Lámina para hacer marquesinas trenzadas para modelos de aviones. Hacemos acristalamientos transparentes del interior.

Hola, queridos y principiantes modelistas.

Mientras leía los artículos, noté que muchos modelistas tienen problemas para fabricar cabinas para sus modelos. A menudo, las cabañas de la foto faltan o están recortadas de una botella y no tienen un aspecto muy estético. Los modelistas no quieren hacer un molde para la fabricación de esta misma cabina, considerando que este trabajo requiere mucha mano de obra y no es necesario para la fabricación de un modelo. Quiero convencerte de lo contrario: todo es muy sencillo. Y no es nada caro.

Necesitaremos: un secador de pelo, un bloque de pino, una sierra para metales, un avión y una botella de plástico vacía.
Comenzamos haciendo plantillas para el formulario futuro. Primero hacemos la plantilla para la parte superior.

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La siguiente es una plantilla de vista lateral.
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Bueno, y por supuesto, una plantilla para el anverso y el reverso de nuestro futuro formulario. Colocamos estas plantillas en ángulo según la vista lateral.
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Terminamos con las plantillas, comencemos a hacer el molde.
Tomamos un bloque, o tal vez un paquete de tablas unidas con tornillos o pegamento, y le transferimos nuestra vista lateral. Corta el exceso.
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Transferimos las vistas frontal y trasera a los planos correspondientes.
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Para facilitar el trabajo, colocamos un bloque en el fondo del molde. Lo sujetamos en un tornillo de banco y utilizamos un cepillo para quitar todo el exceso.
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Nuestra forma está casi lista, solo queda procesarla con papel de lija. Dedicamos dos horas a todo.
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Se trata de la botella. Te aconsejo que utilices unos azules o de colores; los transparentes se ven peor. Metemos nuestra forma en una botella y la calentamos con un secador de pelo. Si es necesario, fije la botella al molde con tornillos.
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Córtalo y pruébalo.

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Todo encaja. Aseguramos la cabina con cinta de aluminio. Utilizando un tubo fino imitamos remaches.
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Como dije, es simple.
Buena suerte a todos en los edificios y vuelos.

La gran mayoría de las piezas de paredes delgadas para modelos de aviones caseros se fabrican mediante moldeo de fibra de vidrio o trefilado a partir de láminas de plástico termoplástico. Recientemente, la gama de materiales disponibles para trabajar en capós, carenados de ruedas y piezas similares ha cambiado y se ha ampliado significativamente. Simultáneamente con la llegada del poliestireno y el plástico ABC, muchas de las tecnologías anteriormente populares comenzaron a pasar a un segundo plano. Así, el ámbito de aplicación de los materiales compuestos se limitaba únicamente a piezas muy cargadas (fuselajes de planeadores de cross-country y grandes modelos de aviones, carrocerías de helicópteros). En los kits producidos en masa, todas las “pequeñas cosas” de láminas moldeadas se convirtieron en plástico.

De los termoplásticos comunes modernos, el más duradero es el plástico ABC, que ahora es fácil de comprar en algunas tiendas de modelos. Tiene una ventaja importante: no es soluble en acetona. Pero comprar este plástico, incluso en Moscú, no es tarea fácil. Es más fácil obtener láminas de poliestireno con un espesor de 1-1,5 mm. Aunque no es tan resistente como el plástico ABC, en la mayoría de los casos satisface todas las necesidades de los modelistas.

Observemos inmediatamente que las láminas de poliestireno disponibles comercialmente tienen una viscosidad mucho mayor y una fragilidad reducida en comparación con los poliestirenos domésticos convencionales, y también que se pegan excelentemente con ciacrinas.

Se suele utilizar poliestireno blanco. Para copias es mejor buscar una plateada. Las piezas de plástico pintadas de este color adquieren un aspecto muy realista a medida que se desgasta el revestimiento. Para la fabricación de piezas transparentes, el plexiglás con un espesor de 1-1,5 mm sigue siendo el más adecuado. Pero aquí también podemos pensar en el poliestireno transparente, aunque su transmitancia de luz es algo peor.

En las fábricas y talleres más o menos equipados, el método de vacío se utiliza con mayor frecuencia para estirar plásticos. En los tiempos modernos, todas las bombas de vacío que podrían privatizarse ya lo han sido y lo que se puede comprar es caro. Por tanto, consideremos la tecnología más “casera”.

Como herramienta, en primer lugar, necesitará una pieza de trabajo (punzón). Está hecho de tilo, balsa o espuma densa. La pieza en bruto de balsa debe imprimarse para endurecer la superficie. Se puede preparar una composición de imprimación adecuada agregando talco (o talco para bebés, que se compra en la farmacia) a la laca nitro. Aumentando el contenido de talco se obtiene una masilla con la que es fácil corregir defectos superficiales. Si se utiliza espuma plástica densa, es necesario cubrir la pieza de trabajo con barniz para parquet o resina epoxi diluida con acetona.

Las superficies de trabajo de la pieza de trabajo se deben frotar con estearina (vela) o abrillantador, esperar aproximadamente una hora y frotar ligeramente con un paño de lana. En este caso, el plástico estampado se deslizará más fácilmente a lo largo de la superficie del punzón y al mismo tiempo disminuirá el adelgazamiento local del material.

