo tiempo, aparece un requisito adicional: el cuerpo del dispositivo debe tener una resistencia aerodinámica baja. Esto debe tenerse en cuenta a la hora de desarrollar un dibujo teórico.

Datos básicos de un aerodeslizador anfibio
Longitud, metros	3,70
Ancho, m	1,80
Altura lateral, m	0,60
Altura del colchón de aire, m	0,30
Potencia de la unidad de elevación, l. Con.	12
Potencia de la unidad de tracción, l. Con.	25
Capacidad de carga útil, kg	150
Peso total, kilogramos	120
Velocidad, km/h	60
Consumo de combustible, l/h	15
Capacidad del depósito de combustible, l	30

1 - volante; 2 - panel de instrumentos; 3 - asiento longitudinal; 4 - ventilador de elevación; 5 - carcasa del ventilador; 6 - ventiladores de tracción; 7 - polea del eje del ventilador; 8 - polea del motor; 9 - motor de tracción; 10 - silenciador; 11 - trampillas de control; 12 - eje del ventilador; 13 - cojinetes del eje del ventilador; 14 - parabrisas; 15 - vallas flexibles; 16 - ventilador de tracción; 17 - carcasa del ventilador de tracción; 18 - motor de elevación; 19 - levantamiento del silenciador del motor; 20 - arranque eléctrico; 21 - batería; 22 - tanque de combustible.

Hice el kit de carrocería con listones de abeto de sección 50x30 y lo cubrí con madera contrachapada de 4 mm con cola epoxi. No lo cubrí con fibra de vidrio por miedo a aumentar el peso del dispositivo. Para garantizar la insumergibilidad, se instalaron dos mamparos impermeables en cada uno de los compartimentos laterales, y los compartimentos también se llenaron con espuma plástica.

Se eligió un esquema de planta de energía de dos motores, es decir, uno de los motores trabaja para levantar el aparato, creando un exceso de presión (colchón de aire) debajo de su parte inferior, y el segundo proporciona movimiento: crea un empuje horizontal. Según los cálculos, el motor de elevación debería tener una potencia de 10 a 15 CV. Con. Según los datos básicos, el motor del scooter Tula-200 resultó ser el más adecuado, pero como ni los soportes ni los cojinetes lo satisfacían por motivos de diseño, hubo que fabricar un nuevo cárter de aleación de aluminio. Este motor acciona un ventilador de 6 aspas con un diámetro de 600 mm. El peso total de la unidad de elevación junto con las fijaciones y el arranque eléctrico era de unos 30 kg.

Una de las etapas más difíciles fue la fabricación del faldón, una funda de cojín flexible que se desgasta rápidamente durante el uso. Se utilizó una lona comercial de 0,75 m de ancho, de la que debido a la compleja configuración de las juntas se necesitaron unos 14 m. La tira se cortó en trozos iguales a la longitud del lado, teniendo en cuenta una forma bastante compleja de las uniones. Después de darle la forma requerida, se cosieron las uniones. Los bordes de la tela se unieron al cuerpo del aparato con tiras de duraluminio de 2x20. Para aumentar la resistencia al desgaste, impregné la cerca flexible instalada con pegamento de goma, al que le agregué polvo de aluminio, lo que le da un aspecto elegante. Esta tecnología permite restaurar una valla flexible en caso de accidente y a medida que se desgasta, de forma similar a extender la banda de rodadura de un neumático de coche. Hay que destacar que la fabricación de vallas flexibles no sólo requiere mucho tiempo, sino que también requiere especial cuidado y paciencia.

Se montó el casco y se instaló la valla flexible con la quilla arriba. Luego se desplegó el casco y se instaló una unidad de potencia de elevación en un pozo de 800x800. Se instaló el sistema de control de la instalación y ahora llegó el momento más crucial; probándolo. ¿Estarán justificados los cálculos? ¿Un motor de potencia relativamente baja levantará un dispositivo de este tipo?

Ya a velocidades medias del motor, el anfibio se elevó conmigo y flotó a una altura de unos 30 cm del suelo. La reserva de fuerza de elevación resultó ser suficiente para que el motor calentado pudiera levantar incluso a cuatro personas a máxima velocidad. En los primeros minutos de estas pruebas, las características del dispositivo comenzaron a emerger. Después de una alineación adecuada, se movía libremente sobre un colchón de aire en cualquier dirección, incluso con una pequeña fuerza aplicada. Parecía como si estuviera flotando en la superficie del agua.

El éxito de la primera prueba de la instalación de elevación y del casco en su conjunto me inspiró. Después de asegurar el parabrisas, comencé a instalar la unidad de potencia de tracción. Al principio parecía aconsejable aprovechar la amplia experiencia en la construcción y funcionamiento de motos de nieve e instalar un motor con una hélice de diámetro relativamente grande en la cubierta de popa. Sin embargo, hay que tener en cuenta que una versión tan “clásica” aumentaría significativamente el centro de gravedad de un dispositivo tan pequeño, lo que inevitablemente afectaría a su rendimiento de conducción y, lo más importante, a su seguridad. Por eso, decidí utilizar dos motores de tracción, completamente similares al de elevación, y los instalé en la popa del anfibio, pero no en la cubierta, sino a los lados. Después de fabricar e instalar un sistema de control tipo motocicleta e instalar hélices de tracción de diámetro relativamente pequeño (“ventiladores”), la primera versión del aerodeslizador estuvo lista para las pruebas en el mar.

