Fabricación de palas en una forja casera (41 fotos). Hacer una espada: una descripción de la tecnología y los materiales Forja una espada con metal con tus propias manos.

Forjar hojas es una actividad bastante apasionante, pero ¿por dónde empezar?
Lamentablemente, en nuestro país prácticamente no existe literatura especial sobre este tema. Este artículo es una especie de recopilación de información de muchas fuentes: libros sobre herrería, publicaciones en Internet y experiencias personales. Por tanto, no se aceptan afirmaciones como "y lo leí en alguna parte". El artículo fue escrito para personas que no tienen la oportunidad de palear todo el material impreso, pero que tienen muchas ganas de hacer un cuchillo.

¿Dónde empezar? Para ello debemos decidir para qué necesitamos una fragua. Si de vez en cuando, una vez cada seis meses, forjamos una hoja pequeña, entonces no necesitamos tener mucho equipo voluminoso, esta es la opción mínima. Si decide dedicar mucho tiempo a la forja y espera lograr ciertos resultados, tiene sentido adquirir gradualmente equipo profesional. No puedes ahorrar en esto. Esta es la opción máxima.

EQUIPO DE TALLER DE FORJA

La fragua se puede construir con cualquier tipo de material de construcción: varillas entrelazadas recubiertas de arcilla, troncos, diversos tipos de piedra y ladrillo, bloques de hormigón, hormigón y también hierro soldado. Antiguamente había fraguas tanto en los refugios como en las cuevas. Los tejados eran de una o dos y cuatro aguas y se recubrían con césped, paja, tejas, tablas, tejas, tela asfáltica, pizarra y hierro. Pero para la construcción, por supuesto, es mejor elegir material refractario: ladrillo, piedra y cubrir el techo con hierro, pizarra o tejas. Las dimensiones de las forjas pueden variar mucho de 2X1,5 a 10X5 mo más, y la altura de 2 a 4 m.

Si es posible construir una pequeña fragua en el país, entonces esto, por supuesto, es muy bueno: le servirá durante muchos años. Pero si esto no es posible, no se desespere, puede arreglárselas con un simple dosel u organizar un sitio de forja al aire libre. Se elige un área más grande para la fragua: al menos 12-15 m2. Se elimina la vegetación y se apisona bien la tierra. En el futuro, después de instalar el equipo, se puede colocar un piso de arcilla o concreto. Es mejor hacer un dosel en una pared en blanco de la casa. Para hacer esto, debe instalar dos (o cuatro) pilares y colocarles un techo inclinado. Para construir una forja se pueden utilizar materiales de construcción disponibles comercialmente. Los pilares de soporte sobre los que se colocarán las vigas del piso deben estar hechos de materiales no combustibles: fibrocemento o tubos de acero, así como ladrillos. Su altura es de al menos 2,6 m y las paredes laterales están hechas de láminas de fibrocemento planas o onduladas. Son blancos por dentro. Se instala una campana extractora sobre la montaña. En verano, no hace calor en una habitación de este tipo, ya que la ventilación se produce debido a la circulación natural del aire a través de grietas y huecos en la estructura y una campana extractora, y en invierno se calienta con el calor generado por la estufa. Sin embargo, la soldadura debe realizarse al aire libre.
Es preferible que los locales para una forja de aficionados estén ubicados lejos de los edificios residenciales. Si esto no es posible, el taller se puede organizar en dos áreas: se debe colocar un cerrajero en una parte residencial de la casa o en un granero, y uno "caliente", debajo de un dosel a cierta distancia. En este caso, no se requiere ningún dispositivo de ventilación y se garantiza mejor la seguridad contra incendios.

Al organizar y equipar un taller de carpintería metálica, es necesario guiarse por los requisitos de mayor comodidad, teniendo en cuenta las posibilidades materiales. Una superficie de taller de al menos 10 m2 debe estar seca y luminosa. En ausencia de luz natural, una buena iluminación está equipada con lámparas fluorescentes y, en el área de trabajo, con lámparas incandescentes locales. El equipamiento principal del taller de cerrajería es un banco de trabajo de cerrajería de 60-70X120-150X X 80-85 cm con tornillo de banco y cajones para guardar herramientas, una amoladora eléctrica con un juego de ruedas intercambiables, un taladro eléctrico, una soldadora eléctrica, y un juego de herramientas de cerrajería.
El equipamiento básico de una fragua consiste en una fragua, un yunque, un tornillo de banco, un tanque de agua y una estufa enderezadora. Una placa de 50X50 cm está hecha de chapa de acero con un espesor de al menos 25 mm. Instálelo en un zapato soldado desde una esquina, es deseable que una de las esquinas esté a 90 °. Se excava un tanque de agua en el suelo para que se enfríe más rápido.

dispositivos de calefacción.
Para calentar el metal a la temperatura de forja, necesitamos un dispositivo calefactor. En la versión clásica, se trata de una fragua de herrero.

La base de un hogar estacionario es un pedestal (sofá, cama, mesa), que sirve para colocar el hogar y los espacios en blanco calentados. Por lo general, el pedestal de la forja se instala en el centro de la pared trasera (principal) de la forja desde la entrada. La altura del pedestal está determinada por la altura del herrero, en función de la conveniencia de transferir la pieza de trabajo desde el horno al yunque y viceversa, y se toma igual a 700-800 mm, y el área del La superficie horizontal de la "mesa" suele ser de 1x1,5 o 1,5x2 m. El pedestal del horno puede estar hecho de ladrillo, piedra aserrada u hormigón armado, en forma de caja, cuyas paredes están hechas de troncos. , tablas, ladrillos o piedra, y el interior se rellena con piedrecitas rotas, arena, arcilla y tierra quemada. La parte horizontal superior de la mesa se nivela y, si es posible, se recubre con ladrillos refractarios.
El pedestal también se puede fabricar de fundición (Fig. 46), soldado o prefabricado, y la superficie de la mesa se puede revestir con ladrillos refractarios y bordear con una esquina de metal.
El lugar central de la mesa lo ocupa un hogar, o un nido de hogar, que se puede colocar tanto en el centro como en la pared trasera o lateral del hogar.
El hogar es el lugar donde se desarrolla la temperatura más alta, por lo que sus paredes suelen estar revestidas con ladrillos refractarios y revestidas con arcilla refractaria. Las dimensiones del nido están determinadas por el propósito del hogar y las dimensiones de las piezas de trabajo calentadas. El nido central suele ser de planta redonda o cuadrada, de 200x200 o 400x400 de tamaño y 100-150 mm de profundidad. Para crear llamas de varios tipos, se deben utilizar varias rejillas con orificios de diferentes formas para el paso del aire. Los orificios redondos espaciados uniformemente (Fig. 47, b) contribuyen a la formación de la llama de la antorcha, los orificios ranurados (Fig. 47, c, d) son estrechos y alargados. Sobre el hogar estacionario para recolectar y eliminar el humo y los gases de la fragua, se instala un paraguas, que puede tener un diseño diferente. Las dimensiones de la entrada inferior del paraguas suelen ser iguales a las dimensiones de la mesa de forja. La pared del edificio se utiliza como pared trasera del paraguas. Los paraguas suelen estar hechos de chapa de hierro con un espesor de 0,5 a 1,5 mm.
Para atrapar mejor el humo y los gases, se instalan sombrillas sobre el hogar a una altura de H \u003d 400-^ 800 mm (ver Fig. 46), y la altura exacta ya se determina en el lugar, dependiendo de las características individuales de el horno: la fuerza de la explosión, la altura y las dimensiones del tubo de escape y otras opciones. En algunos casos, los paraguas están equipados con alas abatibles. La desventaja de los paraguas de metal es que se queman con bastante rapidez y su reparación es difícil y requiere mucho tiempo.
Paraguas más fiables y duraderos fabricados con ladrillos refractarios (Fig. 48). Sin embargo, los paraguas de ladrillo son mucho más pesados ​​​​que los de metal y, para sostenerlos, se requiere un marco metálico de esquinas o canales rígidamente integrado y, a veces, soportes adicionales en las esquinas. A pesar del uso generalizado de hogares abiertos en la herrería, su eficiencia (la relación entre la cantidad de calor necesaria para calentar la pieza de trabajo y la cantidad total de calor obtenida como resultado de la combustión del combustible) es muy baja y asciende al 2-5%. Se ha establecido que se necesita 1 kg de carbón para calentar 1 kg de metal a la temperatura de forja. Además, como resultado del contacto directo del metal con el carbón, la superficie gris del metal calentado se satura, lo que empeora las propiedades mecánicas de los productos forjados. Por lo tanto, los herreros comienzan a colocar espacios en blanco en la fragua cuando el carbón se quema bien y el azufre se quema. Para aumentar la eficiencia de un hogar abierto, los herreros, aprovechando la capacidad del carbón para sinterizarse bajo la influencia de altas temperaturas, colocan una "tapa" en forma de cúpula de carbón sinterizado sobre el hogar, en la que se colocan las piezas de trabajo. Como resultado, las piezas de trabajo se calientan más rápido y se oxidan menos.
Además de la "gorra", los herreros suelen fabricar una estufa de varios ladrillos sobre el hogar.
Desafortunadamente, a menudo las condiciones no permiten instalar una bocina estacionaria, pero podemos fabricar una portátil. Las forjas portátiles son estructuras prefabricadas o soldadas totalmente metálicas que se utilizan para calentar pequeñas piezas de trabajo y hojas. Una fragua portátil puede ser de tamaño pequeño y estar fabricada con materiales improvisados.