Existen varios métodos de extracción, cada uno de los cuales requiere su propio equipo adicional.

primera manera. Se utiliza para dibujos superficiales de piezas pequeñas. (En lo sucesivo, se supone que los productos tienen sólo curvatura positiva en toda la superficie). La lámina termoplástica se engarza desde dos bordes opuestos con tiras de madera contrachapada de 4 a 10 mm de espesor mediante tornillos. Con dos alicates, la hoja se sostiene sobre una estufa eléctrica, se calienta a un estado plástico y luego se cubre manualmente toda la pieza de trabajo o parte de ella. En lugar de alicates, puede usar abrazaderas o hacer mangos especiales en marcos de madera contrachapada, lo que le permitirá aplicar más fuerza.

Es aconsejable que durante el funcionamiento la temperatura del aire en la habitación no sea inferior a 20°C; a temperaturas más bajas, el plástico se enfría rápidamente y pierde su plasticidad. Si después del contacto con la pieza en bruto el material consigue endurecerse incluso antes de finalizar el proceso de embutición, se puede calentar el punzón en el horno a 50-60°C (esto no se aplica a las piezas en bruto de espuma plástica).

Las desventajas del método incluyen el hecho de que cuando se calienta, la hoja se estrecha en el medio y sus bordes se elevan. Esto obliga a cortar la pieza de trabajo con grandes márgenes.

Segunda vía. Se hace un marco de madera contrachapada de 4 a 10 mm de espesor para que un punzón lo atraviese con un espacio en el lado igual a 1,2-1,5 veces el espesor del plástico. Los bordes de trabajo del marco deben redondearse y lijarse cuidadosamente. Las barras se clavan al marco, que le servirá de base. Se supone que el ancho de la pieza de plástico es tres veces el tamaño del orificio en la matriz. El plástico se calienta hasta que se ablanda por completo (al mismo tiempo se encoge mucho), se coloca en el marco y se presiona el punzón en el orificio de la matriz con las manos o con una abrazadera. Sin soltar el punzón, se deja enfriar el plástico y luego se retira la pieza terminada de la pieza en bruto. La ventaja general de este método es un adelgazamiento mínimo del material.

A veces se forman pliegues en el producto. Esto depende de la forma de la pieza, pero también puede deberse a un espacio excesivo entre la matriz y el punzón o a un calentamiento insuficiente del plástico.

Tercera vía. En este caso, se fabrican dos marcos matriciales idénticos. El material estampado se sujeta entre ellos, como en el primer método. Si las matrices con plástico se calientan en un horno, los marcos pueden ser absolutamente idénticos. La temperatura debe seleccionarse experimentalmente, a partir de 70°C.

A veces, especialmente con piezas de tamaño pequeño, es más conveniente calentar el plástico en una estufa eléctrica. Esto le permitirá observar cambios en el estado del material. En este caso, uno de los marcos (de calibración) debe tener un espacio de 1,2 a 1,5 veces el espesor del material a lo largo del contorno de la pieza de trabajo, y el segundo, de unos 7 mm (la matriz debe sujetarse por encima de la loseta con la ayuda de marco hacia abajo con un espacio grande). Cuando el plástico comience a ceder, estará listo para dibujar. La fuerte evaporación del material de la superficie es un signo de sobrecalentamiento. Al instalar el punzón en la mesa, asegúrese de utilizar topes para evitar una profundidad de dibujo excesiva (de lo contrario, la pieza puede resultar demasiado delgada). Para reducir el adelgazamiento del plástico, se puede reducir el apriete de los pernos que sujetan los marcos para que el material pueda ser empujado hacia el área de escape.

Cuarta vía. Se utiliza cuando el producto tiene elementos salientes o huecos (por ejemplo, nervaduras en el capó). Nuevamente es necesario hacer una matriz. Sus dimensiones internas deben ser mayores que las dimensiones del punzón en blanco por el espesor del material. Lograr esto mediante el procesamiento de plantillas no es fácil, por lo que puedes recurrir a un pequeño truco. La pieza de trabajo debe cubrirse con una capa separadora (masilla para pisos, abrillantador, estearina) y luego frotarse hasta obtener un brillo brillante. Con una brocha o pulverizador, aplique varias capas de pegamento epoxi diluido. El número de capas debe determinarse de antemano en un prototipo de cualquier material para que su espesor total sea igual al espesor del plástico después del embutido (aproximadamente la mitad de su valor original). Una vez curado el pegamento, se cubre la superficie con otra capa separadora, primero con fibra de vidrio fina y luego con fibra de vidrio gruesa, formando una costra dura. Luego se retira la matriz resultante y se separa el recubrimiento de resina epoxi "equidistante" de la pieza de trabajo.

¿Una hermosa capota transparente de un modelo de avión sin “aspiradora”? - ¡Fácilmente!

¿Por qué hacer tu propio acristalamiento para un modelo de avión?

El acristalamiento de alta calidad de la cabina y otras partes transparentes de un modelo de avión juega un papel vital en la percepción visual del modelo terminado; después de todo, lo más frecuente es la capota de un avión de combate o el cristal de la cabina del piloto de un avión de pasajeros. lo primero en lo que se detiene la mirada del espectador (como al comunicarse con una persona, sus ojos son lo primero en lo que se detiene la mirada del interlocutor). Por lo tanto, un acristalamiento de mala calidad puede establecer inmediatamente un nivel más bajo de valoración del modelo, lo que es difícil de corregir con un chasis elegantemente ejecutado o muchos pequeños detalles dentro de la cabina, que, además, también serán difíciles de ver a través de un dosel nublado. .

A los modelos de cartón producidos por las principales editoriales, como complemento opcional, se les ofrecen cada vez más linternas prefabricadas y otras piezas de acristalamiento, que se pueden adquirir sin la molestia de fabricarlas usted mismo. Sin embargo, en primer lugar, no se ofrecen piezas de acristalamiento confeccionadas para todos los modelos disponibles para la venta y, en segundo lugar, muchos modelos se ofrecen para ensamblar en una versión "electrónica" para autoimpresión; en este caso, cuente con la oportunidad de comprar productos listos para usar. -piezas de acristalamiento fabricadas para el modelo No es necesario en absoluto.

Como regla general, un modelo de cartón incluye patrones de piezas de acristalamiento. Estos patrones le permiten hacer una marquesina de cabina o partes de ella a partir de trozos de película transparente. Por lo general, es posible hacer una marquesina facetada de esta manera, que consiste en vidrio plano o vidrio de curvatura simple (como la del caza alemán Bf.109), y no se ve peor que la real:

Sin embargo, si la capota o sus partes están formadas por superficies de doble curvatura (como la capota convexa del caza estadounidense P-51D), ya no será posible hacer una capota creíble a partir de una película plana: cortes y juntas visibles. Las secciones planas de la película arruinarán su apariencia y le darán una forma facetada poco atractiva e inadecuada:

Si no hay oportunidad o deseo de comprar una linterna ya hecha para el modelo, y si los patrones de vidriado incluidos con el modelo para cortar una película transparente plana no le permiten obtener una hermosa linterna, solo queda hacer hágalo usted mismo: esto es lo que suelo hacer.

método de abrazo caliente

El único método casero aceptable y accesible para hacer una linterna transparente a partir de una película de polímero es calentar la película hasta un estado blando, en el que la película cambia fácilmente de forma, pero sigue siendo una película (es decir, no se derrite) y luego le da darle la forma deseada. Para darle a la película la forma deseada, se utiliza un punzón prefabricado, un "espacio en blanco", que tiene la forma exacta de una linterna. Al mismo tiempo, hay dos formas de darle a la película la forma deseada:

• uso cámara de vacío(ver, por ejemplo, el sitio web de uno de los fabricantes más conocidos de equipos de vacío y las ilustraciones que contiene);
• simplemente cubriendo el "espacio en blanco" (punzón) con una película calentada, la llamada "caliente apretado".

El primer método es universal, pero requiere una cámara de vacío, cuyo diseño es relativamente simple, pero que requiere un manejo hábil. La versatilidad del método de "vacío" radica en el hecho de que permite cubrir un punzón de casi cualquier forma con una película calentada (excepto, quizás, una cerrada), incluidas aquellas con concavidades sobre las que se colocará la película calentada. siendo “succionado” por el vacío creado por la película conectada a la cubierta de la cámara.

El segundo método no es tan universal: no permite que la película calentada se forme con concavidades, ya que no utiliza rarefacción de aire (vacío) y no hay forma de "presionar" la película calentada en la concavidad del punzón. En pocas palabras, el método consiste en cubrir un punzón que define la forma de la pieza transparente requerida con una película transparente calentada de modo que la película se ajuste firmemente al punzón en toda su superficie. La película enfriada conserva la forma del punzón. En este caso, no se requiere una cámara de vacío o cualquier otro medio que presione la película contra el punzón durante el proceso de enfriamiento: la película se ajusta alrededor del punzón únicamente debido a su propia tensión. El método es adecuado sólo para formas convexas y, en consecuencia, para montar punzones convexos - más precisamente, no necesariamente convexos, pero sí necesariamente no cóncavos - sin secciones de curvatura negativa en dos direcciones simultáneamente.

A menudo practico este método y en este artículo ofrezco una descripción del proceso de hacer una linterna usando el método de “ajuste en caliente” tal como lo hago yo.

Entonces, estoy construyendo un modelo y necesito un dosel convexo para ello. Por lo general, este es un modelo en una escala de 1:32 o 1:33, la capota tiene dimensiones bastante "tangibles", desde 1 cm en cada dimensión (las "más pequeñas" son las capotas de los Yaks y MiG soviéticos de los años de la guerra). , pero no miden menos de 1 cm en estas escalas, contando desde los “rieles”). La secuencia de mis acciones es la siguiente:

• hacer un puñetazo ("en blanco"),
• elija una película transparente adecuada,
• preparar el punzón y la película para apretar,
• calentar la película hasta que se ablande y cubrir el punzón con ella,
• Deje que la película se enfríe sin sacarla del punzón, luego separe la película formada del punzón y límpiela.

Luego recorto la marquesina hecha de esta manera, marco los lugares donde se pegará la encuadernación y pego la encuadernación, hago el acabado final e instalo la marquesina en el modelo.

hacer punzones

En primer lugar, saco los materiales con los que haré el punzón:

• buen cartón duro de aproximadamente 1 mm de espesor para hacer un marco, pegamento PVA para pegar e imprimar y alambre blando de 0,5...1 mm de espesor para reforzar el marco,
• yeso (alabastro) para el relleno inicial del marco,
• masilla de látex o acrílica a base de agua para “acabar” el punzón de yeso,
• Rocíe acrílico para el acabado final del punzón.

El producto más caro de este set es el acrílico en aerosol; A continuación escribo que se puede reemplazar con el mismo PVA o cualquier barniz transparente disponible; se necesita acrílico para obtener una superficie dura y lisa del punzón, por lo que es posible cualquier reemplazo adecuado. El siguiente en precio es el PVA; puede usar una calidad que no sea tan buena como se muestra, pero no debe comprarlo en suministros de oficina; es muy malo allí; Es mejor comprar un frasco en una ferretería. La masilla y el yeso cuestan el precio de una botella de buena cerveza.

Los patrones para el marco perforado los hago utilizando los dibujos prototipo disponibles, teniendo también en cuenta la ubicación de instalación de la linterna terminada en el modelo y las piezas relacionadas (encuadernación). A modo de ejemplo, así es como se ven mis patrones para el P-51 (A.Halinski, Military Model 5/2005, 1:33) y el Yak-3 (GremirModels, 1:32):

El principio de la estructura del marco es simple: un formador longitudinal central, que forma un contorno longitudinal; formadores transversales a lo largo de los bordes de la marquesina; conformadores transversales intermedios a lo largo de secciones características. Los patrones de marco tienen en cuenta el grosor de la película (normalmente uso una película de 0,1 mm de espesor), es decir, los contornos se hacen con una muesca "adentro" según el grosor de la película, de modo que en el futuro la linterna resultante tenga exactamente la superficie exterior que se necesita.

Estos son ejemplos de patrones que tuve que hacer yo misma. Sin embargo, algunos modelos de cartón incluyen patrones de marco para dicho punzón; un ejemplo es el modelo Fw.190D de GPM:

Hacer el marco perforado a partir de estos patrones no es difícil, aunque en este caso agregaría un par de los formadores transversales antes mencionados a lo largo de los bordes de la marquesina.

Pego el marco recortado en cartón y le paso un trozo de alambre a modo de refuerzo (posteriormente evita que se caiga el yeso). Muelo los bordes del marco y los pinto con un marcador de color; esto es necesario para que luego, al pulir el exceso de yeso, pueda detenerme a tiempo. Finalmente, el marco está completamente imprimado (recubierto) con PVA, para darle cierta resistencia al agua.

Cuando el marco está listo, extiendo el yeso y relleno el marco, con un poco de exceso:

No debe sentir lástima por el yeso: se endurece rápidamente, por lo que es mejor extenderlo más inmediatamente y llenar todo el marco. No es necesario quitar el exceso; todo el exceso se puede afilar más tarde. El marco lleno de yeso se deja en un lugar cálido hasta que se seque por completo; esto se notará visualmente por cómo el yeso inicialmente húmedo y oscuro se aclara y adquiere un aspecto "seco". Normalmente, a temperatura ambiente, un ponche de tamaño mediano se seca en unas pocas horas.

Muelo la pieza de trabajo seca con una lima bastante gruesa hasta que aparecen los extremos del marco. Luego lo afilo con una lima más pequeña:

Cuando la pieza ha tomado la forma deseada la cubro con una fina capa de masilla, la vuelvo a secar y la lijo con una lija de grano medio hasta obtener la forma final. Luego cubro la pieza de trabajo con varias capas de acrílico en aerosol y la lijo con el papel de lija más fino ("cero"). El ponche está listo:

En lugar de acrílico en aerosol, puede utilizar cualquier otro barniz transparente y cubrir la pieza de trabajo con un pincel. También puede cubrir la pieza de trabajo con pegamento PVA en lugar de barniz. En todos los casos se deberán realizar varias capas con lijado intermedio y final. Esto es importante: los desniveles que quedan definitivamente dejarán una “huella” antiestética en la linterna terminada en el lugar más visible.

Selección de película para transparencias

Para hacer la linterna, utilizo una película de poliéster, que se utiliza para hacer muchas cosas hoy en día: botellas de plástico, varios tipos de envases, etc. Otros tipos de películas transparentes (polietileno, lavsan) no son adecuados para este fin. La película seleccionada para la fabricación de la linterna debe tener las siguientes propiedades:

• ser absolutamente transparente, libre de irregularidades y rayones,
• a medida que aumenta la temperatura, haga la transición lo más gradualmente posible de un estado duro a uno blando sin derretirse;
• tener un espesor de aproximadamente 0,1 mm.

El primer requisito es obvio; El segundo requisito es importante porque caliento la película sobre un quemador de gas, donde el ablandamiento de la película sólo se puede controlar visualmente. Si la película pasa rápidamente de un estado ablandado a un estado fundido, es difícil trabajar con ella.

El primero y más accesible es películas de algunos envases. Estas películas siempre cumplen la segunda condición: a medida que aumenta la temperatura, se ablandan gradualmente y no hay peligro de "sobrecalentar" la película hasta que se derrita (esto se debe al hecho de que las películas para embalaje no contienen aditivos que aumenten su resistencia o resistencia térmica). estabilidad).

La primera condición es peor: encontrar un embalaje limpio y sin rayones es bastante difícil. Sin embargo, uso película del embalaje de los dulces Korkunov: las cajas con estos dulces, cuyas tapas tienen "ventanas" con una película pegada, además están empaquetadas en celofán, por lo que la película de estas cajas está protegida de la suciedad y los rayones y suele estar perfectamente limpio y transparente:

Esta lámina también tiene el grosor adecuado: poco más de 0,1 mm.

Aparentemente hay otras cosas empaquetadas de esta manera que pueden proporcionar una buena película transparente. Sin embargo, teniendo en cuenta que mi familia compra dulces con más frecuencia de lo que yo construyo modelos, dispondré de películas excelentes para los años venideros.

Si encuentra un paquete adecuado que no sea plano, puede “liberarlo” calentándolo suavemente sobre un quemador de gas:

El embalaje calentado rápidamente tomará una forma plana o casi plana, porque fue fabricado en alguna fábrica a partir de una lámina plana de poliéster, simplemente mediante el método de moldeo al vacío mencionado anteriormente. Esta notable propiedad de la película de poliéster -tomar la forma en la que fue moldeada (la mayoría de las veces, como en este caso, la forma de una lámina plana)- se observará además en relación con la capacidad de "tirar" de una linterna varias veces. de películas del mismo segmento).

Sin embargo, debe evaluar la limpieza de la película "liberada" y la ausencia de rayones; durante el proceso de "liberación", pueden aparecer.

Segunda opción - películas utilizadas para encuadernación:

Estas películas suelen ser limpias y bastante flexibles y parecen aptas para su uso (aunque yo no he tenido que usarlas). Además, buscando en Internet no encontré ninguna oferta para una película de este tipo con un grosor inferior a 0,2 mm, y esto es demasiado. Creo que las películas de un grosor inferior a 0,2 mm son simplemente raras, por la sencilla razón de que son demasiado pequeñas para una unión fuerte ("corteza"). Aunque quizás en algún lugar haya una película adhesiva más delgada.

Tercera opción - películas utilizadas para imprimir materiales transparentes:

Aunque estas películas son limpias y de alta calidad, tienen dos inconvenientes.

Primero, tienen una capa diseñada para retener tinta o pintura mientras se imprimen. Esta capa hace que dichas películas no sean completamente transparentes; debe ser eliminado. En una película transparente destinada a la impresión por inyección de tinta, esta capa receptora de tinta se lava con agua tibia, pero los restos de esta capa deben eliminarse con acetona, lo que no es muy beneficioso para la película.

En segundo lugar, estas películas se fabrican para su uso en proyectores y, por tanto, contienen aditivos que aumentan la estabilidad térmica. Debido a esto, dicha película no se ablanda inmediatamente cuando aumenta la temperatura, pero pasa fácilmente de un estado ablandado a uno fundido; es bastante difícil seguir esto. A medida que se calienta, sucede que la película se calienta, se calienta, se calienta... y luego, en el momento en que parece blanda y comienza a ondularse, de repente se derrite en el medio. Se parece a cómo una película atascada y detenida en un viejo proyector de cine se derrite instantáneamente en el medio por un rayo de luz.

Después de los primeros experimentos, no utilizo este tipo de películas, aunque tienen un espesor ideal de 0,1 mm.

Preparación del punzón y la película ajustada.

La preparación de la película implica limpiarla de escombros y polvo; También tiene sentido lavarlo con detergente (es decir, jabón). También debes elegir un trozo de película para que puedas agarrar los bordes con ambas manos y tener suficiente espacio entre ellas (para los ejemplos a continuación, aproximadamente 10 x 10 cm), es decir, la longitud ideal es 20 x 10 cm o ligeramente menos.

La preparación del punzón consiste en cubrirlo con alguna sustancia que impida que la película calentada interactúe con la superficie del punzón (es decir, que la película calentada no se pegue al punzón durante el apriete en caliente y se separe fácilmente de él después de enfriamiento). Para ello utilizo parafina, una vela normal y corriente. Tomo una vela y froto el ponche con su punta para que quede completamente manchado de parafina. Luego froto la parafina con los dedos para que salga al tacto una capa suave y cerosa de parafina, lubrico y sacudo el exceso de parafina; hay que dejar una capa mínima, sin grumos. Lo mejor es frotarlo con los dedos, ya que la temperatura del dedo ablanda la parafina y se mancha fácilmente (y el exceso se mancha). Puedes sostener el ponche sobre un quemador de gas con poco gas, para que tus manos estén calientes, pero nada más.

La parafina actúa como lubricante entre el punzón y la película: garantiza que la película refrigerante no se pegue a la superficie del punzón. Además, debido a su baja conductividad térmica, la parafina no permite que la película calentada se enfríe rápidamente cuando se aplica al punzón; si se enfría rápidamente, no tendrá tiempo de tomar la forma del punzón.

También desempeña el papel de otra capa niveladora, pero esto no es tan importante si la superficie del punzón ya está lisa y limpia.

Calentar la película y envolverla alrededor del punzón.

Para calentar la película, preparo guantes de cuero viejos y calientes, un divisor de estufa de gas y un bloque de madera. Coloco el divisor en la hornilla de la estufa de gas y enciendo el gas a fuego medio, dejando que el divisor se caliente.

En este momento, coloco el punzón sobre un bloque de madera vertical, de modo que pueda envolver completamente el punzón con una película suave con mis manos. Se puede comprobar la correcta instalación sujetando con ambas manos los bordes de un trozo de polietileno del mismo tamaño que la lámina de película seleccionada y tirando de él hacia el punzón. Si todavía queda algo de margen para estirar la película caliente, todo está bien; si no, deberías elegir una barra más alta.

Tomo la hoja de película por los bordes con las manos enguantadas y empiezo a calentarla sobre la hornilla. El momento en que la película se ablanda durante el proceso de calentamiento será claramente visible: la película comenzará a estirarse elásticamente en sus manos y su superficie comenzará a deformarse y ondularse. Para subir la temperatura bajo la hoja hasta el quemador, para bajarla la levanto. En el momento en que la película se ablanda lo suficiente, muevo rápidamente la película hacia el punzón que está sobre el bloque, coloco la película caliente sobre el punzón, bajo los bordes de la película de izquierda a derecha debajo del punzón y tiro de los bordes hacia abajo hasta que la película queda completamente sobre la superficie del punzón, es decir, envuelvo la película caliente alrededor de la película del punzón. Una vez conseguido esto, lo congelo y empiezo a soplar el film para que se enfríe más rápido. Para ello basta con uno o dos minutos.

Es posible que esta técnica no funcione la primera vez. No hay problema: quito la película enfriada del punzón, "suelto" la película sobre el gas hasta que esté plana (ver arriba, que muestra cómo se hace esto para "liberar" un paquete no plano) y aprieto. de nuevo. Esto se puede hacer tantas veces como sea necesario, hasta obtener un punzón perfectamente cubierto, y se puede utilizar el mismo trozo de película varias veces, hasta que se desgaste con parafina y se deforme hasta un estado inaceptable. En este caso, debe controlar la cantidad suficiente de lubricante de parafina en el punzón; su superficie debe estar cerosa al tacto. Si es necesario, se puede añadir parafina.

Enfriar la película, retirarla del punzón y limpiar.

El film se debe dejar sobre el punzón uno o dos minutos para que se enfríe por completo. Luego saco el vidrio enfriado del punzón (normalmente no se requiere mucha fuerza si está bien lubricado). Después de esto, limpio el cristal con un trapo suave (¡sin rayar!) o un algodón y lo lavo con detergente (jabón) para eliminar restos de parafina y otras suciedades que puedan aparecer.

La linterna está lista; ahora puede recortarla, pegar las piezas necesarias, perfeccionarla y pegarla en su lugar.

Además: el método del “abrazo caliente” de Andrew Inwald

Recientemente apareció un kit modelo Spitfire Mk.Va de Andrew Inwald disponible gratuitamente en los foros KARTONBAU.DE y PAPERMODELERS.COM:

Una parte absolutamente maravillosa del kit es la forma original de dibujar una linterna a partir de una película, y el kit en sí contiene todas (o casi todas, con la excepción de la masilla) las piezas necesarias para ello (más precisamente, los patrones para estas piezas). .

El autor ofrece patrones para el punzón en el conjunto, no solo el marco, sino también la carcasa del punzón:

Según esta idea, no se necesita yeso en absoluto y, al mismo tiempo, gracias al marco correspondiente a la geometría del modelo, el punzón resultante tendrá casi exactamente la forma que se necesita. El proceso de elaboración del punzón y luego de la linterna se ilustra en las siguientes páginas de instrucciones (las he reducido y dibujado las explicaciones en ruso):

De acuerdo, todo es simple y lógico. Basta con masillar ligeramente y lijar el punzón pegado, y es necesario lijarlo hasta que aparezca la carcasa (esto es importante, porque las juntas de la carcasa del punzón determinan la forma deseada del vidrio y una capa adicional de masilla lo distorsionará ). A continuación, a partir del punzón (en las hojas lo llamé "ensamblaje") se hace un dispositivo simple pero original que permite, en primer lugar, no quemarse las manos al calentar y apretar, y en segundo lugar, fijar el vidrio enfriado en el punzón. - No sólo es necesario para dar forma al cristal, sino también para pegar tiras de encuadernación a lo largo de sus bordes.

Es cierto que debo decir que mi primer (y único) intento de utilizar este método no tuvo éxito: levantar la película no es muy conveniente y, de todos modos, necesitará guantes. Sin embargo, el método merece atención.

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Tecnología para la fabricación de modelos de aviones a partir de diversos materiales e instrucciones para su procesamiento.

A todo el mundo le gustan los modelos de aviones prefabricados, pero todavía no siempre son asequibles. Esta circunstancia puede parecer molesta para algunos, pero esto es sólo a primera vista. Se puede hacer un modelo de avión de mesa bastante interesante y original incluso con papel, y si usa madera o plástico, puede aprender a hacer modelos no peores que los "de marca", porque nadie les exige que vuelen.

Este enfoque simplifica enormemente el asunto a quienes deciden dedicar su tiempo libre al diseño y fabricación de réplicas de modelos de sobremesa. Lo principal es asegurarse de que el modelo parezca auténtico por fuera y no importa de qué esté hecho el interior. Por lo tanto, cuando se trabaja en un “espectáculo aéreo” de mesa, se utilizarán una variedad de materiales: cartón y papel, madera, madera contrachapada y desechos de poliestireno, diversos envases de alimentos de poliestireno.

Primero, intente hacer un modelo de banco del famoso bombardero en picado soviético Pe-2 de la Gran Guerra Patria a escala 1:72. La Figura 6 muestra sus principales proyecciones, plantillas para la fabricación de la carrocería y el ala, y la Figura 7 muestra la tecnología de fabricación. Para hacer un modelo, lo mejor es utilizar madera blanda: álamo temblón, tilo, álamo o abeto de grano fino.

El fuselaje está hecho de un bloque de madera macizo, pero si desea hacerlo hueco, haga la pieza en blanco con dos barras, que se pegan con papel grueso (Fig. 7, a). Esto es necesario para que el fuselaje terminado pueda separarse y vaciarse desde el interior.

Comience su trabajo transfiriendo las proyecciones del modelo de fuselaje a papel de calco. Luego pegue este papel de calco en la pieza de trabajo y procéselo a lo largo del contorno. De la misma forma, transfiera la vista superior a la pieza de trabajo (Fig. 7, b). Durante el procesamiento final, verifique la corrección de las secciones del fuselaje A-A, B-B, B-C (ver Fig. 6) utilizando plantillas (Fig. 7, c).

El ala está hecha de una tabla maciza. Si no hay tablas del tamaño adecuado, pegue varias barras. Procese la pieza de trabajo resultante de la misma manera que el fuselaje. Al perfilar el ala, utilice las plantillas de las secciones G - D y D - D. Para darle a las alas una V transversal, corte la unión de la sección central y las consolas y luego péguelas en el ángulo requerido. Haga las góndolas del motor y las superficies de la cola de la misma manera. La marquesina de la cabina también se puede fabricar de madera. En este caso, pinte todas las superficies acristaladas con pintura negra.

Echemos un vistazo más de cerca a cómo hacer una linterna de plexiglás transparente. Es transparente y casi no cambia de color cuando se expone a la luz solar. A medida que aumenta la temperatura, el plexiglás se vuelve plástico, lo que le permite extraer piezas de varias formas. La temperatura más favorable para el procesamiento es de 110-135°C. A temperaturas más altas aparecen burbujas en la superficie del plexiglás, lo que provoca un funcionamiento defectuoso.

El método de trefilado (Fig. 7, d) consiste en embutir plexiglás calentado en un molde de madera que consta de un punzón en bruto 1 y una ventana de matriz pasante 2. El punzón se corta de un trozo de madera dura (haya) según el dibujo. Luego se recubre con cola de caseína, se seca y se limpia a fondo con papel de lija fino para que la madera no quede expuesta. El pegamento de caseína se puede reemplazar con resina epoxi o esmalte, pero en este caso el pegamento se deja solo en microfisuras y el punzón se limpia completamente hasta brillar.

Matrix 2 se corta de madera contrachapada de 3...4 mm de modo que el agujero sea 1,5 mm más grande que las dimensiones del punzón. Los bordes de la matriz deben redondearse cuidadosamente y procesarse con papel de lija. Los bloques de madera 3 están clavados desde abajo a la matriz.

El plexiglás de 1 mm de espesor debe ser aproximadamente 3 veces más grande que el orificio de la matriz. Se calienta a fuego cerrado (estufa eléctrica) hasta que se ablande. Luego se coloca la pieza de trabajo sobre la matriz y se empuja el punzón dentro del orificio de la matriz con un movimiento rápido y continuo. La fuerza se elimina después de que el plexiglás se haya enfriado. Se retira la linterna terminada y se recorta el exceso de materiales. Para evitar que se formen arrugas en la linterna, es necesario hacer una matriz de sujeción 5 y, durante el estirado, presionar la pieza de trabajo contra la matriz principal. A veces, en la linterna terminada quedan huellas de irregularidades del punzón o de la estructura de madera. Estas irregularidades se tratan con papel de lija fino y luego se pulen.

A la hora de montar el modelo se debe prestar especial atención a la simetría de las piezas y a su correcta orientación. Una vez ensamblado el modelo, debe llenar con cuidado todos los espacios entre las piezas. Es mejor utilizar masilla epoxi, masilla nitro.

АШ -22 o АШ -30 o masilla de aceite PF002. Pero puedes preparar la masilla tú mismo. Para ello, la tiza grumosa se debe frotar sobre una rejilla y diluir sobre esmalte hasta obtener el espesor deseado. Para obtener una masilla más suave, puedes agregar un poco de pintura nitro. Antes de pintar, todo el modelo se cubre con una capa de imprimación, luego se vuelve a masillar y se trata cuidadosamente con papel de lija.

Este modelo está fabricado prácticamente de la misma forma en poliestireno. Las piezas necesarias, por ejemplo un ala, se pueden cortar de láminas de poliestireno de 2...3 mm de espesor y luego “terminarlas” con limas y papel de lija. El fuselaje está pegado a partir de un paquete de placas de poliestireno. Para cubrir la superficie del modelo, es muy bueno utilizar finas láminas de poliestireno procedente de envases de alimentos o papel estucado brillante. El acabado de poliestireno permite mostrar los detalles más pequeños de la superficie del modelo, incluidos incluso los remaches. Están perfectamente "estampados" (perforados con una aguja sin filo) en las piezas de trabajo desde el interior. Puede imitar las juntas y costuras del cuero, pegarle trampillas y rellenos de combustible, hacer persianas y rejillas de radiadores y cubiertas para luces piloto. El pequeño espesor del poliestireno permite utilizarlo eficazmente para aletas de bombas y misiles.

El corte de láminas de revestimiento se puede realizar directamente sobre el producto terminado, especialmente si se preparan cortadores de poliestireno, como se muestra en la Figura 8. Para el mayor de ellos (a), es muy conveniente utilizar una regla de metal para dibujar líneas rectas en la superficie del poliestireno. , a lo largo del cual se rompe fácilmente en pedazos.

Es recomendable fabricar varios cortadores de este tipo, hechos a partir de fragmentos de una hoja de sierra para metales (b, c, d), para cada tipo de trabajo por separado. Por ejemplo, para hacer una “junta” delgada y poco profunda, es necesario afilar el cortador en un ángulo de 30°, y para las más profundas y anchas, en un ángulo de 55° y 80°. Se debe prestar especial atención al trazado preciso de las líneas de corte que aparecen en el dibujo. Los elementos redondos de "junta" (por ejemplo, trampillas) se pueden fabricar fácilmente utilizando tubos de varios diámetros afilados en los bordes. Cuando se presiona ligeramente el tubo, queda una leve marca en el poliestireno, para obtener la profundidad requerida es necesario girar el tubo 2-3 vueltas.

Una vez finalizados todos los cortes, la superficie del modelo se trata con papel de lija de grano fino y los defectos individuales se reparan con masilla. Una vez completado todo este trabajo, puedes proceder a pintar el modelo, leyendo una vez más atentamente nuestras recomendaciones para realizar esta importante operación.

Uno o dos modelos fabricados con esta tecnología (los dibujos de este trabajo se publican periódicamente en revistas como "Wings of the Motherland", "Model Designer" y "Young Technician", junto con un apéndice), y te convertirás en un verdadero modelo. copista, y su "espectáculo aéreo sobre la mesa" comenzará a reponerse bastante rápidamente con nuevos modelos de aviones, elegidos únicamente a petición suya.
Al mismo tiempo, recurrir a diversos tipos de libros de referencia, enciclopedias y revistas especiales le convertirá en un auténtico especialista en el campo de la aviación.

Y unas palabras sobre la organización de su trabajo. En nuestra opinión, es racional, por ejemplo, realizar varios espacios en blanco del mismo tipo al mismo tiempo, cuando se ha ajustado y fabricado la herramienta adecuada, como dicen, para esta operación. Esto hace que sea muy conveniente girar ruedas, fabricar palas de hélice y estampar cabinas. Si hay varios modelos, entonces es más conveniente pintarlos: se simplifica el trabajo, se reduce el tiempo de acabado final y se ahorra pintura.

Muy a menudo los modeladores se enfrentan a un momento muy desagradable. Necesito hacer uno nuevoacristalamiento de cabina (Linterna).

Ya que el del set o está perdido, roto o agrietado, o tiene la forma incorrecta o es de mala calidad. Fabricaciónlinterna, y de hecho elementos transparentes del modelo, es un momento bastante importante. Ya que las piezas transparentes no se pueden masillar ni reconstruir si no se fabrican con precisión. La pieza debe realizarse de forma inmediata y con la mayor precisión posible. Hay varias formas de hacer faroles. Quiero centrarme en el clásico, probado más de una vez. Jalaracristalamiento de cabina fabricado en plexiglás mediante punzón y matriz. Primero hacemos una matriz, exactamente a lo largo del contorno de la cabina. Se puede realizar un pequeño margen de 0,1-0,2 mm para su posterior ajuste, limpieza y pulido. Para ello utilizo trozos de getinax, fibra de vidrio o algo similar.

Después, de un tipo de madera, como la haya, para que no queden fibras y quede bastante dura, hacemos un punzón. Además, todas las dimensiones del punzón deben reducirse en espesor. acristalamiento de cabina. Pero es mejor aumentar un poco la altura para que el borde inferior de la linterna quede por encima del plano de la matriz cuando se inserta el punzón. También es mejor marcar con un punzón, por ejemplo con un lápiz, el borde inferior de la linterna más un pequeño margen para cortar.

Para escalas grandes, el plexiglás de 1 mm de grosor puede ser adecuado, pero para algo como 1:72, debes buscar algo mucho más delgado o reducir el grosor tú mismo.

Por cierto, el grosor es una de las razones por las que algunas empresas, especialmente cuando producen modelos que utilizan tecnología LND, para la fabricación acristalamiento de cabina Se utilizan películas. Hoy en día, entre una gran cantidad de paquetes, puede seleccionar una pieza en bruto del grosor requerido. Personalmente, por varias razones, no me gustan estas películas y uso plexiglás para hacer linternas. Pero volvamos a nuestro proceso de fabricación. Para reducir el grosor, muelo uno de los lados de la pieza de trabajo hasta obtener el grosor requerido con un trozo de papel de lija. Normalmente el plexiglás nuevo se protege con una película por ambos lados. Por eso, lo retiramos de un lado y dejamos el otro solo por ahora, para no rayarlo durante el proceso de triturado.

Después de obtener el espesor requerido de 0,5-0,6 mm, retire la película. Si es necesario, si desea que la linterna se abra, puede hacerlo más delgado. La cara sobre la que se colocó la película será la cara interior, ya que es lisa y sin rayones. Ahora, cerca de la fuente de calor, donde calentaremos la pieza de trabajo, para facilitar el trabajo, puedes hacer algo como este tipo de grada.

Luego pasamos al proceso de extracción en sí. acristalamiento de cabina. Para ello, sujete la pieza de plexiglás con unas pinzas o algo similar y caliéntela hasta que empiece a doblarse fácilmente por su propio peso. Es mejor calentar sobre una estufa eléctrica o sobre una estufa de gas para que el plexiglás no caiga en la llama, sino que se caliente encima. Después del calentamiento, es necesario colocar muy rápidamente la pieza de trabajo con el lado pulido sobre la matriz y presionar con un punzón sobre el lado liso.

Puede que no lo consigas la primera vez. Por tanto, otra ventaja del plexiglás es que se puede volver a calentar y recuperará su forma original. Entonces puedes intentarlo de nuevo. Por supuesto, esto no se puede hacer indefinidamente. Después de obtener el resultado deseado, mantenga presionado el punzón durante varios segundos hasta que el plexiglás se enfríe por completo. Luego retiramos la pieza de trabajo de la matriz y comenzamos con cuidado a cortar la linterna.

Si previamente ha marcado el punzón, a lo largo de las líneas de marcado, utilizando una lima, por ejemplo de una cuchilla o una especial, cortamos la parte deseada.

Luego ajustamos la linterna en su lugar. Como el lado exterior no se procesó después del lijado, ahora puedes ajustar ligeramente la linterna a su forma. Si es necesario, afile los bordes, ya que durante el proceso de dibujo, los bordes afilados se colapsan. Luego limpiamos el farol con lijas impermeables de diferentes granos. Después lo pulimos con pasta GOI. Diré de inmediato que este proceso no es fácil, pero después de la capacitación se pueden obtener piezas de excelente calidad.

Este artículo muestra el proceso de fabricación. acristalamiento de cabina Fabricado en plexiglás para el avión LaGG-3 fabricado por Roden a escala 1:72. Así quedó finalmente la linterna. Y así queda en el modelo.