Para transportar el anfibio detrás del automóvil Zhiguli, se hizo un remolque especial, y en el verano de 1978 cargué mi dispositivo en él y lo entregué en un prado cerca de un lago cerca de Riga. Ha llegado el momento emocionante. Rodeado de amigos y curiosos, tomé el asiento del conductor, puse en marcha el motor de elevación y mi nuevo barco quedó suspendido sobre la pradera. Arrancó ambos motores de tracción. A medida que aumentaba el número de sus revoluciones, el anfibio comenzó a moverse por la pradera. Y luego quedó claro que muchos años de experiencia conduciendo un coche y una lancha a motor claramente no eran suficientes. Todas las habilidades anteriores ya no son adecuadas. Es necesario dominar los métodos de control de un aerodeslizador, que puede girar indefinidamente en un lugar, como una peonza. A medida que aumentaba la velocidad, también aumentaba el radio de giro. Cualquier irregularidad de la superficie hizo que el aparato girara.

Habiendo dominado los controles, dirigí el anfibio a lo largo de la orilla suavemente inclinada hacia la superficie del lago. Una vez sobre el agua, el dispositivo inmediatamente comenzó a perder velocidad. Los motores de tracción empezaron a calarse uno a uno, inundados por el rocío que escapaba de debajo del recinto flexible del colchón de aire. Al pasar por zonas cubiertas de maleza en el lago, los ventiladores aspiraban juncos y los bordes de sus aspas se decoloraban. Cuando apagué los motores y decidí intentar despegar del agua, no pasó nada: mi dispositivo nunca logró escapar del “agujero” formado por la almohada.

Considerándolo todo, fue un fracaso. Sin embargo, la primera derrota no me detuvo. Llegué a la conclusión de que, dadas las características existentes, la potencia del sistema de tracción es insuficiente para mi aerodeslizador; por eso no pudo avanzar al partir desde la superficie del lago.

Durante el invierno de 1979 rediseñé completamente el anfibio, reduciendo la longitud de su carrocería a 3,70 m y su ancho a 1,80 m, también diseñé una unidad de tracción completamente nueva, completamente protegida de salpicaduras y del contacto con hierba y juncos. Para simplificar el control de la instalación y reducir su peso se utiliza un motor de tracción en lugar de dos. Se utilizó el cabezal de potencia de un motor fueraborda Vikhr-M de 25 caballos de fuerza con un sistema de refrigeración completamente rediseñado. El sistema de refrigeración cerrado de 1,5 litros está lleno de anticongelante. El par del motor se transmite al eje "hélice" del ventilador ubicado a lo largo del dispositivo mediante dos correas trapezoidales. Los ventiladores de seis palas empujan el aire hacia la cámara, de la que sale (al mismo tiempo que enfría el motor) detrás de la popa a través de una boquilla cuadrada equipada con trampillas de control. Desde el punto de vista aerodinámico, este sistema de tracción aparentemente no es muy perfecto, pero es bastante confiable, compacto y genera un empuje de aproximadamente 30 kgf, que resultó ser suficiente.

A mediados del verano de 1979, mi aparato fue transportado nuevamente al mismo prado. Habiendo dominado los controles, lo dirigí hacia el lago. Esta vez, una vez sobre el agua, continuó moviéndose sin perder velocidad, como si estuviera sobre la superficie del hielo. Fácilmente, sin obstáculos, superó bajíos y juncos; Era especialmente agradable moverse por las zonas cubiertas de maleza del lago, no quedaba ni rastro de niebla. En el tramo recto, uno de los propietarios con un motor Vikhr-M tomó un rumbo paralelo, pero pronto se quedó atrás.

El aparato descrito causó especial sorpresa entre los aficionados a la pesca en hielo, cuando en invierno continué probando el anfibio sobre hielo cubierto por una capa de nieve de unos 30 cm de espesor. ¡Era una verdadera extensión de hielo! La velocidad se podría aumentar al máximo. No lo medí exactamente, pero la experiencia del conductor me permite decir que se acercaba a los 100 km/h. Al mismo tiempo, el anfibio superó libremente las profundas huellas dejadas por los cañones motorizados.

Se rodó y proyectó un cortometraje en el estudio de televisión de Riga, después de lo cual comencé a recibir muchas solicitudes de quienes querían construir un vehículo anfibio de este tipo.

Buen día a todos. Me gustaría presentarles mi modelo SVP, realizado en un mes. Pido disculpas de inmediato, la foto de la introducción no es exactamente la misma, pero también se relaciona con este artículo. Intriga...

Retiro

Buen día a todos. Quiero comenzar con cómo me interesé en el modelaje de radio. Hace poco más de un año, por su quinto cumpleaños, le regaló a su hijo un aerodeslizador.

Todo estuvo bien, cargaron y cabalgaron hasta cierto punto. Mientras que el hijo, recluido en su habitación con un juguete, decidió meter la antena del mando a distancia en la hélice y encenderla. La hélice se hizo añicos; no lo castigó, ya que el propio niño se molestó y todo el juguete se arruinó.

Sabiendo que tenemos una tienda World of Hobby en nuestra ciudad, fui allí y ¡adónde más! No tenían la hélice requerida (la antigua era de 100 mm), y la más pequeña que tenían era de 6’x 4’, dos piezas, rotación hacia adelante y hacia atrás. No hay nada que hacer, tomé lo que tengo. Después de cortarlos al tamaño requerido, los instalé en el juguete, pero la tracción ya no era la misma. Y una semana después tuvimos concursos de modelismo naval, en los que mi hijo y yo también asistimos como espectadores. Y listo, se encendió esa chispa y esas ganas de modelar y volar. Después de lo cual conocí este sitio y pedí piezas para el primer avión. Es cierto que antes de eso cometí un pequeño error al comprar un control remoto en una tienda por 3500, y no PF en la región de 900 + entrega. Mientras esperaba un paquete de China, volé en un simulador usando un cable de audio.

Durante el año se construyeron cuatro aviones:

Sandwich Mustang P-51D, luz de 900 mm. (se estrelló en el primer vuelo, se le quitó el equipo),
Cessna 182 fabricado en techo y espuma de poliestireno, luz de 1020 mm. (golpeado, asesinado, pero vivo, equipo removido)
Avión "Don Quijote" fabricado en techo y espuma de poliestireno, luz 1500mm. (roto tres veces, dos alas pegadas, ahora estoy volando sobre él)
300 extra desde el techo, luz de 800 mm (roto, pendiente de reparación)
Construido

Como siempre me ha atraído el agua, los barcos, las embarcaciones y todo lo relacionado con ellos, decidí construir un aerodeslizador. Después de buscar en Internet, encontré el sitio model-hovercraft.com y sobre la construcción del aerodeslizador Griffon 2000TD.

Proceso de construcción:

Inicialmente, la carrocería estaba hecha de madera contrachapada de 4 mm, se cortó todo, se pegó y, después de pesarla, se abandonó la idea de usar madera contrachapada (el peso era de 2.600 kg), y también se planeó cubrirla con fibra de vidrio, además de la electrónica.

Se decidió realizar la carrocería a partir de poliestireno expandido (aislamiento, en adelante penoplex) recubierta con fibra de vidrio. Se cortó una lámina de penoplex de 20 mm de espesor en dos trozos de 10 mm.

La carrocería se corta y se pega, después de lo cual se cubre con fibra de vidrio (1 m2, epoxi 750 g).

Las superestructuras también se fabricaron con espuma de poliestireno de 5 mm; antes de pintar, todas las superficies y piezas de espuma se trataron con resina epoxi, después de lo cual se pintó todo con pintura acrílica en aerosol. Es cierto que en varios lugares el penoplex se comió un poco, pero no es crítico.

El material para la cerca flexible (en adelante FALDA) fue elegido primero como tela engomada (hule de farmacia). Pero nuevamente, debido al gran peso, fue reemplazado por una tela densa repelente al agua. Usando los patrones, se cortó y cosió una falda para la futura SVP.

La falda y el cuerpo se pegaron con pegamento UHU Por. Instalé el motor con un regulador del Patrol y probé el faldón, quedé satisfecho con el resultado. La elevación del cuerpo del aerodeslizador desde el suelo es de 70-80 mm,

Probé la capacidad de funcionamiento sobre alfombras y linóleo y quedé satisfecho con el resultado.

La protección del difusor de la hélice principal estaba hecha de espuma de poliestireno cubierta con fibra de vidrio. El timón estaba hecho de una regla y brochetas de bambú pegadas con Poxipol.

También utilizamos todos los medios disponibles: reglas de 50 cm, balsa de 2-4 mm, brochetas de bambú, palillos de dientes, alambre de cobre de 16 kV, cinta adhesiva, etc. Se fabricaron piezas pequeñas (bisagras de escotilla, manijas, pasamanos, reflector, ancla, caja de línea de ancla, contenedor de balsa salvavidas sobre un soporte, mástil, radar, brazos de limpiaparabrisas) para hacer el modelo más detallado.

El soporte para el motor principal también está hecho de regla y balsa.

El barco tenía luces de marcha. En el mástil se instaló un LED blanco y un LED rojo intermitente, ya que no se encontró el amarillo. A los lados de la cabina hay luces de marcha rojas y verdes en carcasas especialmente diseñadas.

El control de la potencia de iluminación se realiza mediante un interruptor de palanca activado por una servomáquina HXT900

La unidad de marcha atrás del motor de tracción se ensambló e instaló por separado, utilizando dos interruptores de límite y una servomáquina HXT900.

Hay muchas fotos en la primera parte del video.

Las pruebas en el mar se llevaron a cabo en tres etapas.

La primera etapa, corre por el apartamento, pero debido al considerable tamaño del recipiente (0,5 metros cuadrados) no es muy conveniente rodar por las habitaciones. No hubo ningún problema especial, todo transcurrió como siempre.

Segunda etapa, pruebas de mar en tierra. El tiempo está despejado, temperatura +2...+4, viento lateral en la carretera de 8-10 m/s con rachas de hasta 12-14 m/s, la superficie de asfalto está seca. Al girar con el viento, el modelo patina mucho (no había suficiente pista). Pero cuando se gira contra el viento, todo es bastante predecible. Tiene buena rectitud con un ligero ajuste del volante hacia la izquierda. Después de 8 minutos de uso sobre asfalto, no se encontraron signos de desgaste en el faldón. Pero aún así, no fue construido para asfalto. Genera mucho polvo debajo de sí mismo.

La tercera etapa es la más interesante en mi opinión. Pruebas en agua. Tiempo: despejado, temperatura 0...+2, viento 4-6 m/s, estanque con pequeños matorrales de hierba. Para facilitar la grabación de video, cambié el canal del canal 1 al canal 4. Al principio, al despegar del agua, el barco navegó fácilmente sobre la superficie del agua, perturbando ligeramente el estanque. La dirección es bastante segura, aunque, en mi opinión, es necesario ensanchar los volantes (el ancho de la regla era de 50 cm). Las salpicaduras de agua no llegan ni a la mitad de la falda. Varias veces me topé con la hierba que crecía debajo del agua, superé el obstáculo sin dificultad, aunque en tierra me quedé atrapado en la hierba.

Etapa cuatro, nieve y hielo. Sólo queda esperar a que la nieve y el hielo completen esta etapa al completo. Creo que en la nieve será posible alcanzar la máxima velocidad con este modelo.

Componentes utilizados en el modelo:

(Modo2 - gas IZQUIERDO, 9 canales, versión 2). Módulo HF y receptor (8 canales) - 1 juego
Turnigy L2205-1350 (motor de inyección) - 1 ud.
para motores sin escobillas Turnigy AE-25A (para motor de inyección) - 1 ud.
TURNIGY XP D2826-10 1400kv (motor de propulsión) - 1 pieza
TURNIGY Plush 30A (para motor principal) - 1 ud.
Policompuesto 7x4 / 178 x 102 mm -2 uds.
Flightmax 1500mAh 3S1P 20C -2 uds.
A bordo
Altura mínima del mástil: 320 mm.

Altura máxima del mástil: 400 mm.

Altura desde la superficie hasta el fondo: 70-80 mm

Desplazamiento total: 2450g. (con batería 1500 mAh 3 S 1 P 20 C - 2 uds.).

Reserva de marcha: 7-8min. (con una batería de 1500 mAh 3S1 P 20 C, se hundió antes en el motor principal que en el de inyección).

Informe en vídeo sobre construcción y pruebas:

Primera parte: etapas de construcción.

Segunda parte: pruebas

Tercera parte: pruebas en el mar

Algunas fotos más:

Conclusión

El modelo de aerodeslizador resultó ser fácil de controlar, con una buena reserva de potencia, teme los fuertes vientos laterales, pero se puede controlar (requiere rodaje activo), considero que un estanque y extensiones cubiertas de nieve son ideales. entorno para el modelo. La capacidad de la batería no es suficiente (3S 1500mA/h).

Responderé a todas tus preguntas sobre este modelo.

¡Gracias por su atención!

El diseño final, así como el nombre informal de nuestro oficio, se lo debemos a un colega del periódico Vedomosti. Al ver uno de los “despegues” de prueba en el estacionamiento de la editorial, exclamó: “¡Sí, esta es la estupa de Baba Yaga!” Esta comparación nos hizo increíblemente felices: después de todo, solo buscábamos una manera de equipar nuestro aerodeslizador con un timón y un freno, y la manera la encontramos sola: ¡le dimos una escoba al piloto!

Esta parece una de las manualidades más tontas que jamás hayamos hecho. Pero, si lo piensas bien, se trata de un experimento físico muy espectacular: resulta que un débil flujo de aire procedente de un soplador de mano, diseñado para barrer hojas muertas ingrávidas de los caminos, es capaz de levantar a una persona del suelo y moviéndolo fácilmente en el espacio. A pesar de su impresionante apariencia, construir un barco de este tipo es muy fácil: si sigues estrictamente las instrucciones, solo necesitarás un par de horas de trabajo sin polvo.

Con una cuerda y un marcador, dibuje un círculo de 120 cm de diámetro en una hoja de madera contrachapada y corte la parte inferior con una sierra de calar. Inmediatamente haz un segundo círculo del mismo tipo.

Alinee los dos círculos y taladre un agujero de 100 mm a través de ellos con una sierra perforadora. Guarde los discos de madera que quitó de la corona; uno de ellos servirá como “botón” central del colchón de aire.

Coloque la cortina de la ducha sobre la mesa, coloque la parte inferior encima y fije el polietileno con una grapadora para muebles. Recorta el exceso de polietileno, alejándote un par de centímetros de las grapas.

Pegue el borde de la falda con cinta reforzada en dos filas con una superposición del 50%. Esto hará que el faldón sea hermético y evitará la pérdida de aire.

Marca la parte central de la falda: habrá un “botón” en el medio y alrededor de él habrá seis agujeros de 5 cm de diámetro, recorta los agujeros con un cuchillo para cortar el pan.

Pega con cuidado la parte central del faldón, incluidos los agujeros, con cinta reforzada. Aplique cintas con un 50% de superposición, aplique dos capas de cinta. Vuelva a cortar los agujeros con un cuchillo para tableros y fije el “botón” central con tornillos autorroscantes. La falda está lista.

Dé la vuelta a la parte inferior y atorníllele el segundo círculo de madera contrachapada. Es fácil trabajar con madera contrachapada de 12 mm, pero no es lo suficientemente rígida como para soportar las cargas requeridas sin deformarse. Dos capas de madera contrachapada serán perfectas. Coloque aislamiento de tuberías de plomería alrededor de los bordes del círculo y asegúrelo con una grapadora. Servirá como parachoques decorativo.

Utilice los manguitos y las esquinas del conducto de ventilación de 100 mm para conectar el soplador al faldón. Asegure el motor usando ángulos y bridas.

Helicóptero y disco

Contrariamente a la creencia popular, el barco no descansa sobre una capa de aire comprimido de 10 centímetros, de lo contrario ya sería un helicóptero. Un colchón de aire es algo así como un colchón de aire. La película de polietileno que cubre la parte inferior del dispositivo se llena de aire, se estira y se convierte en algo parecido a un anillo inflable.

La película se adhiere muy firmemente a la superficie de la carretera, formando una amplia zona de contacto (casi en toda el área del fondo) con un agujero en el centro. De este agujero sale aire a presión. En toda el área de contacto entre la película y la carretera, se forma una fina capa de aire a lo largo de la cual el dispositivo se desliza fácilmente en cualquier dirección. Gracias al faldón inflable, incluso una pequeña cantidad de aire es suficiente para un buen deslizamiento, por lo que nuestra estupa se parece más a un disco de air hockey que a un helicóptero.

Viento debajo de la falda

Por lo general, no publicamos dibujos exactos en la sección "clase magistral" y recomendamos encarecidamente que los lectores utilicen su imaginación creativa en el proceso, experimentando con el diseño tanto como sea posible. Pero este no es el caso. Varios intentos de desviarse ligeramente de la receta popular le costaron al editor un par de días de trabajo extra. No repita nuestros errores: siga las instrucciones cuidadosamente.

El barco debe ser redondo, como un platillo volante. Un barco apoyado sobre una fina capa de aire requiere un equilibrio perfecto: al más mínimo defecto en la distribución del peso, todo el aire saldrá por el lado menos cargado y el lado más pesado caerá con todo su peso al suelo. La forma redonda y simétrica de la parte inferior ayudará al piloto a encontrar fácilmente el equilibrio cambiando ligeramente la posición de su cuerpo.

Para hacer el fondo, tomamos madera contrachapada de 12 mm, con una cuerda y un marcador dibujamos un círculo de 120 cm de diámetro y cortamos la pieza con una sierra de calar eléctrica. El faldón está fabricado con una cortina de ducha de polietileno. La elección de la cortina es quizás la etapa más importante en la que se decide el destino de la futura embarcación. El polietileno debe ser lo más grueso posible, pero estrictamente uniforme y en ningún caso reforzado con tela o cintas decorativas. El hule, la lona y otros tejidos herméticos no son adecuados para construir un aerodeslizador.

En la búsqueda de la resistencia de la falda, cometimos el primer error: el mantel de hule que se estiraba mal no podía presionar firmemente contra la carretera y formar una amplia zona de contacto. El área del pequeño “punto” no fue suficiente para hacer que el pesado auto se deslizara.

Dejar un margen para que entre más aire debajo de una falda ajustada no es una opción. Cuando se infla, dicha almohada forma pliegues que liberarán aire y evitarán la formación de una película uniforme. Pero el polietileno apretado hasta el fondo, que se estira cuando se bombea aire, forma una burbuja perfectamente lisa que se adapta perfectamente a cualquier desnivel de la carretera.

La cinta adhesiva es la cabeza de todo.

Hacer una falda es fácil. Debe extender el polietileno en un banco de trabajo, cubrirlo con una pieza redonda de madera contrachapada con un orificio previamente perforado para el suministro de aire y fijar con cuidado el faldón con una grapadora para muebles. Incluso la grapadora mecánica (no eléctrica) más sencilla con grapas de 8 mm hará frente a la tarea.

La cinta reforzada es un elemento muy importante de la falda. Lo fortalece donde es necesario, manteniendo la elasticidad de otras zonas. Preste especial atención al refuerzo de polietileno debajo del “botón” central y en la zona de los orificios de aire. Aplicar la cinta con una superposición del 50% y en dos capas. El polietileno debe estar limpio, de lo contrario la cinta podría desprenderse.

Un refuerzo insuficiente en la zona central provocó un curioso accidente. La falda se rasgó en el área del "botón" y nuestra almohada pasó de ser una "rosquilla" a una burbuja semicircular. El piloto, con los ojos muy abiertos por la sorpresa, se elevó un buen medio metro sobre el suelo y después de un par de momentos cayó; el faldón finalmente estalló y dejó salir todo el aire. Fue este incidente el que nos llevó a la idea errónea de utilizar hule en lugar de una cortina de baño.

Otro error que nos sobrevino durante la construcción del barco fue la creencia de que nunca hay demasiada potencia. Conseguimos una gran sopladora de mochila Hitachi RB65EF de 65 cc. Esta bestia de máquina tiene una ventaja importante: está equipada con una manguera corrugada, con la que es muy fácil conectar el ventilador al faldón. Pero la potencia de 2,9 kW es claramente excesiva. Al faldón de polietileno se le debe dar exactamente la cantidad de aire que será suficiente para levantar el automóvil entre 5 y 10 cm del suelo. Si se excede con el gas, el polietileno no resistirá la presión y se romperá. Esto es exactamente lo que pasó con nuestro primer coche. Así que ten por seguro que si tienes algún tipo de soplador de hojas a tu disposición, será el adecuado para el proyecto.

¡Máxima velocidad adelante!

Normalmente, los aerodeslizadores tienen al menos dos hélices: una hélice de propulsión, que le da al vehículo movimiento hacia adelante, y un ventilador, que fuerza el aire debajo del faldón. ¿Cómo avanzará nuestro “platillo volante”? ¿Podremos arreglárnoslas con un solo soplador?

Esta pregunta nos atormentó hasta las primeras pruebas exitosas. Resultó que el faldón se desliza tan bien sobre la superficie que incluso el más mínimo cambio de equilibrio es suficiente para que el dispositivo se mueva por sí solo en una dirección u otra. Por esta razón, solo es necesario instalar la silla en el automóvil mientras está en movimiento, para equilibrar adecuadamente el automóvil, y solo luego atornillar las patas al fondo.

Probamos el segundo soplador como motor de propulsión, pero el resultado no fue impresionante: la boquilla estrecha produce un flujo rápido, pero el volumen de aire que pasa a través de ella no es suficiente para crear ni siquiera el más mínimo empuje perceptible del chorro. Lo que realmente necesitas al conducir es un freno. La escoba de Baba Yaga es ideal para este papel.

Se llamó a sí mismo un barco: métete en el agua.

Desafortunadamente, nuestra redacción, y con ella el taller, se encuentran en una jungla de cemento, lejos incluso de las masas de agua más modestas. Por tanto, no pudimos lanzar nuestro dispositivo al agua. ¡Pero en teoría todo debería funcionar! Si construir un barco se convierte en una actividad de verano para usted en un caluroso día de verano, pruébelo para comprobar su navegabilidad y comparta con nosotros una historia sobre su éxito. Por supuesto, es necesario sacar el barco al agua desde una orilla suavemente inclinada con el acelerador de crucero y el faldón completamente inflado. No hay forma de permitir que se hunda: la inmersión en agua significa la muerte inevitable del soplador por golpe de ariete.

La construcción de un vehículo que permitiría el movimiento tanto por tierra como por agua fue precedida por un conocimiento de la historia del descubrimiento y creación de los anfibios originales. aerodeslizador(AVP), estudio de su estructura fundamental, comparación de varios diseños y esquemas.

Para ello visité muchos sitios de Internet de entusiastas y creadores de AUA (incluidos los extranjeros) y conocí a algunos de ellos en persona.

Al final, el prototipo del barco planeado fue tomado por el Hovercraft inglés ("barco flotante", así se llama al AVP en el Reino Unido), construido y probado por entusiastas locales. Nuestras máquinas domésticas más interesantes de este tipo fueron creadas principalmente para las fuerzas del orden y, en los últimos años, para fines comerciales; tenían grandes dimensiones y, por lo tanto, no eran muy adecuadas para la producción amateur.

Mi aerodeslizador (lo llamo "Aerojeep") es de tres plazas: el piloto y los pasajeros están dispuestos en forma de T, como en un triciclo: el piloto está delante en el medio y los pasajeros detrás, uno al lado del otro. otro, uno al lado del otro. La máquina es monomotor, con flujo de aire dividido, para lo cual se instala un panel especial en su canal anular ligeramente por debajo de su centro.

Datos técnicos del aerodeslizador.
Dimensiones totales, mm:
longitud	3950
ancho	2400
altura	1380
Potencia del motor, l. Con.	31
Peso, kilogramos	150
Capacidad de carga, kg	220
Capacidad de combustible, litros	12
Consumo de combustible, l/h	6
Obstáculos a superar:
subir, grados.	20
onda, metro	0,5
Velocidad de crucero, km/h:
en agua	50
en el piso	54
sobre hielo	60

Consta de tres partes principales: una unidad de motor de hélice con transmisión, una carrocería de fibra de vidrio y un "faldón", una guía flexible para la parte inferior de la carrocería, una "funda de almohada" del colchón de aire, por así decirlo.

1 - segmento (tela gruesa); 2 - cornamusa de amarre (3 piezas); 3 - visor de viento; 4 - tira lateral para sujetar segmentos; 5 - mango (2 piezas); 6 - protector de hélice; 7 - canal de anillo; 8 - timón (2 piezas); 9 - palanca de control del volante; 10 - trampilla de acceso al depósito de gasolina y batería; 11 - asiento del piloto; 12 - sofá para pasajeros; 13 - carcasa del motor; 14 - motor; 15 - capa exterior; 16 - relleno (espuma); 17 - caparazón interior; 18 - panel divisorio; 19 - hélice; 20 - cubo de hélice; 21 - correa de distribución; 22 - nodo para sujetar la parte inferior del segmento.
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casco de aerodeslizador

Es doble: fibra de vidrio, consta de una carcasa interior y exterior.

La capa exterior tiene una configuración bastante simple: solo tiene lados inclinados (aproximadamente 50° con respecto a la horizontal) sin fondo, plana en casi todo el ancho y ligeramente curvada en su parte superior. La proa es redondeada y la parte trasera tiene la apariencia de un espejo de popa inclinado. En la parte superior, a lo largo del perímetro de la carcasa exterior, se cortan orificios-ranuras oblongos, y en la parte inferior, desde el exterior, se fija un cable que encierra la carcasa en cáncamos para sujetarle las partes inferiores de los segmentos. .

La capa interior tiene una configuración más compleja que la exterior, ya que tiene casi todos los elementos de una embarcación pequeña (digamos, un bote o un barco): costados, fondo, bordas curvas, una pequeña cubierta en la proa (sólo el falta la parte superior del espejo de popa en la popa) - aunque se está completando como un solo detalle. Además, en el centro de la cabina, a lo largo de él, se encuentra pegado en la parte inferior un túnel moldeado por separado con un recipiente debajo del asiento del conductor, en el que se encuentran el tanque de combustible y la batería, así como el cable del acelerador y el cable de control de la dirección.

En la parte de popa del casco interior hay una especie de popa, elevada y abierta por delante. Sirve como base del canal anular para la hélice, y su plataforma de salto sirve como separador del flujo de aire, parte del cual (el flujo de soporte) se dirige hacia la abertura del eje y la otra parte se usa para crear fuerza de tracción de propulsión. .

Todos los elementos de la carrocería: las carcasas interior y exterior, el túnel y el canal anular se pegaron sobre matrices de fibra de vidrio de unos 2 mm de espesor sobre resina de poliéster. Por supuesto, estas resinas son inferiores a las resinas viniléster y epoxi en términos de adherencia, nivel de filtración, contracción y liberación de sustancias nocivas al secarse, pero tienen una ventaja innegable en el precio: son mucho más baratas, lo cual es importante. . Para quienes tengan intención de utilizar este tipo de resinas, permítanme recordarles que el local donde se realiza el trabajo debe tener buena ventilación y una temperatura de al menos 22°C.

Las matrices se hicieron previamente según el modelo maestro a partir de las mismas esteras de vidrio sobre la misma resina de poliéster, solo que el grosor de sus paredes era mayor y ascendía a 7-8 mm (para las carcasas de la carcasa, aproximadamente 4 mm). Antes de pegar los elementos, se eliminaron cuidadosamente todas las asperezas y rebabas de la superficie de trabajo de la matriz, se cubrió tres veces con cera diluida en trementina y se pulió. Después de esto, se aplicó a la superficie una fina capa (hasta 0,5 mm) de gelcoat (barniz de color) del color amarillo seleccionado con un pulverizador (o rodillo).

Después de que se secó, se inició el proceso de pegado de la cáscara utilizando la siguiente tecnología. Primero, con un rodillo, la superficie de cera de la matriz y el lado de la estera de vidrio con poros más pequeños se recubren con resina, y luego la estera se coloca sobre la matriz y se enrolla hasta que el aire se elimine por completo debajo de la capa (si Si es necesario, puede hacer una pequeña ranura en el tapete). Del mismo modo, se colocan capas posteriores de mantas de vidrio del espesor requerido (4-5 mm), con la instalación de piezas empotradas (metal y madera) cuando sea necesario. El exceso de solapas a lo largo de los bordes se corta al pegar "mojado hasta el borde".

Una vez endurecida la resina, la cáscara se retira fácilmente de la matriz y se procesa: se giran los bordes, se cortan ranuras y se perforan agujeros.

Para garantizar la insumergibilidad del Aerojeep, se pegan piezas de espuma plástica (por ejemplo, muebles) a la carcasa interior, dejando libres solo los canales para el paso del aire en todo el perímetro. Se pegan trozos de espuma plástica con resina y se unen a la carcasa interior con tiras de estera de vidrio, también lubricadas con resina.

Después de realizar las carcasas exterior e interior por separado, se unen, se fijan con abrazaderas y tornillos autorroscantes y luego se conectan (pegan) a lo largo del perímetro con tiras recubiertas con resina de poliéster de la misma estera de vidrio, de 40-50 mm de ancho, de donde se hicieron las propias conchas. Después de esto, se deja la carrocería hasta que la resina esté completamente polimerizada.

Un día después, se fija una tira de duraluminio con una sección transversal de 30x2 mm a la junta superior de las carcasas a lo largo del perímetro con remaches ciegos, instalándola verticalmente (las lengüetas de los segmentos se fijan en ella). En la parte inferior del fondo se pegan guías de madera de dimensiones 1500x90x20 mm (largo x ancho x alto) a una distancia de 160 mm del borde. Se pega una capa de estera de vidrio encima de las guías. De la misma forma, solo desde el interior del casco, en la parte trasera de la cabina, se instala una base de losa de madera debajo del motor.

Vale la pena señalar que utilizando la misma tecnología utilizada para fabricar las carcasas exterior e interior, se pegaron elementos más pequeños: las carcasas interior y exterior del difusor, volantes, tanque de gasolina, carcasa del motor, deflector de viento, túnel y asiento del conductor. Para quienes recién comienzan a trabajar con fibra de vidrio, recomiendo preparar la fabricación de una embarcación a partir de estos pequeños elementos. La masa total del cuerpo de fibra de vidrio junto con el difusor y los timones es de unos 80 kg.

Por supuesto, la producción de dicho casco también se puede confiar a especialistas: empresas que producen embarcaciones y embarcaciones de fibra de vidrio. Afortunadamente, hay muchos de ellos en Rusia y los costes serán comparables. Sin embargo, en el proceso de autoproducción, será posible adquirir la experiencia necesaria y la oportunidad en el futuro de modelar y crear usted mismo varios elementos y estructuras a partir de fibra de vidrio.

Aerodeslizador propulsado por hélice

Incluye un motor, una hélice y una transmisión que transmite el par del primero al segundo.

El motor utilizado es BRIGGS & STATTION, producido en Japón bajo licencia americana: 2 cilindros, en forma de V, cuatro tiempos, 31 CV. Con. a 3600 rpm. Su vida útil garantizada es de 600 mil horas. El arranque se realiza mediante un arrancador eléctrico, desde la batería, y las bujías funcionan desde el magneto.

El motor está montado en la parte inferior de la carrocería del Aerojeep y el eje del cubo de la hélice está fijado en ambos extremos a soportes en el centro del difusor, elevado por encima de la carrocería. La transmisión del par desde el eje de salida del motor al buje se realiza mediante una correa dentada. Las poleas conducida y motriz, al igual que la correa, son dentadas.

Aunque el peso del motor no es tan grande (unos 56 kg), su ubicación en el fondo reduce significativamente el centro de gravedad de la embarcación, lo que tiene un efecto positivo en la estabilidad y maniobrabilidad de la máquina, especialmente una "aeronáutica". uno.

Los gases de escape se descargan en el flujo de aire inferior.

En lugar del japonés instalado, se pueden utilizar motores domésticos adecuados, por ejemplo, de motos de nieve "Buran", "Lynx" y otros. Por cierto, para un AVP de uno o dos asientos, los motores más pequeños con una potencia de aproximadamente 22 hp son bastante adecuados. Con.

La hélice es de seis palas, con un paso fijo (ángulo de ataque fijado en tierra) de las palas.

1 - paredes; 2 - cubrir con la lengua.

El canal anular de la hélice también debe considerarse parte integral de la instalación del motor de la hélice, aunque su base (sector inferior) es solidaria con la carcasa interior de la carcasa. El canal anular, como el cuerpo, también es compuesto, pegado entre sí por las capas exterior e interior. Justo en el lugar donde su sector inferior se une al superior, se instala un panel divisorio de fibra de vidrio: separa el flujo de aire creado por la hélice (y, por el contrario, conecta las paredes del sector inferior mediante una cuerda).

El motor, situado en el espejo de popa de la cabina (detrás del respaldo del asiento del pasajero), está cubierto en la parte superior por una capota de fibra de vidrio, y la hélice, además del difusor, también está cubierta por una rejilla de alambre en la parte delantera.

La suave y elástica valla de un aerodeslizador (faldón) consta de segmentos separados pero idénticos, cortados y cosidos de una tela densa y ligera. Es deseable que la tela sea repelente al agua, no se endurezca con el frío y no deje pasar el aire. Utilicé material Vinyplan de fabricación finlandesa, pero la tela doméstica tipo percal es bastante adecuada. El patrón de segmentos es simple e incluso puedes coserlo a mano.

Cada segmento está unido al cuerpo de la siguiente manera. La lengüeta se coloca sobre la barra vertical lateral, con un solapamiento de 1,5 cm; sobre él se coloca la lengüeta del segmento adyacente, y ambos, en el punto de superposición, se fijan a la barra con una pinza de cocodrilo especial, solo que sin dientes. Y así sucesivamente por todo el perímetro del Aerojeep. Para mayor confiabilidad, también puedes colocar un clip en el medio de la lengua. Las dos esquinas inferiores del segmento se suspenden libremente mediante abrazaderas de nailon en un cable que se enrolla alrededor de la parte inferior de la carcasa exterior de la carcasa.

Este diseño compuesto del faldón le permite reemplazar fácilmente un segmento defectuoso, lo que llevará entre 5 y 10 minutos. Sería apropiado decir que el diseño está operativo cuando falla hasta el 7% de los segmentos. En total, se colocan hasta 60 piezas sobre la falda.

Principio de movimiento aerodeslizador próximo. Después de arrancar el motor y dejarlo en ralentí, el dispositivo permanece en su lugar. A medida que aumenta la velocidad, la hélice comienza a impulsar un flujo de aire más potente. Una parte (la grande) crea fuerza de propulsión y proporciona al barco movimiento hacia adelante. La otra parte del flujo pasa por debajo del panel divisorio hacia los conductos de aire laterales del casco (el espacio libre entre los cascos hasta la proa) y luego, a través de las ranuras del casco exterior, ingresa uniformemente a los segmentos. Este flujo, simultáneamente con el inicio del movimiento, crea un colchón de aire debajo del fondo, elevando el aparato por encima de la superficie subyacente (ya sea tierra, nieve o agua) unos centímetros.

La rotación del Aerojeep se realiza mediante dos timones, que desvían el flujo de aire "hacia adelante" hacia un lado. Los volantes se controlan desde una palanca de columna de dirección tipo motocicleta de dos brazos, a través de un cable Bowden que recorre el lado de estribor entre las carcasas hasta uno de los volantes. El otro volante está conectado al primero mediante una varilla rígida.

También se adjunta una palanca de control del acelerador del carburador (análoga a la empuñadura del acelerador) en el mango izquierdo de la palanca de doble brazo.

Para operar un aerodeslizador, debe registrarlo en la inspección estatal local para embarcaciones pequeñas (GIMS) y obtener un billete de barco. Para obtener un certificado de derecho a operar un barco, también debe completar un curso de formación sobre cómo operar un barco.

Sin embargo, incluso estos cursos todavía no cuentan con instructores para pilotar aerodeslizadores. Por lo tanto, cada piloto debe dominar el manejo del AVP de forma independiente, adquiriendo literalmente la experiencia adecuada poco a poco.