Combustible.
Los herreros utilizan varios tipos de combustible para calentar las piezas: sólido, líquido y gaseoso. El más utilizado en las pequeñas forjas es el combustible sólido: leña, turba, carbón y coque.
Carbón Fue el principal tipo de combustible hasta mediados del siglo XVIII, y actualmente se produce tan poco que prácticamente no se utiliza para calentar espacios en blanco. Sin embargo, si es necesario un calentamiento moderado de piezas de trabajo de tamaño pequeño, lo mejor es hacerlo con carbón, que debe estar bien quemado, ser denso, duro, no arder demasiado rápido, tener una fractura brillante y "voz". La masa de 1 m3 de buen carbón vegetal en relleno suelto es igual a: roble y haya - 330 kg, abedul - 215 kg, pino - 200 kg, abeto - 130 kg.
Coca Se utiliza más ampliamente en talleres de forja para calentar piezas en bruto, ya que tiene un porcentaje relativamente bajo de azufre y fósforo y un alto poder calorífico.
Carbón Se utiliza cuando es necesario calentar piezas de trabajo a alta temperatura. El carbón vegetal de buena calidad debe producir una llama corta al quemarse y sinterizarse bien. La densidad del carbón es de 1,3 t/m3 y la masa de 1 m3 en relleno suelto es de 750 a 800 kg. El carbón debe ser negro con un brillo de color del tamaño de una nuez. Los herreros llaman a este carbón "nuez".
Combustible líquido - Se trata de petróleo, productos de su destilación (gasolina, queroseno, etc.) y aceites residuales. Los más utilizados en herrería son los fuelóleos, que son relativamente baratos y tienen un alto poder calorífico.
combustible gaseoso (gas natural) se utiliza cada vez más en las forjas porque es relativamente barato, tiene un alto poder calorífico, se mezcla fácilmente con el aire, se quema por completo y, lo más importante, no contiene monóxido de carbono venenoso.
Para aquellos herreros y entusiastas de la herrería que no tienen la oportunidad de utilizar combustibles líquidos o gaseosos para calentar piezas de trabajo, además de comprar carbón o coque, consideraremos métodos para producir carbón vegetal.
Conseguir carbón Los "montones" (Fig. 42) se disponen en el bosque lo más cerca posible del lugar de tala de árboles, en un área protegida del viento y no lejos del agua. Primero, nivelan el sitio, lo limpian de césped y apisonan el suelo. Luego se clavan tres estacas en el medio y se rompen con tablas, como resultado de lo cual se forma una tubería vertical. Alrededor de la tubería se vierte en el suelo un montón de materiales inflamables (virutas, ramitas secas, corteza de abedul), en la segunda fila se instalan troncos de 1 a 1,5 m de altura, encima de esta fila se coloca una segunda fila y se forman troncos y ramas horizontales. el llamado "capó" en la parte superior. Luego se cubre todo el montón con una capa de hojas, musgo y césped y se cubre con arena y tierra con restos de carbón encima. En este caso, es necesario asegurarse de que el neumático no llegue al suelo. Además, se colocan ramas secas en la base del montón en el lado de barlovento y se les prende fuego. Cuando la parte inferior de los troncos se enciende, la base de la pila se cubre herméticamente y la combustión continúa con muy poco aire. Todo el tiempo es necesario cuidar la capacidad de servicio del neumático. El proceso de combustión dura entre 15 y 20 horas y se considera completo cuando aparece humo azul por las rejillas de ventilación. Después de eso, se cierran todos los respiraderos y la pila se enfría durante varias horas. Luego se desmonta el neumático y se rompen trozos grandes. Hay que tener en cuenta que el volumen de carbón vegetal es 2 veces menor que el de leña y, en peso, 4 veces menor. Puede organizar "montones" y, como se muestra en la Fig. 43. Sobre una plataforma plana protegida del viento, se colocan dos troncos de 1 m de largo y 12-15 cm de espesor paralelos a una distancia de 30-40 cm entre sí y el espacio entre ellos se llena con virutas y astillas secas (un ). Luego forman un "grupo" (b, c). Poco a poco, el "montón" toma la forma de un hemisferio (d). Luego se cubre la leña con paja húmeda por todos lados y se cubre con una capa de tierra y se cubre con césped de 10 cm de espesor, dejando un cinturón sin rellenar de 20 cm de altura debajo, luego se limpia la ventana entre los troncos paralelos inferiores y las astillas. son incendiados. Tan pronto como la leña arde, la ventana se cierra herméticamente con paja y se cubre con tierra. Si en algún lugar del proceso de quema comienza a aparecer una llama, entonces es necesario cubrir este lugar con paja y cubrirlo con tierra. Después de 10 a 12 horas, la leña se quema y toda la pila se cubre hasta el suelo con una fina capa de tierra, de modo que continúa ardiendo sin aire. Después de 3-4 horas, el carbón estará listo. Se rastrilla una pila, se vierte carbón con agua para que deje de arder y se recoge. Una forma más sencilla de conseguir carbón vegetal "en las trincheras". Los troncos se colocan firmemente en una zanja de 1,5 a 2 m de largo y aproximadamente 0,5 m de profundidad. Abajo, debajo de los troncos, es necesario colocar pequeñas astillas y virutas. Luego se cubre la zanja con láminas de hierro, se vierte arena y tierra encima. A un lado de la zanja se deja una ventana por la que se prende fuego a las astillas, y al otro, una ventana para la salida de humos. Después de que la leña arde, se tapan las ventanas y la quema continúa sin acceso de aire. Debe tenerse en cuenta que para calentar espacios en blanco es mejor utilizar carbón de roble, arce, haya y abedul.

Encienda la fragua de la siguiente manera. Se vierte una fina capa de carbón en el crisol sobre una tabla de hogar, encima se coloca una capa de virutas y pequeñas astillas de madera humedecidas con queroseno. Encima se coloca un poco de leña seca. Se vierte otra capa de carbón sobre la leña encendida y se comienza a soplar. Tan pronto como el carbón esté al rojo vivo, puede comenzar a calentar los espacios en blanco. Periódicamente, el carbón se rocía con agua para que se forme una costra en la parte superior que mantiene el calor dentro de la masa en llamas. Las cenizas de la leña quemada y del carbón se derraman en la tobera. Periódicamente, la lanza se limpia de cenizas. Para ello, el fondo de la tobera está equipado con la llamada cubierta inferior.

dispositivos sopladores. La forja en caliente de metales y aleaciones sólo fue posible cuando aparecieron los sopladores fiables. Los primeros "dispositivos" de este tipo fueron los esclavos que soplaban al fuego a través de cañas o tubos de madera. Con el tiempo, una persona comenzó a utilizar la piel (pelaje) de un animal, una cabra o un carnero, quitada con una "media", es decir, en su totalidad, para suministrar aire al fuego. Todos los agujeros, excepto dos, se cerraron en la piel, se insertó un tubo de arcilla (una boquilla) en un agujero y el otro sirvió para aspirar aire hacia la piel. El hombre levantó una parte de la piel por el borde del agujero y el aire entró al interior de la piel. Después de eso, cerró el agujero con la palma y, presionando la piel, soltó aire al fuego. Así aparecieron los primeros sopladores, los fuelles, que, con diversos cambios, existieron hasta el siglo XX. Hoy en día, los buenos esclavos de "aire" son caros, pero podemos utilizar una aspiradora, un compresor o un ventilador eléctrico para estos fines.

También puedes utilizar un soplete para calentar las piezas de trabajo.

Se instala en un orificio previamente preparado y junto a él se coloca un pequeño horno hecho de ladrillos refractarios. Es posible construir una estructura en la que se ubicará el soplete debajo del horno, dando al herrero más libertad de movimiento. Para hacer esto, se colocan ladrillos en el extremo, se coloca una rejilla sobre ellos y se instalan cuatro ladrillos en forma de horno. En este hueco se vierte carbón. Se coloca un soplete debajo de la rejilla mediante un tubo. Los espacios en blanco en este caso se colocan en el espacio entre los ladrillos.

HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE FORJA

La principal herramienta de apoyo del herrero es yunque con un peso de 100-150 kg, fabricado en acero al carbono. Los yunques se dividen en sin cuernos, con un solo cuerno y con dos cuernos. El más conveniente es el de dos cuernos.

La superficie superior del yunque se llama clípeo o cara, y la superficie inferior se llama base. La parte superior y la carcasa deben estar templadas y rectificadas, libres de grietas y abolladuras. De lo contrario, pueden quedar marcas en la pieza de trabajo caliente. En la superficie frontal del yunque hay un orificio pasante cuadrado, generalmente de 30x30 mm de tamaño, para instalar herramientas y accesorios. La parte puntiaguda del yunque (cuerno) se utiliza para doblar y dispersar anillos, y la parte plana opuesta (cola) se utiliza para doblar en ángulo recto.
Además todos los yunques se pueden utilizar con fines indirectos.

Hay varias formas de colocar yunques.

Montado sobre una plataforma de madera: una silla es tradicional. Para hacer esto, use espacios en blanco con un diámetro de 500-600 mm de madera dura: roble, abedul, etc. La altura de la silla junto con el yunque es de aproximadamente 75 cm, es decir, la cara del yunque debe estar al nivel del pulgar de la mano bajada del herrero. Si no es posible comprar una plataforma sólida, la silla se puede fabricar con barras separadas sujetas con aros de acero.
Si no puede conseguir un yunque real, puede utilizar cualquier barra de acero adecuada con una superficie plana, un trozo de riel o una viga en I.

Los herreros trabajan con metal caliente. Durante el procesamiento, la pieza caliente debe mantenerse en una posición determinada. Si una mano es suficiente para trabajar con cualquier herramienta, la pieza de trabajo se puede sujetar con la otra mano con unos alicates. Para que los ácaros se ajusten perfectamente a productos de diversas configuraciones, sus esponjas tienen varias formas. Por ejemplo, es más conveniente sujetar una pieza de trabajo cilíndrica con pinzas con mordazas de medio anillo.

Según la forma de las mordazas, los alicates se dividen en longitudinales, transversales, longitudinales-transversales y especiales. Si el tamaño de las mordazas de los alicates resulta ser un poco más grande que el tamaño de la pieza de trabajo, se utiliza este truco. Las mordazas de las tenazas se calientan en el hogar, agarran la pieza de trabajo y comprimen las mordazas según la forma de la pieza de trabajo con golpes de freno de mano. Las tenazas de herrero deben ser livianas y con mangos largos y elásticos. Para sujetar firmemente las piezas de trabajo durante el trabajo, los artesanos aprietan los mangos de las tenazas con un anillo de sujeción especial (spandyr). Como regla general, es imposible comprar alicates reales, pero puedes hacerlos tú mismo, un herrero comienza haciendo tus propios alicates, este trabajo no es fácil, pero después de los alicates, forjar un cuchillo te parecerá un juego de niños.

Para trabajar con la herramienta, ambas manos del herrero deben estar liberadas, por lo que se utiliza un tornillo de banco para sujetar las piezas de trabajo calientes.

Dicho tornillo de banco se fija con pernos o tornillos macizos al soporte principal del banco de trabajo de cerrajería. Un banco de trabajo de cerrajería es necesario en cualquier fragua, ya que para darle un aspecto acabado a un producto forjado, a menudo es necesario trabajar en él con una herramienta de cerrajería. Lo más conveniente es colocar el tornillo de banco de modo que la distancia entre el piso y el nivel superior de las mordazas sea de 90 a 100 cm.
A instrumento de percusión incluyen martillos: frenos de mano, martillos de guerra y mazos. El freno de mano es la principal herramienta del herrero, con la que forja objetos pequeños. Los herreros que trabajaban sin ayudantes (martillos) eran llamados "mancos" y forjados, en este caso, "en una mano". Por lo general, los frenos de mano pesan entre 0,5 y 2 kg, pero a menudo los herreros también utilizan frenos de mano más pesados, que pesan hasta 4-5 kg. Los frenos de mano tienen una variedad de formas de cabeza. Así, para controlar el proceso de forjado cuando se trabaja con martillos, los herreros utilizan frenos de mano con cabezal ligero, cuyo dorso tiene forma esférica. Para forjar productos, los herreros utilizan frenos de mano con una cabeza pesada con un dorso longitudinal o transversal en forma de cuña. Esta forma de cabezal de freno de mano es más versátil, ya que además de trabajar inteligentemente, los herreros también trabajan con la espalda, dispersando el metal. Las cabezas de los frenos de mano se fabrican forjadas con aceros al carbono y aleados (aceros 45, 50, 40X), las superficies de trabajo (batalla y espalda) se tratan térmicamente hasta una dureza de 48-52. Los mangos están hechos de madera en capas finas (carpe, arce, cornejo, abedul, fresno de montaña, fresno) de 350 a 600 mm de largo. Los mangos deben ser lisos, sin grietas y cómodos para la mano. Martillos de guerra: martillos pesados ​​​​a dos manos que pesan entre 10 y 12 kg. Las cabezas de los martillos de combate son de tres tipos: con dorso unilateral en forma de cuña, con dorso longitudinal o transversal de doble cara.

La superficie de trabajo inferior de la cabeza, el cincel, está destinada a la forja básica, y la parte superior en forma de cuña está destinada a dispersar el metal a lo largo o transversal del eje de la pieza de trabajo. El material de la cabeza del martillo es acero 45, 50, 40X, U7, la dureza de la batalla y el dorso es -48-52 a una profundidad de 20-30 mm. El mango del martillo está hecho del mismo tipo de madera que el freno de mano, y la longitud del mango se selecciona según el peso de la cabeza del martillo y la altura del martillo y es de 70 a 95 cm. Acerca de un herrero trabajando con uno o dos martillos, dicen "a dos manos> o "tres manos". El trabajo con martillos a tres manos se realiza con forja compleja de productos grandes. Un mazo es un martillo pesado (hasta 16 kg) con cabezas planas, se utiliza en trabajos de forja pesados ​​​​donde se requiere una gran fuerza de impacto. Todas las herramientas de percusión deben ser lo más confiables posible, al trabajar se presta especial atención a sujetar el mango con la cabeza. La forma del orificio en la cabeza del martillo - "insertar ", donde se inserta el mango, debe ser elíptico y tener una pendiente de 1: 10 desde el centro hacia los bordes laterales. Esto facilita la inserción del mango y asegura su fijación confiable después de conducir. La práctica ha establecido que la mayoría cuñas de metal confiables, que entran a una profundidad igual a 2/3 del ancho de la cabeza del martillo, y la cuña debe introducirse oblicuamente al eje vertical, lo que permite que la madera explote en 2 planos.
Cuando se trabaja con martillos de guerra, se utilizan tres tipos de impacto: ligero o con el codo (a), medio o con el hombro (golpe con el hombro) (b), fuerte o con bisagras, cuando el martillo describe un círculo completo en el aire (c ).

Los martilladores trabajan con golpes articulados al forjar una gran masa de metal y al forjar soldando piezas masivas.

Forja de palas.

La forja del acero es la etapa inicial del proceso de tratamiento térmico, en la que se debe prestar no menos atención que la forja a la temperatura de trabajo de la pieza en bruto. Se debe prestar especial atención a no bajar del límite de temperatura cuando, debido a la hipotermia, comienzan a desarrollarse tensiones internas en el acero. Existe una técnica que los japoneses llaman "forja húmeda". Consiste en humedecer la superficie del yunque y del martillo con agua durante la forja. Al mismo tiempo, el agua no enfría la pieza de trabajo, pero contribuye a la separación de las incrustaciones de la superficie, evitando que "se introduzcan" en la hoja. A diferencia del acero caliente, las incrustaciones no son maleables y dejan marcas ("cráteres") en la superficie.
Es más conveniente comenzar a forjar con la formación de un vástago. Pero primero debe obtener una pieza de trabajo preliminar, si tiene una barra, luego convertirla en un rectángulo (cuadrado) y luego dispersarla en una tira del grosor deseado con un margen de mecanizado. Es conveniente alinear y comprobar la hoja antes de volver a colocarla en la fragua para calentarla, para no perder tiempo en esto después de sacarla de la fragua. Se debe prestar especial atención al posicionamiento de la pieza de trabajo: debe ubicarse estrictamente paralela al plano del yunque. La cabeza del martillo debe actuar sobre la superficie en todo el plano: de lo contrario, se forman áreas deformadas de manera desigual en la hoja, que posteriormente se endurecen (con la formación de heterogeneidades internas). Luego, tomando la tira en blanco, retroceda la distancia deseada.

y realizar el "corte", en ambos lados de la pieza de trabajo, se aplican golpes en el borde para obtener una transición escalonada del cuerpo de la cuchilla al vástago.

Esto se puede hacer con la punta afilada de un martillo o con una herramienta de respaldo. Luego, coloque la parte separada debajo del vástago sobre el cono.

Todo, el vástago está listo y ahora puedes tomarlo con unos alicates y refinarlo aún más con una amoladora eléctrica.
Ahora procedemos a la formación del cuerpo de la propia pala. Para ello, primero es necesario disponer la punta, esto se puede hacer tanto forjando como simplemente cortando el exceso con un cincel.

Redondeando las esquinas afiladas y alineando las líneas, obtenemos el contorno terminado de la hoja.
En principio, puedes detenerte ahí y formar pendientes con esmeril. Pero puedes ir más allá y tirar del borde y decorar las pistas con forja. Aquí es necesario tener en cuenta la expansión del metal y el ancho de la pieza de trabajo original, tomar menos de lo planeado para el cuchillo terminado. Un error común al formar un plano de afilado es levantar la pieza de trabajo por encima del yunque. Este plano debe forjarse en la pieza de trabajo que se encuentra sobre el yunque; el lado opuesto al forjado permanece plano, mientras se forma un plano de afilado con un martillo.

Es útil comenzar a trabajar perfilando el lado "inconveniente" y luego girar la pieza de trabajo hacia el otro lado. Es muy importante forjar uniformemente ambos lados de la hoja. De lo contrario, debido a la estructura desigual, la hoja se "conducirá" o incluso se formará un perfil asimétrico. Otro problema común es el pandeo de la pieza de trabajo. El viejo dicho de no golpear la hoja está equivocado. Puedes golpear la espada, pero esto requiere una técnica especial. Para ello, utilice toda la longitud del yunque, coloque la sección curva sobre él y elimine la curvatura con ligeros golpes. Si la hoja ya está formada, los golpes se aplican con un mazo sobre un bloque de madera; la hoja y la culata no sufren. Después de todas las dificultades y fracasos, ha recibido una hoja en bruto que se parece vagamente al cuchillo de sus sueños; cuanto menos trabajo de pelado requiera en el futuro, mejor.

Después de forjar y pelar, se debe formar un contorno y pendientes, pero el espesor del propio filo (TC) debe ser de al menos 1 mm, para evitar que sus puntas formen una "onda" durante el endurecimiento, la simetría general de todos. piezas también es un punto importante e incide en posibles deformaciones por endurecimiento. Hay una gran cantidad de tensión interna en una hoja forjada que, cuando se endurece, puede provocar su curvatura. Para reducir esto, la hoja debe recocerse antes de endurecerse. Coloca la hoja con la culata hacia abajo en la fragua, calienta la hoja hasta que se ponga roja con un golpe débil, luego apaga el golpe, deja que la hoja se enfríe con la fragua durante la noche y ve a descansar.
La siguiente etapa en la fabricación de un cuchillo será el tratamiento térmico de la hoja, nos detendremos en ello con más detalle.

Tipos y modos de tratamiento térmico de los aceros.

Dependiendo de la composición química de los aceros, las dimensiones de las piezas forjadas y los requisitos de las piezas terminadas, se pueden utilizar en las forjas los siguientes tipos de tratamiento térmico de aceros.
El recocido consiste en calentar los aceros hasta una determinada temperatura, mantenerlos y luego enfriarlos muy lentamente, generalmente junto con una solera o un horno.
El calentamiento del acero para recocido se realiza en una fragua o en un horno. Para evitar que el carbono de la superficie del acero se queme cuando se calienta en un horno, las piezas forjadas se colocan en cajas de metal, se rocían con arena seca, carbón o virutas de metal y se calientan a la temperatura requerida para recocer un grado de acero determinado. La duración del calentamiento se toma dependiendo del tamaño de las forjas, aproximadamente 45 minutos por cada 25 mm de mayor espesor de la sección transversal. Calentar por encima de la temperatura de recocido y mantenerla durante mucho tiempo a esta temperatura es inaceptable, ya que es posible la formación de una estructura de grano grueso, lo que reducirá drásticamente la resistencia al impacto del metal. El enfriamiento de las piezas forjadas se puede realizar un poco más rápido que con un hogar y un horno, si se siguen las siguientes recomendaciones. Los aceros estructurales de calidad al carbono deben enfriarse a aproximadamente 600 °C en aire para obtener una estructura de grano fino y luego, para evitar tensiones internas, el enfriamiento debe realizarse lentamente en un horno o en una caja de arena o ceniza colocada en un hogar. Los aceros al carbono para herramientas deben enfriarse en un horno o solera a 670°C, y luego se puede acelerar la velocidad de enfriamiento abriendo las compuertas del horno y retirando el combustible del solera.
Dependiendo del propósito de cambiar las transformaciones estructurales (el diagrama de estado se muestra en la Fig.)

Se utilizan los siguientes tipos de recocido.
Las piezas forjadas de aceros al carbono se enfrían a una velocidad de 50 ... 150 grados / h, y de aceros aleados, 20 ... .60 grados / h. Como resultado, las tensiones internas se eliminan en el metal, se vuelve más blando y maleable, pero menos duro. El recocido bajo consiste en calentar las piezas forjadas a una temperatura ligeramente superior a la temperatura crítica de 723 °C (hasta aproximadamente 740...780 °C), con cambios periódicos de temperatura por debajo y por encima del punto 5 y un enfriamiento lento hasta 670 °C, después cuyo enfriamiento se puede acelerar. Este recocido se utiliza para reducir la dureza, aumentar la ductilidad y mejorar la maquinabilidad de las piezas forjadas de acero para herramientas. El recocido por recristalización consiste en calentar los aceros a una temperatura de 650...700 °C y enfriarlos al aire. Con la ayuda de este recocido se elimina el endurecimiento y se corrige la estructura de los aceros, alterada durante la forja a bajas temperaturas. El recocido de normalización (normalización) consiste en calentar las piezas forjadas a una temperatura de 780... ...950°C, mantenerlas por un corto tiempo y luego enfriarlas al aire. La normalización se utiliza generalmente para eliminar la estructura de grano grueso resultante del aumento forzado o accidental del tiempo de permanencia en el horno para corregir la estructura del acero sobrecalentado (sobrecalentamiento), refinamiento del grano, ablandamiento del acero antes del corte y obtención de una superficie más limpia al momento del corte. corte, así como mejora general de la estructura antes del endurecimiento. Como resultado de la normalización, el acero es algo más duro y menos dúctil que después de un recocido bajo. La normalización es una operación más económica que el recocido, ya que no se requiere enfriamiento junto con el hogar o el horno.
El endurecimiento se utiliza para aumentar la dureza, resistencia y resistencia al desgaste de piezas obtenidas a partir de piezas forjadas. El calentamiento del acero para endurecer se realiza en hornos u hornos de calentamiento. Los detalles se colocan en las forjas para que la ráfaga de aire frío no caiga directamente sobre el acero. Es necesario asegurarse de que el calentamiento se produzca de manera uniforme. Cuanto más carbono y elementos de aleación contenga el acero, cuanto más masiva sea la pieza y más compleja su forma, más lenta debe ser la velocidad de calentamiento para el endurecimiento. El tiempo de mantenimiento a la temperatura de endurecimiento se considera aproximadamente igual a 0,2 del tiempo de calentamiento. No se recomienda un mantenimiento demasiado prolongado a la temperatura de endurecimiento, ya que los granos crecen intensamente y el acero pierde su resistencia.
El enfriamiento es una operación de enfriamiento extremadamente importante, ya que prácticamente depende de la obtención de la estructura requerida en el metal. Para un endurecimiento de alta calidad, es necesario que durante el enfriamiento de la pieza la temperatura del líquido permanezca casi sin cambios, para lo cual la masa del líquido debe ser entre 30 y 50 veces mayor que la masa de la pieza endurecida. Para lograr un endurecimiento uniforme, la pieza calentada debe sumergirse rápidamente en el refrigerante y mezclarse con el líquido hasta que se enfríe por completo. Si solo se endurece el extremo o parte del producto (por ejemplo, la hoja de un hacha), entonces se sumerge en el líquido endurecedor hasta la profundidad requerida y se mueve hacia arriba y hacia abajo para que no haya un límite definido en la velocidad de enfriamiento entre los partes endurecidas y no endurecidas del producto y no aparecen grietas en la parte de transición. Las cuchillas se sumergen estrictamente verticalmente o en ángulo con la parte de la cuchilla hacia abajo.
La elección del medio refrigerante depende del grado del acero, el tamaño de la sección de la pieza y las propiedades requeridas que debe recibir el acero después del endurecimiento. Los aceros con un contenido de carbono del 0,3 al 0,6% se suelen enfriar en agua y los que tienen un alto contenido de carbono se enfrían en aceite. En este caso se debe tener en cuenta la configuración de las piezas y su sección transversal. Al endurecer acero, es difícil obtener el enfriamiento deseado a dos velocidades. En el rango de temperatura de 650...450°C, se requiere un enfriamiento rápido a una velocidad de 20...30°C/s. Esto evita deformaciones y grietas.
Está claro que el mejor medio de enfriamiento sería un líquido de dos capas, en el que la capa superior es agua con una temperatura de 18 ... 28 ° C y la inferior es aceite de máquina. Pero, desafortunadamente, no se puede obtener un líquido de dos capas de este tipo porque el aceite flota hacia la superficie. Con cierta habilidad, puedes aplicar el siguiente modo de enfriamiento. Sumerja la pieza en agua durante unos segundos y luego transfiérala rápidamente al aceite. El tiempo aproximado de enfriamiento en agua antes de transferir al aceite es de 1...1,5 s por cada sección de 5...6 mm de la pieza. Este método de enfriamiento se denomina "a través de agua a aceite" o enfriamiento intermitente. Se utiliza para endurecer herramientas de acero al carbono.
Con una sección grande de la pieza, las capas exteriores se enfrían más rápido que las interiores y, por tanto, la dureza en la superficie es mayor que en el medio. Los aceros al carbono, como los aceros 40 y 45, se endurecen a una profundidad de 4 ... 5 mm, y la zona parcialmente endurecida y el núcleo no endurecido serán más profundos. Los elementos de aleación (manganeso, cromo, níquel, etc.) contribuyen a un endurecimiento más profundo. Algunas palas necesitan mucha dureza superficial manteniendo un núcleo suave y viscoso. Se recomienda endurecer la superficie de estas hojas. Una de las formas más sencillas de dicho endurecimiento consiste en cargar la pieza en un horno a alta temperatura (950...1000 °C), calentar rápidamente la superficie hasta la temperatura de endurecimiento y enfriarla a gran velocidad en un medio refrigerante fluido. . A menudo, el endurecimiento se realiza inmediatamente después de la forja sin calentamiento adicional, si la temperatura de la forja después de la forja no es inferior a la temperatura de endurecimiento.
El endurecimiento puede ser fuerte, moderado y débil. Para obtener un endurecimiento fuerte, se utiliza agua como medio refrigerante a 15 ... 20 ° C antes de sumergir las piezas en ella y soluciones acuosas de cloruro de sodio y soda (carbonato de sodio). El endurecimiento moderado se obtiene utilizando agua con una capa de aceite de 20 ... 40 mm de espesor, aceite, fueloil, agua con jabón, aceite mineral líquido y agua caliente. Se obtiene un endurecimiento débil si se utiliza como medio refrigerante un chorro de aire o plomo fundido y sus aleaciones.
Templar requiere atención y habilidad. Un endurecimiento deficiente puede dañar piezas casi terminadas, es decir, provocar grietas, sobrecalentamiento y descarburación de la superficie, así como ranuras (deformaciones), lo que depende en gran medida del método y la velocidad de inmersión de la pieza en el refrigerante.
El enfriamiento no es la operación final del tratamiento térmico, ya que después el acero no solo se vuelve fuerte y duro, sino también muy quebradizo, y se producen grandes tensiones de enfriamiento en la forja. Estas tensiones alcanzan valores tales en los que aparecen grietas en las piezas forjadas o partes de estas piezas forjadas se destruyen desde el comienzo de su funcionamiento. Por ejemplo, no se debe utilizar un martillo de herrero recién endurecido, ya que al golpear el metal se desprenderán trozos de metal. Por lo tanto, para reducir la fragilidad, las tensiones internas de templado y obtener las propiedades de resistencia requeridas del acero después del templado, las piezas forjadas se someten a revenido.
El templado consiste en calentar el acero endurecido hasta una determinada temperatura, mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo y luego enfriarlo rápida o lentamente, normalmente al aire. Durante el templado, no se producen cambios estructurales en el metal; sin embargo, las tensiones de templado, la dureza y la resistencia disminuyen, mientras que la ductilidad y la tenacidad aumentan. Dependiendo del grado del acero y de los requisitos de dureza, resistencia y ductilidad, se utilizan los siguientes tipos de revenido.
El alto revenido consiste en calentar la pieza endurecida a una temperatura de 450 ... 650 ° C, mantenerla a esta temperatura y enfriarla. Los aceros al carbono se enfrían en aire, mientras que los aceros al cromo, manganeso y cromo-silicio se enfrían en agua, ya que su lento enfriamiento conduce a la fragilidad del temple. Con tal templado, las tensiones de enfriamiento se eliminan casi por completo, la ductilidad y la tenacidad aumentan, aunque la dureza y resistencia del acero se reducen notablemente. El endurecimiento con alto revenido en comparación con el recocido crea el mejor equilibrio entre la resistencia del acero y su tenacidad. Esta combinación de tratamiento térmico se llama mejora.
El templado medio consiste en calentar la pieza endurecida a una temperatura de 300 ... 450 ° C, mantenerla a esta temperatura y enfriarla al aire. Con tal templado, la viscosidad del acero aumenta y se eliminan las tensiones internas en él manteniendo una dureza suficientemente alta. El bajo revenido consiste en calentar la pieza endurecida a una temperatura de 140 ... 250 ° C y enfriarla a cualquier velocidad. Con tal templado, la dureza y tenacidad del acero casi no disminuye, pero se eliminan las tensiones internas de temple. Después de dicho templado, las piezas no pueden cargarse dinámicamente. Se utiliza con mayor frecuencia para procesar herramientas de corte hechas de aceros al carbono y aleados.
En la fabricación de piezas de metal, herrería o herramientas de medición mediante forja manual, los herreros suelen utilizar el endurecimiento y el revenido mediante un solo calentamiento. Esta operación se llama autoliberación y se realiza de la siguiente manera. La forja calentada para el temple no se enfría completamente en agua o aceite, sino a una temperatura ligeramente superior a la temperatura de revenido, que puede determinarse al retirar la forja del medio de temple, por el color del tinte en la superficie de forja previa. tratado en la rueda de esmeril. Después de eso, la forja finalmente se enfría sumergiéndola en agua o aceite.
En ausencia de instrumentos de medición, la temperatura de calentamiento de la forja está determinada por el color del tinte. Para ello, antes de calentar la forja para templarla, en el lugar correcto se limpia una pequeña zona con papel de lija u otro abrasivo. Se calienta la forja y se observa el cambio de color del metal a lo largo de la superficie limpia. En este caso, los colores de tinte corresponderán a las siguientes temperaturas aproximadas de calentamiento de la forja:
Colores templados Temperatura, °C
Gris _____________330
Azul claro_______314
Azul aciano_______295
Púrpura_______285
Rojo violáceo___275
Marrón-rojo__265
Marrón-amarillo___255
Amarillo oscuro_______240
Amarillo claro______220
A continuación se detallan las temperaturas de templado recomendadas para algunas herramientas y piezas (en grados Celsius):
Cortadores, taladros, machos de roscar fabricados en aceros al carbono. . . 180-200
Martillos, matrices, machos, matrices, pequeños taladros. . 200-225
Punzones, trazadores, taladros para acero dulce. . 225-250
Taladros y machos de roscar para cobre y aluminio, cinceles para acero y fundición. 250-280
Herramienta para trabajar la madera. . . . . . . 280-300
Muelles. . . . . . . . . . . . . . . . . 315-330
A mayor temperatura, la superficie del acero se oscurece y permanece así hasta una temperatura de 600°C, cuando aparecen colores incandescentes. Los regímenes de tratamiento térmico de los aceros deben observarse de forma muy estricta, ya que sólo el correcto tratamiento térmico permite obtener palas con una determinada resistencia, resistencia al desgaste, maquinabilidad, ductilidad, etc.
Después del tratamiento térmico, llega el momento del mecanizado final, que se puede realizar sobre un simple útil.

o utilice una amoladora eléctrica, pero este es un tema para una discusión aparte.

SOLDADURA DE FORJA.

La operación de obtener una conexión permanente mediante forjado manual o mecánico se denomina soldadura por forja. Este método se refiere a la soldadura a presión y consiste en acercar las superficies a unir mediante deformación plástica a distancias (2-M) -10 "8 cm, en las que surgen fuerzas de atracción interatómica. Solo se puede obtener una conexión permanente de alta calidad. si está oxidado y otras películas contaminantes. En la soldadura a presión, esto se logra aplicando a las superficies a soldar presiones suficientes para destruir y eliminar las películas contaminantes y eliminar todas las irregularidades en las superficies de las piezas de trabajo. Así, para la soldadura por forja, el metal de la pieza debe tener alta ductilidad, baja resistencia a la deformación y las superficies a unir deben limpiarse cuidadosamente en el momento de la deformación plástica.
La soldadura por forja no proporciona una alta fiabilidad de la unión soldada, es ineficaz, adecuada para un número limitado de aleaciones, requiere un trabajador altamente cualificado y se utiliza con menos frecuencia en fábricas donde siempre existen otros métodos de soldadura más modernos (arco, gas , contacto, etc.) -Sin embargo, en condiciones de campo, en la reparación de piezas de máquinas no críticas, en la forja de piezas forjadas complejas mediante forja manual, a menudo se utiliza soldadura por forja.
La obtención de una conexión permanente mediante soldadura por forja consta de las siguientes operaciones principales: preparación de las piezas en bruto para soldar, calentamiento de las partes soldadas de las piezas en bruto, soldadura de las piezas en bruto por deformación plástica, acabado de la pieza en bruto en el lugar de soldadura y enderezamiento.
Información sobre las aleaciones sometidas a soldadura de forja. La mayoría de las veces, la soldadura de forja se realiza con aceros estructurales con bajo contenido de carbono. Para la soldadura por forja se recomiendan aceros con un contenido de carbono de hasta un 0,3%, no más de un 0,2% de silicio, un 0,6-0,8% de manganeso y no más de un 0,05% de azufre y fósforo cada uno. Si es necesario soldar aceros con un alto contenido de carbono (más del 0,3%), se recomienda agregar al fundente de soldadura aserrín de acero dulce, en el que hay muy poco carbono. Al procesar la parte de la pieza de trabajo calentada para soldar con dicho aserrín, el metal se descarbura, lo que aumenta la soldabilidad de la superficie o capa de la pieza de trabajo.
La preparación de espacios en blanco para soldar consiste en dar una determinada forma a los extremos conectados. Los extremos a preparar suelen estar recalcados y su forma depende del método de soldadura. Es necesario aumentar la sección transversal de los extremos soldados para realizar la deformación plástica durante la soldadura y darle a la parte soldada de la forja la forma requerida.
El modo de calentar espacios en blanco para soldar. La temperatura de calentamiento de los aceros para soldar depende del contenido de carbono que contienen. Cuanto más carbono haya en el acero, menor será la temperatura de calentamiento. El acero dulce con bajo contenido de carbono se calienta a una temperatura de 1350-1370^0. A esta temperatura, los extremos a soldar adquieren un color blanco deslumbrante. Al soldar acero con un alto contenido de carbono (por ejemplo, al soldar una hoja de hacha hecha de acero U7), la pieza de trabajo se calienta a una temperatura de 1150 ° C. La pieza de trabajo a esta temperatura tiene un color blanco cálido con un tinte amarillento. Es posible una buena calidad de soldadura cuando se realiza la deformación plástica sin bajar la temperatura del metal. Por lo tanto, la soldadura debe realizarse rápidamente, los extremos a soldar deben limpiarse a fondo de incrustaciones y escorias.
La temperatura de calentamiento de las piezas en bruto para soldar supera la temperatura de inicio de la forja Тн. Como es sabido, a una temperatura superior a Tn no sólo se produce una formación intensiva de incrustaciones, sino que también es posible la quema del metal. Para reducir la formación de incrustaciones y su eliminación de la superficie antes de soldar, así como para proteger el metal contra quemaduras excesivas, la pieza de trabajo se rocía con fundente. Como fundente se utiliza arena de cuarzo mezclada con bórax o sal de mesa. Dado que el manganeso aumenta la soldabilidad del acero, a veces se añade un poco de manganeso al fundente. El fundente se rocía sobre la pieza de trabajo durante el período de calentamiento, cuando su temperatura alcanza los 950-1050 ° C. Bajo la influencia de altas temperaturas, el fundente se combina con las incrustaciones, formando escoria que envuelve la pieza de trabajo y protege su superficie de la oxidación durante el proceso. calefacción.
Se utilizan cuernos y hornos de soldadura para calentar los extremos a soldar. Los hornos de cámara diseñados para calentar piezas en bruto para forjar no son aplicables en este caso, ya que no proporcionan calentamiento a altas temperaturas de soldadura. El calentamiento para soldar requiere que la llama en el hogar u horno no se oxide, es decir, que la combustión del combustible se produzca con la máxima asimilación de oxígeno y no haya exceso del mismo en el hogar.
El carbón vegetal es el mejor combustible para el hogar a la hora de calentar piezas de trabajo para soldar en forja.
Las piezas de trabajo calentadas se retiran del hogar, la escoria y las incrustaciones formadas se derriban mediante golpes de yunque o de martillo o se limpian con un cepillo de metal. Luego, doblando rápidamente los extremos de las piezas a soldar, primero se aplican golpes débiles, pero frecuentes, en el lugar de soldadura. Con impactos débiles, la escoria restante se exprime y las superficies de las juntas se presionan firmemente entre sí, lo que las protege de la oxidación. La soldadura se finaliza con fuertes golpes, exponiendo el lugar de soldadura a deformaciones suficientemente grandes y dando a la pieza la forma final deseada.

Al forjar la unión, las capas individuales de metal de los extremos conectados se entrelazan entre sí, lo que aumenta aún más la resistencia de la unión. Dependiendo de la forma final del punto de soldadura, el forjado se corrige mediante llanas, engarzadores, apisonadores y otras herramientas de forjado.
Métodos de soldadura. La preparación de los extremos de las piezas a soldar y su soldadura se realiza de diferentes formas.
La soldadura de juntas traslapadas proporciona la mayor resistencia a la junta soldada. La mayor calidad de la unión soldada se explica por el aumento de la superficie de contacto de las piezas a soldar y la capacidad de someter la unión a grandes deformaciones. Antes de soldar, se plantan los extremos de las piezas de trabajo y se les da forma de engrosamientos doblados (Fig. . 88, a), girado con respecto al eje longitudinal en un ángulo de ~ 30 °.
Los extremos preparados, precalentados a 1000 ° C y recubiertos con fundente, se calientan a la temperatura de soldadura. Los extremos, calentados y limpios de fundente y escamas, se superponen entre sí y se presionan entre sí con golpes ligeros pero frecuentes, y luego se forja cuidadosamente la unión con fuertes golpes. Al mismo tiempo se realiza una operación de raspado para devolver a la zona de soldadura sus dimensiones originales. Después de soldar, a la forja se le da la forma deseada.
La ventaja de este método de soldadura es también que la forma de las superficies iniciales a soldar garantiza una buena eliminación de los residuos de escoria de las superficies a unir. Las palanquillas con un espesor o diámetro de hasta 30 mm se sueldan de una sola vez y mediante un calentamiento. Cuando el espesor de los extremos a soldar es superior a 30 mm, la operación se realiza en dos pasos: desde el primer calentamiento se sueldan tramos finos de engrosamientos, a partir del segundo calentamiento se realiza la soldadura final. Con un diámetro de piezas de trabajo superior a 50-60 mm, la soldadura no se puede realizar mediante forja manual, se realiza con un martillo.
La soldadura entallada requiere una preparación más compleja de los extremos a soldar. Se planta uno de ellos, se corta a lo largo del eje longitudinal de la pieza de trabajo y los "pétalos" resultantes se separan. El extremo de la segunda pieza de trabajo también se planta y se afila para que entre en el corte de la primera pieza de trabajo. Los extremos calentados a la temperatura de soldadura y limpios de escoria se insertan entre sí y con fuertes golpes, formando el metal, se realiza la soldadura y luego el acabado final de la pieza de trabajo.
La soldadura de juntas a tope se utiliza en los casos en que, debido al pequeño tamaño de la pieza de trabajo, es imposible preparar los extremos a unir para la junta superpuesta. En algunos casos, los extremos de las piezas de trabajo simplemente se redondean, se calientan a la temperatura de soldadura, se unen entre sí y se sueldan a lo largo del eje con golpes desde ambos lados. Bajo la acción de los impactos, la junta calentada se asienta y aumenta de diámetro. Por tanto, después de soldar, la junta se estira hasta alcanzar el diámetro deseado.
La soldadura de una junta a tope sin recalcar previamente los extremos unidos tiene una resistencia inferior a la soldadura de la misma junta con un engrosamiento preliminar de los extremos de la pieza de trabajo. Con este método, los extremos calentados se plantan y los extremos se redondean. Los extremos preparados se empalman y, golpeando a lo largo del eje de las piezas en bruto en sus extremos fríos, se realiza la soldadura y luego el acabado final de la forja.
Las tiras en bruto se sueldan mediante el método dividido. Los extremos de los espacios en blanco se cortan a lo largo del eje longitudinal y se separan, como se muestra en la figura. Después de calentar a temperatura de soldadura, los extremos se unen y forjan hasta obtener una conexión fuerte y dimensiones originales.
Al soldar los extremos de piezas forjadas como anillos o repararlos, se utiliza soldadura con fichas (Fig. 88, e). Los extremos soldados / y 2 antes de calentarlos para soldarlos se someten a recalcado y forjado hasta obtener la forma que se muestra en la figura. A partir del metal de la pieza se preparan fichas auxiliares 3. A la temperatura de soldadura, las fichas 3 se colocan entre los extremos 1 y 2 de las piezas fijas y se someten a deformación plástica de las juntas con fuertes impactos. Luego se gobierna el lugar soldado. Este método de soldadura se suele realizar con un martillo.
Defectos en la soldadura de forja y control de la unión soldada. Los defectos en la soldadura de forja se pueden reducir condicionalmente a dos tipos: mala calidad de la unión soldada, discrepancia entre las dimensiones y la forma de la forja requerida. La soldadura se considera bien realizada si la resistencia de la unión soldada no es inferior al 80-85% de la resistencia del metal de las piezas de trabajo que se van a soldar. La resistencia de la soldadura se puede probar doblando la barra en el lugar de la soldadura. Con una buena calidad de soldadura durante el doblado, la costura no diverge y no aparecen grietas en la superficie del metal.
La violación de los modos de soldadura de forja puede provocar los siguientes defectos.
La falta de penetración se produce cuando las superficies a unir son de mala calidad antes de soldar: las superficies a unir están mal limpiadas de incrustaciones; después de limpiar las superficies de los tochos calentados, el inicio de la forja se retrasó y se formaron incrustaciones secundarias en las superficies unidas; las superficies a soldar eran de mala calidad tratadas con fundente; Al soldar una junta a tope, los extremos de las piezas de trabajo estaban mal redondeados, quedaba escoria en el medio de la junta, lo que impedía soldar los extremos.
El quemado es un matrimonio irreparable que ocurre cuando los extremos de las piezas de trabajo se calientan a una temperatura que excede la temperatura de soldadura. Este defecto es muy probable al realizar soldadura por forja, ya que la temperatura de soldadura es muy cercana a la temperatura de quemado y, si no se calienta con suficiente cuidado, es fácil cometer un error y quemar el metal.
Baja resistencia de la soldadura y zona afectada por el calor. El calentamiento de las piezas a la temperatura de soldadura va acompañado del crecimiento del grano. En el caso de una pequeña deformación del metal durante el recalcado de los extremos a soldar, el grado de deformación del metal durante la soldadura será insuficiente, los granos no se triturarán y el metal de soldadura tendrá una estructura de grano grueso y reducido. fortaleza.
La baja resistencia de la zona afectada por el calor ocurre cuando los extremos de la pieza de trabajo se calientan antes de soldar a una longitud mayor. La estructura de grano grueso del metal en la unión se elabora (tritura) en el proceso de forja de engrosamiento, y las zonas adyacentes a los extremos y que no tienen engrosamiento no están sujetas a tal deformación y conservan una estructura de grano grueso. Por lo tanto, al soldar, solo se deben calentar los extremos engrosados ​​​​de las piezas a unir.
La inexactitud de las dimensiones de la sección de forja después de la soldadura ocurre "Cuando no hay suficiente metal en los extremos a soldar. Al forjar dichos extremos, la sección de forja disminuye y las dimensiones finales serán menores que las requeridas según el dibujo.
Las reglas de seguridad laboral al realizar soldadura por forja están asociadas con una alta temperatura de calentamiento del metal y el uso de fundentes. Cuando se sobrecalienta, el metal comienza a brillar y se forma escoria líquida en la superficie de la pieza de trabajo. Las salpicaduras de escoria y las chispas pueden causar quemaduras y encender materiales y ropa inflamables cuando se trabaja con dichos espacios en blanco en el momento del desmontaje y la forja. Por lo tanto, durante la soldadura de forja, las piezas forjadas calentadas deben limpiarse cuidadosa y completamente de incrustaciones y escoria, y el lugar de trabajo debe cumplir con los requisitos de seguridad contra incendios.
Consejos útiles.
1. Los martillos estándar se pueden utilizar como espacios en blanco para la fabricación de púas, cinceles perfilados, etc., dando a sus extremos de trabajo la forma necesaria.
2. Se puede hacer un hogar de tipo cerrado a partir de una estufa de barriga de hierro fundido, cuya superficie interior es deseable revestir con ladrillos refractarios. El aire se suministra a través de un soplador, en cuya puerta está montado un trozo de tubo de acero.
3. Utilizando una aspiradora para suministrar aire a la fragua, se conecta a la red a través de un transformador de laboratorio. Al cambiar el voltaje de suministro, se regula el suministro de aire. En este caso, el motor de la aspiradora estará protegido contra sobrecargas.
4. Las buenas rejillas para el hogar están hechas de partes de rejillas de hierro fundido que se utilizan en las tomas de agua de carreteras y aceras.
5. Para proteger las piezas pequeñas contra el sobrecalentamiento y la caída en el combustible, se calientan en un trozo de tubo de acero o hierro fundido, que se coloca sobre brasas.
6. Cuando la superficie del carbón se humedece con agua, se forma una costra sinterizada que retiene bien el calor en la zona de calentamiento.
7. Puede restaurar la muesca de una lima o lima vieja manteniéndola en una mezcla de ácidos sulfúrico y clorhídrico diluidos en una proporción de 1: 1. En este caso, el tamaño de la muesca será algo menor.
8. Utilizando sopletes como fuente de calor, se protegen del sobrecalentamiento mediante una pantalla de lámina de amianto con un orificio para la boquilla, o para ello se utiliza una malla metálica recubierta de arcilla.
9. Para aumentar la vida útil de las espirales de nicromo, se las alitiza, es decir, la superficie se satura con aluminio. Para ello, las espirales se mantienen en una fundición de aluminio con la adición de aproximadamente un 1% de cloruro de amonio a una temperatura de 950-1150 ° C.

Toneladas-toneladas.

¡Ton-diez-cann! ¡Ton-diez-cann!

Toneladas-toneladas.

El sonido de mis ataques telequinéticos se mezcló con algo más.

Toneladas-toneladas.

Oh, parece que alguien vino y llamó a la puerta.

"Fran."

Qué bueno que Fran ya haya abierto los ojos. Porque despertarla no es tarea fácil. Y si vieran que Fran estaba durmiendo, ¿cómo explicarían los sonidos que hice? Es poco probable que podamos decir que forja mientras duerme.

"Princesa-sama, ¡buenos días!"

Frente a las puertas, en una profunda reverencia, se encontraba la Sección No. del pueblo. En sus manos sostenía una canasta con pan y algo más. Parece que lo trajo a propósito.

- Este es el desayuno.

- Gracias.

- No, no, ¿qué eres? Hemos estado forjando toda la noche, ¿está todo bien?

Oh, ¿los sonidos eran muy fuertes?

- ¿Ruidoso? Lo siento.

- ¡Qué eres, al contrario! Por nuestro bien, incluso estás haciendo esto, ¡todos los residentes están muy agradecidos!

Luego, Fran discutió los planes de hoy con el director. Seguiremos forjando. Aldeanos: entrena en magia y manejo de la espada. Algunos de los ancianos estarán limpiando armaduras.

“No es necesario que todos se entrenen en magia y con espada.

Sí, les dije que fue por su propia voluntad. Pero todo el mundo parece querer aprender.

Aún así, el hecho de que uno de ellos pudiera usar magia fue una gran motivación.

Quizás incluso los gatos negros capaces de hacer magia aparezcan antes de lo que pensaba.

“Bueno, si necesitas algo, por favor llama.

Mientras la Sección # dejaba el pan, volvimos al método habitual de herrería. Golpeé los lingotes hechos en la fragua y Fran restauró las armaduras y los escudos.

"El hecho de que puedas aumentar tus propios conocimientos con habilidades es lo mejor de este mundo".

Incluso yo, que nunca he experimentado la herrería, sé cómo forjar una espada. Pero en este mundo existe una forma especial de realizar casting. Es necesario verter el metal en el molde y, dependiendo de la situación, a veces solo al final era necesario golpearlo con un martillo.

No lo recuerdo muy bien, pero la forja japonesa era muy diferente a la europea. Pero aquí tanto el método de fabricación como los materiales son diferentes, por lo que probablemente sea incorrecto compararlos. Aunque no soy bueno falsificando, así que no puedo decirlo con seguridad.

Pero en este mundo hay magia y herramientas mágicas, por lo que es posible hacer una espada con menos esfuerzo y al mismo tiempo hacerla más duradera.

La magia puede fortalecer el metal y, al golpearlo con un martillo, puedes usar llamas mágicas, por lo que ni siquiera tienes que estar en una fragua.

Bueno, por supuesto, esto solo se aplica a armas mediocres, si haces algo más digno, entonces necesitas una forja de principio a fin.

"Para empezar, recolectemos algunos lingotes".

Usando Pensamiento Paralelo y Telequinesis, mientras moldeaba, martillaba y pulía, produje espadas simples en masa. Pero incluso con tal sistema, las buenas espadas se obtenían sólo a través del décimo nivel de la habilidad Herrería.

“- Genial, 50 piezas, ¿probablemente sea suficiente?”

Junto con los que no sufrieron daños, resultan unas 80 piezas. Para los gatos negros que recién empiezan, estos serán perfectos.

"Quizás intente algo".

Experimentaré con el resto de los lingotes. Por supuesto, si sale algo digno, le daremos gatos negros al pueblo.

"Para empezar, intentaré forjar una espada".

Gracias a la habilidad de Herrería, fue posible forjar sabiendo qué hacer. Así que calenté el lingote hasta que se volvió completamente rojo y luego le di forma con un martillo. Entonces, calentando y forjando, hice una espada. Es extraño, pero incluso sabía cuándo parar. Al parecer, gracias a la habilidad de Producción.

La calidad de esta espada no era mala, pero de alguna manera también era especial. Algo como esto. En general, el material no era especialmente bueno, así que quizás esto sea lógico. Las espadas anteriores se llamaban "Iron Sword", y esta se llama "Bad Metal Sword".

Con tales materiales y nivel de habilidad, este es probablemente el límite. Pero quería mejorarlo de alguna manera.

Como mínimo, invierte en forjar magia. Hay materiales en los que no se puede invertir mucha magia, pero a mí me gustaría invertir al menos toda la que permitan. Además, para obtener materiales, puedes buscar las Bestias Demoníacas necesarias y convertir sus huesos en cenizas, mezclarlas con metales. Incluso si son bestias débiles, siguen siendo mágicas. Sus huesos contienen una pequeña cantidad de energía mágica, por lo que pueden aumentar la cantidad de magia en la espada.

Bueno, es sólo una idea, así que no sé si realmente funciona.

" - ¿ACERCA DE? Y eso no es nada".

Tomó más tiempo, pero resultó ser algo interesante. El metal debió haber cambiado de estructura, pero me sorprendió que el martillo se hubiera deteriorado.

Y obtuve una espada de un metal mágico básico. No logré hacer nada con la calidad del metal, pero logré crear algo mágico. Y, de hecho, se sintió un poco mágico. La conductividad mágica también, de F cambió a F+. Ahora será posible atacar a enemigos sin cuerpo físico. Realmente no sé cuántas veces tengo que golpear.

Nombre: espada de hierro

Ataque: 88 Magia: 0 Durabilidad: 300

Conductividad mágica: F-

Habilidades: no

Nombre: Espada de metal base

Ataque: 114 Magia: 1 Durabilidad: 380

Conductividad mágica: F

Habilidades: no

Nombre: Espada de metal mágica base

Ataque: 124 Magia: 10 Durabilidad: 390

Conductividad mágica: F+

Habilidades: no

Algo como esto. Bueno, haré espadas mágicas con los lingotes restantes. Por cierto, la espada forjada por el anciano Gallas era así:

Nombre: espada larga de acero de alta calidad.

Ataque: 398 Magia: 5 Durabilidad: 600

Conductividad mágica: F

Habilidades: no

Me di cuenta de que subestimaba la frialdad del viejo Gallas. Mientras pensaba en ello, Fran se acercó silenciosamente.

- Mentor.

"¿Fran? