¿De qué se puede fabricar un soldador de 12 voltios? Soldador de bricolaje en casa de diferentes formas.

Se anima a los artesanos domésticos (y no solo) a montar un soldador con sus propias manos, en primer lugar, por consideraciones económicas. Por supuesto, es mejor comprar un soldador sencillo de 220 V para pequeños trabajos de soldadura habituales. Sin embargo, también es posible modificarlo sin desmontarlo para alargar la vida útil de la punta. Pero un “hacha” de 150-200 W, con el que se pueden soldar tuberías metálicas de agua, no cuesta 4,25, sino diez veces más. Y no rublos soviéticos, sino unidades convencionales de hoja perenne. El mismo problema surge si necesita soldar fuera del alcance de la fuente de alimentación de un automóvil de 12 V o de una batería de bolsillo de iones de litio. En la publicación de hoy se analiza cómo hacer usted mismo un soldador para estos casos, y no solo para estos.

que es smd

Sub Micro Devices, dispositivos subminiatura. Puede ver claramente el SMD abriendo su teléfono móvil, teléfono inteligente, tableta o computadora. Utilizando la tecnología SMD, se montan componentes diminutos (quizás más pequeños que el corte de una cerilla) sin cables mediante soldadura en almohadillas de contacto, llamadas polígonos en la terminología SMD. El polígono puede tener una barrera térmica que impide que el calor se propague por las pistas de la placa de circuito impreso. El peligro aquí no es sólo y no tanto la posibilidad de que las pistas se despeguen: el calor puede provocar que se rompa el pistón que conecta las capas de montaje, lo que dejará el dispositivo completamente inutilizable.

Un soldador para SMD no solo debe ser de micropotencia, hasta 10 W. La reserva de calor en su punta no debe exceder la que puede soportar la pieza soldada. Pero soldar durante mucho tiempo con un soldador demasiado frío es aún más peligroso: la soldadura aún no se derrite, pero la pieza se calienta. Y el modo de soldadura se ve significativamente afectado por la temperatura exterior, y cuanto más, menor es la potencia del soldador. Por lo tanto, los soldadores para SMD se fabrican con una limitación de tiempo y/o cantidad de transferencia de calor durante la soldadura, o con un ajuste operativo de la temperatura de la punta durante la operación tecnológica actual. Además, debe mantenerlo entre 30 y 40 grados por encima de la temperatura de fusión de la soldadura con una precisión de literalmente 5 a 10 grados; este es el llamado Histéresis de temperatura admisible de la punta. Esto se ve muy obstaculizado por la inercia térmica del propio soldador, y la tarea principal al diseñar uno es lograr la menor constante de tiempo de calor posible, ver más abajo.

Es posible fabricar un soldador en casa para cualquiera de estos fines. incluido y potente para soldar tuberías de agua de acero o cobre, y un mini bastante preciso para SMD.

Nota: En realidad, en un soldador, la punta es la parte funcional (estañada) de su varilla. Pero, dado que hay otras varillas diferentes, para mayor claridad, consideraremos la varilla completa como un aguijón. Si la parte de trabajo del soldador está montada sobre una varilla, se llama punta. Supongamos que la punta con la varilla también es un aguijón.

Más simple

No entremos en complicaciones por ahora. Digamos que necesitamos un soldador normal de 220 V sin ningún problema. Vamos a elegir y vemos que la diferencia de precios llega a 10 veces o más. Averigüemos por qué. Primero: calentador, nicromo o cerámica. Este último (¡no “alternativo”!) es prácticamente eterno, pero si el soldador se deja caer sobre un suelo duro, puede romperse. La punta de los soldadores de cerámica no es necesariamente reemplazable, lo que significa que es necesario comprar una nueva. Y un calentador de nicromo, si no se olvida encender el soldador por la noche, dura más de 10 años; con uso ocasional, más de 20. Y en casos extremos, se puede rebobinar.

La diferencia de precio ahora se ha reducido a 3-4 veces, ¿qué más pasa? En una picadura. El cobre niquelado con aditivos especiales se disuelve mal con la soldadura y se quema muy lentamente en el soporte del soldador, pero es caro. El latón o el bronce se calientan peor y es imposible soldar SMD con ellos: la histéresis de temperatura no puede volver a la normalidad debido a que la conductividad térmica del material es mucho peor que la del cobre. La punta de cobre rojo se come con la soldadura y se hincha bastante rápido con el óxido de cobre, pero es más barata.

Nota: una punta hecha de cobre eléctrico (un trozo de alambre para enrollar) no es adecuada para un soldador convencional: se disuelve y quema rápidamente. Sin embargo, para SMD, tal picadura es perfecta, su conductividad térmica es la más alta posible y la inercia térmica y la histéresis son mínimas. Es cierto que tendrás que cambiarlo con frecuencia, pero el aguijón es del tamaño de una cerilla o menos.

La quema y la hinchazón de la punta de cobre roja se pueden solucionar simplemente con cuidado: después de terminar el trabajo y dejar que el soldador se enfríe, saque la punta, retire el óxido, golpéelo en el borde de la mesa y sople. Saque el canal del soporte del soldador. La disolución de la soldadura es peor: afilar la punta suele ser un inconveniente y se desgasta rápidamente.

Puede hacer que una punta de soldador de cobre rojo común sea muchas veces más resistente a la acción de la soldadura fundida no afilando su extremo de trabajo, sino forjándolo en la forma deseada. El cobre frío se puede forjar perfectamente con un martillo de metalúrgico común colocado sobre el yunque de un tornillo de banco. El autor de este artículo tiene una punta forjada en el antiguo EPSN-25 soviético durante más de 20 años, aunque este soldador se utiliza, si no todos los días, al menos todas las semanas.

Simple de resistencia

Cálculo

El soldador más simple se puede fabricar con una resistencia de alambre, este es un calentador de nicromo ya preparado. También es fácil de calcular: cuando la potencia nominal se disipa en el espacio libre, las resistencias bobinadas se calientan hasta 210-250 grados. Con un disipador de calor en forma de picadura, el "gusano de alambre" mantiene una sobrecarga de energía a largo plazo de 1,5 a 2 veces; La temperatura de la punta no será inferior a 300 grados. Se puede aumentar a 400, lo que da una sobrecarga de energía de 2,5 a 3 veces, pero luego, después de 1 a 1,5 horas de funcionamiento, será necesario dejar que el soldador se enfríe.

Calcule la resistencia de resistencia requerida usando la fórmula: R = (U^2)/(kP), donde:

R – resistencia requerida;

U – tensión de funcionamiento;

P – potencia requerida;

k – el factor de sobrecarga de energía anterior.

Por ejemplo, para soldar tubos de cobre necesitará un soldador de 220 V y 100 W. La transferencia de calor es grande, por lo que tomamos k = 3. 220^2 = 48400. kP = 3*100 = 300. R = 48400/300 = 161,3... Ohm. Tomamos una resistencia de 100 W de 150 o 180 ohmios, porque No hay "gusanos de alambre" a 160 ohmios, esta clasificación está en el rango de tolerancia del 5% y los "gusanos de alambre" no tienen más precisión que el 10%.

El caso contrario: hay una resistencia con potencia p, ¿de qué potencia se puede hacer un soldador con ella? ¿De qué voltaje se debe alimentar? Recordemos: P = U^2/R. Tomemos P = 2 p. U^2 = PR. Sacamos la raíz cuadrada de este valor y obtenemos el voltaje de funcionamiento. Por ejemplo, hay una resistencia de 15 W y 10 ohmios. La potencia del soldador es de hasta 30 W. Tomamos la raíz cuadrada de 300 (30 W * 10 ohmios), obtenemos 17 V. De 12 V, un soldador de este tipo desarrollará 14,4 W, puede soldar cosas pequeñas con soldadura de bajo punto de fusión. Desde 24 V. Desde 24 V – 57,6 W. La sobrecarga de energía es casi 6 veces mayor, pero ocasionalmente y por poco tiempo es posible soldar algo grande con este soldador.

Fabricación

En la figura se muestra cómo hacer un soldador a partir de una resistencia. más alto:

Seleccionamos una resistencia adecuada (elemento 1, ver también más abajo).
Preparamos las partes de la punta y los sujetadores para ello. Utilice una lima para seleccionar una ranura en la varilla para el resorte anular. Se realizan agujeros ciegos roscados para el perno (tornillo) y la punta, pos. 2.
Montamos la varilla con la punta en la punta, pos.3.
Fijamos la punta en la resistencia-calentador con un perno (tornillo) con arandela ancha, pos. 4.
Adjuntamos el calentador con la punta a un mango adecuado de la forma que más le convenga, pos. 5-7. Una condición: la resistencia al calor del mango no es inferior a 140 grados, los terminales de resistencia pueden calentarse hasta esta temperatura.

Sutilezas y matices

El soldador descrito anteriormente, hecho con resistencias de 5 a 20 W, fue fabricado por muchos (incluido el autor en sus días pioneros) y, después de probarlo, se convencieron de que no se podía utilizar en serio. Se necesita un tiempo insoportablemente largo para calentarse y solo se sueldan cosas pequeñas con un empujón: la capa de cerámica interfiere con la transferencia de calor desde la espiral de nicromo a la punta. Es por eso que los calentadores de los soldadores de fábrica están enrollados en mandriles de mica: la conductividad térmica de la mica es mucho mayor. Desafortunadamente, es imposible enrollar mica en un tubo en casa, y enrollar nicromo de 0,02 a 0,2 mm tampoco es para todos.

Pero con soldadores de 100 W (resistencias de 35-50 W) la cosa es diferente. La barrera térmica cerámica en ellos es relativamente más delgada, a la izquierda en la figura, y la reserva de calor en la punta masiva es un orden de magnitud mayor, porque su volumen crece al cubo de sus dimensiones. Es muy posible soldar cualitativamente una junta de tubos de cobre de 1/2 ″ y 200 W con un soldador de resistencia. Especialmente si la punta no está prefabricada, sino forjada en una sola pieza.

Nota: Hay resistencias bobinadas disponibles para una potencia de disipación de hasta 160 W.

Sólo para el soldador hay que buscar resistencias de tipo antiguo PE o PEV (en el centro de la figura, todavía en producción). Su aislamiento está vitrificado y puede soportar repetidos calentamientos hasta alcanzar un color rojo claro sin perder sus propiedades, oscureciéndose únicamente a medida que se enfría. El interior de cerámica está limpio. Pero las resistencias C5-35V (a la derecha de la figura) están pintadas, al igual que el interior. Es completamente imposible quitar la pintura del canal: la cerámica es porosa. Cuando se calienta, la pintura se carboniza y la punta se pega firmemente.

Regulador de soldador

El ejemplo anterior con un soldador de bajo voltaje hecho de una resistencia se da por una buena razón. Una resistencia PE (PEV) de basura o de un mercado de hierro a menudo resulta tener una clasificación inadecuada para el voltaje actual. En este caso, es necesario hacer un regulador de potencia para el soldador. Hoy en día es mucho más fácil incluso para las personas que tienen una idea vaga sobre la electrónica. La opción ideal es comprar a los chinos (bueno, Ali Express, de lo contrario) un regulador de corriente y voltaje universal listo para usar TC43200, ver fig. a la derecha; es económico. Voltaje de entrada permitido 5-36 V; salida: 3-27 V a una corriente de hasta 5 A. El voltaje y la corriente se configuran por separado. Por lo tanto, no sólo puede establecer el voltaje deseado, sino también regular la potencia del soldador. Existe, por ejemplo, una herramienta de 12 V y 60 W, pero ahora necesitas 25 W. Configuramos la corriente en 2,1 A, 25,2 W irán al soldador y ni un milivatio más.

Nota: para usar con un soldador, es mejor reemplazar los reguladores multivueltas estándar TC43200 con potenciómetros convencionales con escalas graduadas.

Legumbres

Mucha gente prefiere los soldadores de pulso: son más adecuados para microcircuitos y otros dispositivos electrónicos pequeños (excepto SMD, pero ver más abajo). En el modo de espera, la punta de un soldador de pulsos está fría o ligeramente calentada. Soldar presionando el botón de inicio. En este caso, la punta se calienta rápidamente, en una fracción de segundo, hasta la temperatura de funcionamiento. Es muy conveniente controlar la soldadura: la soldadura se ha extendido, el fundente se ha extraído de una gota, se ha soltado el botón y la punta se ha enfriado con la misma rapidez. Solo necesitas tener tiempo para quitarlo para que no se suelde allí. Con algo de experiencia, el peligro de quemar un componente es mínimo.

Tipos y esquemas

El calentamiento pulsado de una punta de soldador es posible de varias formas, dependiendo del tipo de trabajo y de los requisitos de ergonomía en el lugar de trabajo. Para un aficionado o para un pequeño empresario individual, será más conveniente y asequible hacer una de las pistas con un soldador de pulso. esquemas:

Con punta portadora de corriente bajo corriente de frecuencia industrial;
Con punta aislada y calentamiento forzado;
Con punta portadora de corriente bajo corriente de alta frecuencia.

Los diagramas de circuitos eléctricos de los soldadores pulsados de los tipos indicados se muestran en la Fig.: pos. 1 – con punta portadora de corriente de frecuencia industrial; Pos. 2 – con calentamiento forzado de la punta aislada; Pos. 3 y 4 – con una punta portadora de corriente de alta frecuencia. A continuación analizaremos sus características, ventajas, desventajas y métodos de implementación en casa.

50/60Hz

El circuito de un soldador pulsado con punta bajo corriente de frecuencia industrial es el más simple, pero esta no es su única ventaja, ni la principal. El potencial en la punta de dicho soldador no supera una fracción de voltio, por lo que es seguro para los microcircuitos más delicados. Hasta que aparecieron los soldadores de inducción del sistema METCAL (ver más abajo), una parte importante de los instaladores en la producción de electrónica trabajaba con pulsadores de frecuencia industrial. Desventajas: volumen, peso significativo y, como resultado, mala ergonomía: los turnos duran más de 4 horas. Los trabajadores se cansaron y empezaron a cometer errores. Pero todavía hay muchos soldadores industriales de pulsos de frecuencia utilizados por aficionados: Zubr, Sigma, Svetozar, etc.

El dispositivo de un soldador de pulsos de 50/60 Hz se muestra en la pos. 1 y 2 fig. Aparentemente, para ahorrar costos de producción, los fabricantes suelen utilizar transformadores con núcleos tipo P (núcleos magnéticos) (elemento 2), pero esto está lejos de ser la opción óptima: para que un soldador suelde como EPCN-25 , la potencia del transformador necesita 60-65 W. Debido al gran campo parásito, el transformador de núcleo P se calienta mucho en modo de cortocircuito y el tiempo de calentamiento de la punta alcanza los 2-4 s.

Si el núcleo P se reemplaza por un SL de 40 W con un devanado secundario hecho de una barra colectora de cobre (elementos 3 y 4), entonces el soldador puede soportar un trabajo de una hora con una intensidad de 7-8 soldaduras por minuto sin sobrecalentamiento inaceptable. Para operar en modo de cortocircuito periódico de corta duración, el número de vueltas del devanado primario aumenta en un 10-15% en comparación con el calculado. Este diseño también es ventajoso porque la punta (alambre de cobre con un diámetro de 1,2-2 mm) se puede conectar directamente a los terminales del devanado secundario (elemento 5). Dado que su voltaje es una fracción de voltio, esto aumenta aún más la eficiencia del soldador y extiende su tiempo de funcionamiento antes de sobrecalentarse.

Con calefacción forzada

El esquema eléctrico de un soldador con calentamiento forzado no requiere ninguna explicación especial. En modo de espera, el calentador funciona a una cuarta parte de la potencia nominal y, cuando presiona Inicio, la energía acumulada en el banco de condensadores se libera en él. Al desconectar/conectar los contenedores a la batería, puede dosificar de manera bastante aproximada, pero dentro de límites aceptables, la cantidad de calor generado por la punta. La ventaja es la ausencia total de potencial inducido en la punta si está conectada a tierra. Desventaja: al utilizar condensadores disponibles comercialmente, el circuito solo se puede implementar para minisoldadores de resistencia, ver más abajo. Se utiliza principalmente para trabajos ocasionales en placas de montaje híbridas que no están saturadas de componentes, placas de circuito impreso smd + convencionales en pines pasantes.

En alta frecuencia

Los soldadores de pulsos a frecuencias altas o altas (decenas o cientos de kHz) son muy económicos: la potencia térmica en la punta es casi igual a la potencia eléctrica del inversor indicada en la placa (ver más abajo). También son compactos y livianos, y sus inversores son adecuados para alimentar minisoldadores de resistencia de calor constante con punta aislada, ver más abajo. Calienta la punta a la temperatura de funcionamiento en una fracción de segundo. Como regulador de potencia se puede utilizar cualquier regulador de tensión de tiristores de 220 V sin modificaciones, pudiendo alimentarse con una tensión constante de 220 V.

Nota: para potencia superior a aprox. No vale la pena fabricar un soldador de pulsos HF de 50 W. Aunque, por ejemplo Las unidades de fuente de alimentación de computadora pueden tener una potencia de hasta 350 W o más, pero es casi imposible hacer una propina para tal potencia: o no se calentará a la temperatura de funcionamiento o se derretirá por sí sola.

Un grave inconveniente es que las frecuencias de funcionamiento se ven afectadas por la influencia de la propia inductancia de la punta y el devanado secundario. Debido a esto, puede aparecer en la punta un potencial inducido de más de 50 V durante un tiempo de más de 1 ms, lo que es peligroso para los componentes CMOS (CMOS). Otro inconveniente importante es que el operador está expuesto a un flujo de energía de campo electromagnético (EMF). Puede trabajar con un soldador HF pulsado con una potencia de 25-50 W durante no más de una hora al día y hasta 25 W durante no más de 4 horas, pero no más de 1,5 horas seguidas.

La forma más sencilla de implementar el circuito de un soldador inversor de alta frecuencia pulsado de 25-30 W para trabajos de soldadura ordinarios se basa en un adaptador de red para lámpara halógena de 12 voltios, ver punto. 3 figuras. con diagramas. El transformador se puede enrollar sobre un núcleo de 2 anillos de ferrita K24x12x6 plegados con una permeabilidad magnética μ de al menos 2000, o sobre un núcleo magnético en forma de W hecho de la misma ferrita con una sección transversal de al menos 0,7 metros cuadrados. ver Devanado 1 - 250-260 vueltas de alambre esmaltado con un diámetro de 0,35-0,5 mm, devanados 2 y 3 - 5-6 vueltas del mismo cable. Enrollando 4 - 2 vueltas en paralelo de un cable con un diámetro de 2 mm (en un anillo) o trenza de un cable coaxial de televisión (pos. 3a), también en paralelo.

Nota: Si el soldador tiene más de 15 W, entonces es mejor reemplazar los transistores MJE13003 por MJE130nn, donde nn>03, y colocarlos en radiadores con un área de 20 metros cuadrados o más. cm.

Se puede fabricar una opción inversora para un soldador de hasta 16 W basándose en un dispositivo de arranque por impulsos (IPU) para un LDS o llenando una bombilla de bajo consumo quemada, respectivamente. potencia (¡no golpear el matraz, hay vapor de mercurio!) La modificación se ilustra en la pos. 4 en la figura. con diagramas. Lo que está resaltado en verde puede ser diferente en la IPU de diferentes modelos, pero eso no nos importa. Necesitamos quitar los elementos de arranque de la lámpara (resaltados en rojo en la posición 4a) y los puntos de cortocircuito AA. Obtenemos un diagrama de las poses. 4b. En él, se conecta un transformador en paralelo al inductor desfasador L5 en uno de los mismos anillos que en el anterior. caso o en ferrita en forma de W desde 0,5 m2. cm (pos. 4c). Devanado primario: 120 vueltas de alambre con un diámetro de 0,4-0,7; secundario – 2 vueltas de cable D>2 mm. La punta (pos. 4g) está hecha del mismo alambre. El dispositivo terminado es compacto (elemento 4d) y se puede colocar en un estuche conveniente.

Mini y micro en resistencias.

Un soldador con un elemento calefactor basado en una resistencia de película metálica MLT es estructuralmente similar a un soldador hecho de una resistencia de alambre, pero está diseñado para una potencia de hasta 10-12 W. La resistencia funciona con una sobrecarga de potencia de 6 a 12 veces porque, en primer lugar, la disipación de calor a través de la punta relativamente gruesa (pero absolutamente más delgada) es mayor. En segundo lugar, las resistencias MLT son físicamente varias veces más pequeñas que las PE y PEV. La relación entre su superficie y volumen resp. aumenta y la transferencia de calor al medio ambiente aumenta relativamente. Por lo tanto, los soldadores con resistencias MLT se fabrican solo en versiones mini y micro: cuando intentas aumentar la potencia, la resistencia pequeña se quema. Aunque los MLT para aplicaciones especiales se fabrican con una potencia de hasta 10 W, es realista fabricar usted mismo solo un soldador MLT-2 para componentes pequeños discretos (placers) y microcircuitos pequeños, ver por ejemplo. vídeo a continuación:

Video: microsoldador usando resistencias.

Nota: La cadena de resistencias MLT también se puede utilizar como calentador para un soldador inalámbrico independiente para trabajos de soldadura normales, consulte a continuación. clip de vídeo:

Vídeo: mini soldador inalámbrico

Es mucho más interesante hacer un mini soldador a partir de una resistencia MLT-0.5 para smd. El tubo cerámico (cuerpo MLT-0.5) es muy delgado y casi no interfiere con la transferencia de calor a la punta, pero no permitirá que pase un impulso térmico en el momento en que toca el vertedero, razón por la cual los componentes SMD a menudo se queman. . Habiendo seleccionado una punta (que requiere bastante experiencia), puede soldar SMD con dicho soldador lentamente, monitoreando continuamente el proceso a través de un microscopio.

El proceso de fabricación de dicho soldador se muestra en la Fig. Potencia – 6 W. El calentamiento se realiza de forma continua desde el inversor descrito anteriormente o (mejor) con calentamiento forzado con corriente continua desde una fuente de alimentación de 12 V.

Nota: Aquí se describe en detalle cómo hacer una versión mejorada de dicho soldador con una gama más amplia de aplicaciones: oldoctober.com/ru/soldering_iron/

Inducción

El soldador por inducción es actualmente el pináculo de los logros técnicos en el campo de la soldadura de metales con soldadura eutéctica. En esencia, un soldador calentado por inducción es un horno de inducción en miniatura: el HF EMF de la bobina inductora es absorbido por el metal de la punta, que se calienta mediante corrientes parásitas de Foucault. Hacer un soldador de inducción con sus propias manos no es tan difícil si, por ejemplo, tiene una fuente de corrientes HF a su disposición. fuente de alimentación conmutada para computadora, consulte, p. trama

Vídeo: soldador por inducción.

Sin embargo, los indicadores cualitativos y económicos de los soldadores por inducción para trabajos de soldadura convencionales son bajos, lo que no se puede decir de sus efectos nocivos para la salud. De hecho, su única ventaja es que la punta pegada al soporte del cuerpo se puede arrancar sin temor a romper el calentador.

Los minisoldadores de inducción del sistema METCAL son de mucho mayor interés. Su introducción en la producción electrónica permitió reducir en 10.000 (!) el porcentaje de defectos debidos a errores del instalador y alargar el turno de trabajo a uno normal, y los trabajadores se marcharon alegres y capacitados en todos los demás aspectos.

La estructura de un soldador tipo METCAL se muestra en la parte superior izquierda de la Fig. Lo más destacado es el revestimiento de ferroníquel de la punta. El soldador funciona con RF a una frecuencia mantenida con precisión de 470 kHz. El espesor del recubrimiento se eligió de modo que a una frecuencia dada, debido al efecto de superficie (efecto piel), las corrientes de Foucault se concentraran solo en el recubrimiento, que se calienta mucho y transfiere calor a la punta. La punta en sí resulta estar protegida de los campos electromagnéticos y no surgen potenciales inducidos en ella.

Cuando el recubrimiento se calienta hasta el punto de Curie, por encima del cual las propiedades ferromagnéticas del recubrimiento desaparecen con la temperatura, absorbe energía EMF mucho más débil, pero aún así no permite que la RF entre en el cobre, porque Mantiene la conductividad eléctrica. Al enfriarse por debajo del punto de Curie por sí solo o debido a la transferencia de calor a la soldadura, el recubrimiento nuevamente comienza a absorber intensamente los campos electromagnéticos y calienta la punta. Por lo tanto, la punta mantiene una temperatura igual al punto Curie del recubrimiento con una precisión de literalmente un grado. La histéresis térmica de la punta es insignificante, porque determinado por la inercia térmica del revestimiento fino.

Para evitar efectos nocivos para las personas, los soldadores se fabrican con puntas no reemplazables, firmemente fijadas en un cartucho de diseño coaxial, a través del cual se alimentan a la bobina de RF. El cartucho se inserta en el mango del soldador, un soporte con un conector coaxial. Los cartuchos están disponibles en los tipos 500, 600 y 700, que corresponden al punto Curie del recubrimiento en grados Fahrenheit (260, 315 y 370 grados Celsius). Cartucho de trabajo principal – 600; El 500 se utiliza para soldar SMD especialmente pequeños, y el 700 se utiliza para soldar SMD grandes y dispersos.

Nota: Para convertir grados Fahrenheit a Celsius, debes restar 32 a Fahrenheit, multiplicar el resto por 5 y dividir por 9. Si necesitas hacer lo contrario, suma 32 a Celsius, multiplica el resultado por 9 y divide por 5.

En los soldadores METCAL todo es fantástico, excepto el precio del cartucho: para “(nombre de la empresa) nuevo, bueno” – desde 40 dólares. Las “alternativas” son una vez y media más baratas, pero se fabrican dos veces más rápido. Es imposible hacer una punta METCAL usted mismo: el recubrimiento se aplica mediante pulverización al vacío; El galvánico a la temperatura de Curie se desprende instantáneamente. Un tubo de pared delgada montado sobre cobre no proporcionará un contacto térmico absoluto, sin el cual METCAL simplemente se convierte en un mal soldador. Sin embargo, aunque es difícil, es posible hacer usted mismo un análogo casi completo del soldador METCAL, con una punta reemplazable.

Inducción para smd

El diseño de un soldador de inducción casero para microcircuitos y SMD, similar en rendimiento a METCAL, se muestra a la derecha en la Fig. Érase una vez, se utilizaban soldadores similares en producción especial, pero METCAL los reemplazó por completo debido a una mejor capacidad de fabricación y una mayor rentabilidad. Sin embargo, usted mismo puede fabricar un soldador de este tipo.

Su secreto está en la relación entre los hombros de la parte exterior de la punta y el vástago que sobresale de la bobina hacia el interior. Si es como se muestra en la Fig. (aproximadamente), y el vástago está cubierto con aislamiento térmico, entonces la concentración térmica de la punta no irá más allá del devanado. El vástago, por supuesto, estará más caliente que la punta de la punta, pero sus temperaturas cambiarán sincrónicamente (teóricamente, la termohistéresis es cero). Una vez que haya configurado la automatización utilizando un termopar adicional que mide la temperatura de la punta, podrá soldar en paz.

El papel del punto Curie lo desempeña un cronómetro. Se pone a cero mediante una señal del termostato de calefacción, por ejemplo, abriendo la llave que desvía el acumulador. El temporizador se inicia mediante una señal que indica el inicio real del funcionamiento del inversor: el voltaje del devanado adicional del transformador de 1-2 vueltas se rectifica y desbloquea el temporizador. Si no suelda con un soldador durante mucho tiempo, el temporizador apagará el inversor después de 7 segundos hasta que la punta se enfríe y el termostato emita una nueva señal de calentamiento. El punto aquí es que la histéresis térmica de la punta es proporcional a la relación de los tiempos de calentamiento apagado y encendido de la punta O/I, y la potencia promedio en la punta es proporcional a la E/S inversa. . Un sistema de este tipo no mantiene la temperatura de la punta hasta un grado, pero proporciona +/–25 Celsius con una punta de trabajo de 330.

Finalmente

Entonces, ¿qué tipo de soldador deberías utilizar? Una resistencia bobinada potente definitivamente vale la pena: no cuesta nada, no es necesario comerla, pero puede ser de gran ayuda.

También vale la pena asegurarse de tener en su hogar un soldador simple para SMD de una resistencia MLT. La electrónica de silicio está agotada, en un callejón sin salida. El cuántico ya está en camino, y el de grafeno asoma claramente a lo lejos. Ambos no interactúan directamente con nosotros, como una computadora a través de una pantalla, un mouse y un teclado, o un teléfono inteligente/tableta a través de una pantalla y sensores. Por lo tanto, en los dispositivos futuros seguirán existiendo marcos de silicio, pero exclusivamente SMD, y los actuales se parecerán a tubos de radio. Y no penséis que esto es ciencia ficción: hace apenas 30 o 40 años, ni un solo escritor de ciencia ficción pensaba en un teléfono inteligente. Aunque entonces ya estaban disponibles las primeras muestras de teléfonos móviles. Y a los soñadores de aquella época nunca se les habría ocurrido una plancha o una aspiradora “con cerebro”, ni siquiera en un mal sueño.

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El voltaje de funcionamiento de los soldadores puede tener un rango diferente de valores, desde 220 V o menos. La tendencia hacia requisitos de seguridad más estrictos ha llevado al hecho de que sólo los soldadores potentes utilizan la tensión doméstica completa para su funcionamiento. No es sólo una cuestión de seguridad. El mal funcionamiento de una herramienta de alto voltaje (rotura del aislamiento, cortocircuito) puede dañar el equipo de radio para soldar en el que se utiliza un soldador.

Los soldadores con voltajes de 24, 36 y 42 V son los más utilizados para reparar diversos dispositivos. Estos voltajes son seguros tanto para las personas como para los equipos.

¿Dónde se necesita un soldador de bajo voltaje?

Para realizar trabajos de reparación en dispositivos automotrices, se producen soldadores eléctricos con un voltaje inferior a 12 V. Este es el voltaje de la red de a bordo del automóvil. Si las reparaciones se realizan lejos de una estación de servicio o de un taller, sólo la batería del coche puede servir como fuente de tensión. Una avería en el equipo eléctrico durante un viaje puede provocar la llamada a una grúa si esto no ocurre en equipos adicionales (radio, refrigerador del automóvil), sino en la propia red de a bordo.

Restricciones de energía

El uso de soldadores de bajo voltaje enfrenta una limitación fundamental en la potencia permitida de la herramienta, porque, según la ley elemental de la ingeniería eléctrica, cuando disminuye el voltaje, se requiere más corriente para la misma potencia. Entonces, un soldador con una potencia de 40 W a un voltaje de 36 V consume una corriente de poco más de 1 A, y uno de 12 voltios requerirá más de 3 amperios. Esto requiere un gran diámetro de los cables de alimentación, en primer lugar, debido al calentamiento permitido de los cables y, en segundo lugar, debido a la caída de tensión a través de ellos.

Conexión de un soldador de 12 V

Para conectar dispositivos eléctricos de terceros en la mayoría de los automóviles, solo existe una opción: a través de la toma del encendedor de cigarrillos.

Antes de usarlo para conectar un potente soldador, conviene estudiar el circuito eléctrico del automóvil en cuanto a la finalidad y potencia de los fusibles. Muchos modelos de automóviles tienen equipos eléctricos en los que se incluyen otros dispositivos en el circuito de alimentación del encendedor. Por ejemplo, en el popular modelo VAZ-2109, la calefacción de la luneta trasera está incluida en el circuito del encendedor de cigarrillos y exceder el consumo de corriente permitido puede provocar fusibles fundidos y la inoperancia de algunos equipos eléctricos del automóvil.

Por lo tanto, se debe conectar un potente soldador eléctrico directamente a la batería. De este modo se consigue también una reducción de la caída de tensión en los elementos de conmutación y en los cables de conexión.

¡Importante! El uso de un soldador potente durante mucho tiempo puede agotar la batería a un nivel crítico. Es necesario recordar esto y evitar el alta.

Selección de soldador

Al comprar un soldador de bajo voltaje, es necesario imaginar para qué se utilizará. Una herramienta con una potencia de hasta 40 W solo se puede utilizar para soldar equipos electrónicos y cables finos. El cableado eléctrico del automóvil tiene una gran sección transversal de cables y es un disipador de calor eficaz. Es casi imposible soldar de manera confiable dichos conductores con un soldador de baja potencia de 12 voltios, especialmente en climas fríos.

La temperatura de la punta del soldador debe ser de al menos 300-400°C. A una temperatura más baja, será difícil derretir la soldadura. Sería bueno que el soldador estuviera equipado con un regulador de potencia, pero estos modelos son mucho más caros.

Todos los elementos del soldador deben verse fuertes y confiables. La punta y el mango de la herramienta deben quedar firmemente en su lugar y no colgar. Los cables de conexión de una herramienta buena y de alta calidad son gruesos y al mismo tiempo tienen buena flexibilidad. Es inconveniente utilizar la herramienta al soldar elementos de radio en miniatura y esforzarse en doblar los cables de alimentación.

Soldador de bricolaje

Si desea hacer algo con sus propias manos y tiene la capacidad de trabajar con herramientas, puede fabricar usted mismo un soldador de 12 voltios. Parecerá un poco impresentable, pero la confiabilidad es mucho mayor que la de los instrumentos chinos baratos.

Para hacer un soldador casero necesitas:

Potente resistencia bobinada (al menos 10 W) con una resistencia de 5-6 ohmios;
Varilla de cobre con un diámetro correspondiente al diámetro del orificio interno de la resistencia;
Una varilla de cobre más delgada para la picadura. Puedes pulir una sección de una varilla gruesa, pero luego, si la punta se quema, tendrás que cambiar todo el elemento por completo;
Material aislante para el mango del soldador (textolita, madera contrachapada);
Cables de conexión con una sección transversal de 1-1,5 mm2;
Enchufe para toma de mechero.

Después de ensamblar el elemento calefactor, se sueldan los cables y se fija el mango con una abrazadera de metal a través de una junta de asbesto.

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Soldador para muchos es una frase vacía, pero para la mayoría de los hombres es una herramienta indispensable en la vida cotidiana. Y ni siquiera importa si estás arreglando aparatos electrónicos o si tu mente curiosa simplemente no te deja descansar. En este artículo hablaremos sobre cómo crear un soldador con sus propias manos a partir de materiales de desecho. Pero digamos de inmediato que es más fácil de comprar, será más confiable y seguro para su salud.

1 ) Cómo hacer un soldador con tus propias manos: diagrama esquemático de un soldador

Como ves, el soldador es muy sencillo en cuanto a diseño y todo lo necesario para montarlo tú mismo en casa lo puedes encontrar en todos los hogares.

Cómo hacer un soldador con tus propias manos: lo que necesitas

Nuestro modelo actual de soldador funcionará con una batería de 12-14 voltios. Esto es mucho más seguro que utilizar un voltaje de 220 voltios en un soldador casero.

Batería recargable de iones de litio (muy adecuada para una herramienta eléctrica o una computadora portátil vieja).
Un trozo de alambre de cobre de un solo núcleo con un diámetro de unos dos milímetros y una longitud de cinco a seis centímetros. Lo necesitaremos para enrollar la espiral.
Tubos de fibra de vidrio resistentes al calor de diferentes diámetros de 3,8 y 1 milímetro para aislar el elemento calefactor de la carcasa metálica (puedes cogerlo de un hervidor eléctrico).
Alambre de nicromo con un diámetro de 0,3 milímetros (se puede sacar de un secador de pelo viejo). Seleccionaremos la longitud del cable de forma experimental en función de la potencia del soldador y de la batería.
Una sección de una antena telescópica de un receptor de radio con un diámetro de 4 milímetros y una longitud de 3 centímetros.
Un trozo de alambre de cobre unipolar para la punta, con un diámetro de 3,8 milímetros.
Cable para conectar la alimentación al soldador.
Tubo de madera o plástico para el mango.

Cómo hacer un soldador con tus propias manos - montaje

Primero, comenzaremos a hacer el elemento calefactor.
Enrollamos un hilo de nicromo alrededor de un trozo de alambre y, seleccionando la longitud de la espiral, logramos un calentamiento dentro del rango de 300 a 450 grados Celsius.

Tomemos el mismo trozo de alambre de cobre de un solo núcleo y le coloquemos un tubo resistente al calor.
Enrollamos el trozo de espiral que seleccionamos sobre el tubo.

Ponemos tubos más finos en los extremos de la espiral y colocamos toda la estructura dentro de otro tubo más grueso. Saquemos el alambre de cobre (ha cumplido su función y ya no lo necesitamos).

Todo, el elemento calefactor está listo. Ahora solo queda introducirlo dentro del tubo de cobre de la antena y colocar nuestra punta en él. Fijamos la punta en el tubo con un tornillo autorroscante.

Nuestro soldador está casi listo. Solo queda unir el cable de alimentación a los extremos de la espiral, insertar toda la estructura en el mango y conectarla a la fuente de alimentación.

Importante: se debe colocar algún material no inflamable entre el mango y el tubo de la antena para evitar un incendio. ZMP es muy adecuado para este propósito.

Resumamos todo lo anterior. Para crear un soldador, no se necesitan conocimientos especiales ni componentes costosos. Pero estos productos caseros solo deben hacerse cuando necesita soldar algo, pero simplemente no tiene un soldador a mano. Y simplemente no hay tiempo para ir de compras a comprarlo. En todos los demás casos, es más fácil comprarlo, sobre todo porque no cuesta mucho dinero. Pero en términos de seguridad, el de fábrica es mucho más fiable que cualquier tipo de producto casero.

Si para la buena mitad de la humanidad la palabra soldador es un objeto vacío y sin sentido, para los hombres es un dispositivo que les salva en cualquier situación de la vida, especialmente cuando se realizan trabajos de reparación sencillos con radioelectrónica. ¿Es posible hacer un soldador de 12 voltios en casa con tus propias manos? Si está un poco familiarizado con la física y tiene el título de "experto en todos los oficios", entonces podrá ensamblar un soldador simple y primitivo de bajo voltaje. Veamos una de las pocas opciones disponibles para cualquiera de ustedes.

Soldador casero de 12 voltios.

Materiales y herramientas necesarios para el autoensamblaje de un soldador de bajo voltaje.

Para hacer un soldador con sus propias manos en casa, deberá preparar un determinado conjunto de herramientas y materiales, en particular:

Alambre hecho de material de cobre, diámetro del alambre 1,5 mm, longitud: no más de 40 mm.
Lámina, preferiblemente de cobre, de 10*30 mm de tamaño, quizás un poco más grande.
Alambre de nicrom de 0,2 mm de espesor, longitud no superior a 350 mm.
Para el elemento calefactor necesitará un trozo de hojalata o cualquier tubo metálico redondo (necesario para hacer la estructura de la carcasa).
Pegamento de silicato o buen vidrio líquido.
Para hacer una capa aislante, necesitará talco, que se diluye con pegamento de silicato.
Mango, preferentemente de material plástico aislante.
Cable eléctrico estándar con enchufe.

Soldador de 12 voltios del encendedor de cigarrillos.

Además, al crear un soldador de 12 voltios con un encendedor de cigarrillos con sus propias manos, necesitará elementos y cosas adicionales, sin las cuales el ensamblaje del dispositivo estará incompleto:

Fuente de calor constante: horno eléctrico o de gas.
Herramientas de cerrajería: alicates, cortadores de alambre, pinzas, limas de aguja, limas.
Un dispositivo no estándar, que recuerda algo a una pequeña espátula, preferiblemente de madera o plástico duradero.
Trapos; durante el trabajo tendrás que quitar mucha y frecuentemente la suciedad.

En principio, este es el conjunto básico de materiales y herramientas necesarios para hacer un soldador de 12 voltios con sus propias manos a partir de una resistencia.

Procedimiento para montar un soldador.

¡Has preparado tus herramientas y materiales! Ahora sólo te queda seguir el procedimiento aproximado, y luego podrás montar un soldador casero de 12 Voltios sin mucha dificultad.

Tomamos alambre de cobre y hacemos un aguijón. Tenga en cuenta que un extremo del cable debe afilarse en un ángulo de 45 grados. Aunque este requisito no es necesario, es mejor afilar un extremo del cable de cobre de trabajo en cualquier ángulo. Estañamos el extremo del alambre.
Mezclamos la masa aislante de trabajo a base de talco y cola de silicato. Lo principal es lograr una forma de masa de la sustancia. Recuerda, todo este tiempo tendrás que combatir la pegajosidad de tus manos espolvoreando con polvo y secándote las manos con un trapo.
La punta terminada debe envolverse herméticamente en una lámina de cobre, mientras que unos 10 mm de la estructura deben dejarse completamente libres.
Espolvoree material aislante a base de talco sobre la estructura de lámina de cobre. En este caso, tendrás que utilizar una fuente de calor para el secado. La temperatura de calentamiento debe ser de 100 a 150 grados.
Tomamos un hilo de nicromo y enrollamos la estructura en espiral. Todas las vueltas deben aplicarse lo más apretadas posible, teniendo un extremo de la vuelta un tamaño libre de 30 mm (el llamado giro recto) y el segundo giro, 60 mm (el tamaño convencional de un giro).
Cubrimos el devanado con una mezcla de trabajo eléctricamente aislante. De la misma forma, es necesario secarlo en una fuente de calor: un horno de gas o eléctrico.
Colocamos el extremo largo terminado en un tubo, pero de esta forma manteniendo la distancia máxima entre este y el extremo recto, siendo la distancia aproximada el diámetro de la estructura. Después de esto, será necesario un recubrimiento adicional y un flujo de trabajo de horneado adicional.
Ahora la punta montada en el tubo está lista como elemento calefactor completo.
Te quedan restos de alambre de nicromo que sobresalen de ambos extremos. Lo tratamos de la misma forma con un compuesto aislante similar hasta aproximadamente la mitad de su tamaño. Seca el alambre sobre el horno. Controlamos para que los restos de las zonas de tratamiento queden completamente cubiertos con una composición aislante. En algunos casos, este proceso deberá realizarse varias veces, pero por razones de seguridad es mejor aislar completamente el hilo de nicromo restante.
Montamos el cuerpo del soldador. Pasamos el cable de trabajo a través del orificio del mango. Hacemos una conexión desde los extremos del nicrom en bruto hasta las partes desnudas del cable. Después de esto, aislamos las juntas con talco y pegamento sintético utilizando tecnología probada desde arriba.
Colocamos la carcasa sobre el elemento calefactor preparado. Un extremo de trabajo de la carcasa debe estar tecnológicamente incluido en el diseño del mango, se recomienda asegurar el segundo componente de la carcasa con dispositivos metálicos, en forma de una tapa con orificios, que debe evitar por completo el contacto con el cobre. llenado del componente incorporado de nuestro dispositivo de calefacción. Si es necesario, puedes limitarte a una simple abrazadera.

El dispositivo está listo, ¡es necesario probarlo correctamente!

¡Muy importante! El soldador solo se puede conectar a la red a través de un transformador de 12 Voltios o mediante una fuente de alimentación diseñada para 12 Voltios, con una corriente no superior a 1 A.

Qué información adicional necesitas saber sobre un soldador de 12 Voltios

El soldador está completamente listo para usar, con su ayuda se pueden conectar secciones de placas con microcircuitos. Definitivamente será necesario tener cuidado para minimizar los efectos del voltaje estático.

Como regla general, esta es una versión alternativa del dispositivo para aquellos que consideran su presupuesto y desean utilizar el dispositivo para trabajos simples en la soldadura de microcircuitos u otros electrodomésticos y unidades. Como opción adicional, se pueden utilizar resistencias. Los expertos dicen que a pesar de la abundancia de resistencias chinas, es mejor utilizar análogos soviéticos o rusos, en particular PEV-10 o PEV-7.5. En este caso tendrás que dejar la punta, que en la posición de trabajo se fija en un tubo tipo cobre. En este caso, el elemento de trabajo de las puntas debe presionarse firmemente dentro del cuerpo de la resistencia. Además, también será necesario arreglar los contactos de las resistencias, que en determinadas situaciones no podrán soportar cargas mecánicas complejas.

Esquema para montar un soldador a partir de una resistencia.

Existen opciones adicionales para ensamblar soldadores que tienen la capacidad de funcionar a bajo voltaje. Asegúrese de utilizar componentes y piezas aislantes que utilice al ensamblar el soldador con sus propias manos.

Antes de comenzar a trabajar, recomendamos probar el dispositivo, respetando la seguridad eléctrica y contra incendios. Después de la prueba, pruebe el dispositivo en funcionamiento en microcircuitos simples. Asegúrese de prestar atención a las partes metálicas, que deben estar debidamente aisladas.

Los microsoldadores caseros no están destinados a la producción industrial. ¡Utilice dispositivos únicamente para tareas domésticas y domésticas!

Soldador casero en miniatura de 12 voltios para entusiastas de la radioelectrónica

Le ofrecemos, como opción, hacer con sus propias manos un soldador eléctrico en miniatura de 12 voltios a partir de los materiales y equipos disponibles. Será muy conveniente trabajar con material de trabajo de tamaño pequeño: al soldar los cables de varios microcircuitos, partes de microauriculares, relojes electrónicos de mano (o, por ejemplo, al hacer su propio cargador USB para un teléfono celular) y todo tipo de otros elementos en miniatura de la radioelectrónica moderna.

Soldador microeléctrico casero

El conjunto de materiales necesarios para el producto es bastante reducido. Necesitará: alambre de cobre para la punta del soldador; láminas de cobre, alambre de nicromo y tubos de estaño: carcasa para el calentador eléctrico; mango de plástico resistente al calor; cable eléctrico con aislamiento resistente al calor; cola de silicato de oficina y talco para masa aislante eléctrica.

Es posible que tengas algún problema con la lámina de cobre. Pero es completamente solucionable. Si no hay lámina, entonces no es difícil encontrar un laminado de fibra de vidrio a partir del cual se fabrican los circuitos impresos y las placas (si no hay circuitos impresos o placas por ningún lado, entonces el laminado de fibra de vidrio se puede comprar por 200 rublos en una tienda de radio). ). Puedes separar la capa de lámina de fibra de vidrio calentándola con una plancha. Es difícil hacer palanca en el borde del papel de aluminio al principio, pero luego, siguiendo la plancha, podrás envolver fácilmente el papel de aluminio en un palo redondo. Lo principal es tirar del papel de aluminio de manera uniforme.

Equipo necesario: estufa eléctrica o de gas, pinzas, alicates, cortaalambres, placas o tablas para recubrir con adhesivo, trapos para limpiarse las manos y herramientas.

El soldador en miniatura se alimentará desde un tomacorriente doméstico a través de un transformador reductor de 220/12 voltios, cuyo devanado secundario debe entregar una corriente de 1 amperio a una carga de 12 ohmios. Por ejemplo, el transformador TVK-110L, utilizado para escanear cuadros en televisores de tubo antiguos (Record-V300, Vesna-308 y similares), es bastante adecuado. Un televisor LCD no es adecuado para este fin.

Como punta para soldador, tome un trozo de alambre de cobre de 40 mm de largo y 1,5 mm de diámetro. Afile un extremo del cable en forma de ángulo diédrico con un ángulo de 40˚, después de lo cual se estañan los bordes del ángulo (“mejillas” de la punta). La punta fabricada estará ubicada dentro del elemento calefactor.

Ahora prepare una masa aislante eléctrica especial: amase el talco con cola de silicato de oficina (vidrio líquido) hasta obtener una masa espesa. Con esta masa aplicarás finas capas de aislamiento a una superficie cilíndrica utilizando cualquier dispositivo (pinzas, tablas, placas). Tenga en cuenta que la masa cruda preparada es muy pegajosa y, para evitar que sus dedos y herramientas se peguen, espolvoréelos con talco seco de vez en cuando.

Alrededor de la punta, enrolle firmemente un tubo de 30 mm de largo hecho de lámina de cobre: la base para el elemento calefactor (el extremo de la punta de 10 mm de largo sobresaldrá de él). Cubra con cuidado el tubo con una fina capa de compuesto aislante eléctrico. Luego, sosteniéndola sobre un quemador de gas o eléctrico (la temperatura debe ser de 100-150˚), séquela hasta que la masa aislante eléctrica esté completamente "sinterizada".

Enrolle una bobina calefactora de alambre de nicromo de 350 mm de largo y 0,2 mm de diámetro sobre la base preparada del elemento calefactor. Coloque las bobinas bien juntas en una capa. No olvide dejar los extremos rectos – los cables: uno – de 30 mm de largo, el otro, “volumen” – 60 mm. Cubra el devanado con una capa protectora aislante eléctrica y repita el secado por completo.

Cuando el aislamiento del devanado esté seco, envuelva el extremo largo ("dar la vuelta") del cable hacia atrás y, presionándolo firmemente contra la superficie del tubo, aplique una tercera capa de su masa similar a una masa y repita el proceso de secado nuevamente. El elemento calefactor del soldador está listo.

También cubra los dos extremos del cable que sobresalen del elemento calefactor hasta la mitad de su longitud con masa aislante eléctrica (las mitades restantes se conectarán a los conductores del cable eléctrico). Esta operación requerirá especial paciencia y precisión por su parte: a menudo tendrá que llenar adicionalmente con “masa” cruda las microcavidades que quedaron por descuido o descuido y secarlas cada vez sobre el quemador.

El procedimiento de diseño final es el montaje de un soldador microeléctrico. Estire un cable eléctrico con aislamiento resistente al calor a través de la cavidad interior del mango de plástico resistente al calor y atornille los extremos de su calentador eléctrico de nicromo a sus cables desnudos.

Y finalmente, el último procedimiento de recubrimiento y secado: aislar las uniones expuestas del calentador eléctrico con el cable eléctrico. Después de esto, monte el calentador eléctrico en una carcasa protectora de hojalata de tamaño adecuado y conecte la carcasa al mango.

Después de encender el control y calentarlo, su soldador en miniatura de 12 voltios estará listo para usar.

Cuando trabaje con soldadura, cualquier radioaficionado siempre necesitará una lata de aire comprimido para poder quitar el polvo de la placa. En este artículo aprenderás cómo hacer una lata de este tipo en casa.

Ahora mira este útil vídeo:

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SOLDADOR 12 VOLTIOS

En materiales anteriores nos fijamos exclusivamente en soldadores de 220 V, y hoy toca repasar los de bajo voltaje. Según el manual de instrucciones del fabricante S-Line, el mini soldador eléctrico ZD-20A con una tensión de alimentación de 12 voltios y una potencia de 8 vatios está diseñado para soldar elementos de equipos electrónicos con soldaduras de estaño y plomo. Se debe utilizar voltaje CA para el suministro de energía. La clase de protección es la segunda, la temperatura de trabajo de la punta de soldadura es de 250 a 400 grados y el tiempo de calentamiento es de 3 a 5 minutos. Para evitar el sobrecalentamiento, se recomienda apagarlo durante 15-20 minutos cada 3-4 horas de funcionamiento para que se enfríe. Y por último, para evitar la muerte, cualquier reparación conviene realizarla en un taller especializado.

Llevo mucho tiempo mirando este soldador. El año pasado, mientras montaba la fuente de alimentación, encontré un lugar en el panel frontal para instalar un conector RCA, un simple “tulipán”, para conectarlo. Y así, el fin de semana pasado, al decidir que la “novia” había durado demasiado, fui y lo compré. Pagó 140 rublos. Diré de inmediato que el empaque con el soldador es lindo, es bueno recogerlo. El contenido interno incluye el propio soldador y el manual de instrucciones. Sólo hay una instrucción para toda la gama de soldadores producidos por la empresa. El soldador tiene una longitud de 156 mm, el diámetro más grande es de 16 mm, la longitud de la punta es de 12 mm y el diámetro es de 0,5 mm. El mango de plástico, donde se agarra con los dedos, está recubierto adicionalmente con una carcasa de material de baja conductividad térmica. El cable de alimentación consta de dos hilos independientes en una funda común de cloruro de polivinilo. Es conveniente sujetar el soldador en la mano entre el pulgar y el índice, sostenido desde abajo por el dedo medio, como una pluma estilográfica. Pesa como una pluma estilográfica de gel.

La resistencia de la espiral del elemento calefactor que me interesaba resultó ser de 104 ohmios.

Después de conectarse a la fuente de alimentación y configurar el voltaje en 12 voltios, se conoció un parámetro más interesante: el consumo de corriente, que ascendió a 480 mA. Ahora puedes descubrir el verdadero poder de este soldador en particular:

P = U x I, P = 12 V x 0,48 A = 5,76 W

Ahora no será superfluo saber cuántos grados en total y en cuántos minutos se puede calentar la punta del soldador.

En tres minutos, la punta se calentó de forma bastante intensa y alcanzó fácilmente los 240 grados.

Se recomendó voltaje CA
para soldar componentes SMD esto será suficiente, incluso diré que no necesitas más
si es necesario, simplemente aumente un poco el voltaje de suministro, será de 270 y 300 grados.

Instalé un enchufe en los cables del soldador e intenté "conocer" el elemento calefactor. La sencilla fijación (doble “mordida” con cortaalambres) del elemento calefactor dentro de la carcasa fue definitivamente decepcionante. No continuó con la autopsia. El único inconveniente identificado es el método de fijación del elemento calefactor, lo que dificultará el desmontaje del soldador si es necesario repararlo o modificarlo.

El soldador ocupó su lugar. Hay un pañuelo sellado con un soldador de tamaño estándar, pero entonces no fue posible hacerlo con cuidado, así que lo saqué y probé el funcionamiento de un mini soldador en él.

Video

El guión de la "película" es simple, lo principal aquí es diferente: inmediatamente queda claro que este soldador está en el lugar correcto, la punta de la punta "se arrastrará" por todas partes, no oscurecerá la vista del componente, no lo sobrecalentará y no lo moverá de su lugar. En el archivo adjunto hay instrucciones para los soldadores de la serie ZD/TLW, WD. En general, estoy contento con la compra, incluso tuve ganas de soldar la placa mostrada del detector de metales Eldorado. Anteriormente quería hacer yo mismo un soldador de bajo voltaje, pero hice lo correcto al comprarlo y te deseo lo mismo, Babay.

elwo.ru

Cómo hacer un soldador con tus propias manos.

1) Cómo hacer un soldador con tus propias manos: diagrama esquemático de un soldador

Como ves, el soldador es muy sencillo en cuanto a diseño y todo lo necesario para montarlo tú mismo en casa lo puedes encontrar en todos los hogares.

Cómo hacer un soldador con tus propias manos: lo que necesitas

Nuestro modelo actual de soldador funcionará con una batería de 12-14 voltios. Esto es mucho más seguro que utilizar un voltaje de 220 voltios en un soldador casero.

Batería recargable de iones de litio (muy adecuada para una herramienta eléctrica o una computadora portátil vieja).
Un trozo de alambre de cobre de un solo núcleo con un diámetro de unos dos milímetros y una longitud de cinco a seis centímetros. Lo necesitaremos para enrollar la espiral.
Tubos de fibra de vidrio resistentes al calor de diferentes diámetros de 3,8 y 1 milímetro para aislar el elemento calefactor de la carcasa metálica (puedes cogerlo de un hervidor eléctrico).
Alambre de nicromo con un diámetro de 0,3 milímetros (se puede sacar de un secador de pelo viejo). Seleccionaremos la longitud del cable de forma experimental en función de la potencia del soldador y de la batería.
Una sección de una antena telescópica de un receptor de radio con un diámetro de 4 milímetros y una longitud de 3 centímetros.
Un trozo de alambre de cobre unipolar para la punta, con un diámetro de 3,8 milímetros.
Cable para conectar la alimentación al soldador.
Tubo de madera o plástico para el mango.

Soldador de 12 voltios es un soldador de bajo voltaje, cuyo elemento calefactor está diseñado para un voltaje de funcionamiento de 12 voltios. Se utiliza un soldador de 12 voltios para conectar cables y piezas de diversos tipos entre sí mediante el método de soldadura.

La indudable ventaja de un soldador de bajo voltaje de 12 voltios, frente a un soldador doméstico de 220 V, es su bajo voltaje de funcionamiento y, por tanto, la conocida seguridad a la hora de realizar el trabajo.
Un soldador de 12 voltios se usa ampliamente, por ejemplo, en ingeniería de radio, cuando se sueldan elementos de radio a placas de circuito impreso. Su uso aquí evita daños a los componentes de radio sensibles a la corriente y a los componentes de radio. También es conveniente utilizar un soldador de 12 voltios en un automóvil, por ejemplo, para soldar cables, ya que en condiciones normales la batería del automóvil se carga a aproximadamente 12,6 voltios. Para utilizar un soldador de 12 voltios directamente en un automóvil, necesita un adaptador o adaptador, que generalmente se inserta en el encendedor de cigarrillos. Precisamente para estos fines se utilizan soldadores especiales para automóviles.

Características de los soldadores 30 W Rexant.

Hoy en día, los elementos principales del soldador se están modernizando para mejorar sus características de rendimiento. Cada vez se utilizan más varillas de cerámica en lugar de varillas de cobre. Esto le permite acelerar el proceso de calentamiento de la punta del dispositivo. Existen otros tipos de herramientas de soldadura: soldador por inducción y soldador con suministro de voltaje pulsado, que se diferencian en el método de transferencia de calor.

Soldador 12 Voltios comprar Hoy en día no es difícil, existe una amplia selección de estas herramientas en las estanterías de las tiendas y en las tiendas online. Cualquiera puede elegir un instrumento a su gusto. Por ejemplo, un soldador o estación de soldadura Rexant de 12 voltios incluye una unidad principal que le permite ajustar la temperatura de calentamiento de la punta, y el soldador eléctrico en sí está diseñado para una potencia de 8 W.

Y en conclusión, conviene recordar que durante la soldadura de piezas se libera humo de soldadura. Este humo contiene vapores de plomo y colofonia, que tienen efectos adversos en el cuerpo humano. La inhalación prolongada de dicho humo puede provocar reacciones alérgicas y asmáticas, o la llamada enfermedad de la "soldadura". Es necesario observar estrictamente las normas y reglas sanitarias y, con la mayor frecuencia posible, ventilar las habitaciones en las que se acumulan vapores nocivos de soldadura y fundente. Tampoco se recomienda soldar continuamente durante mucho tiempo.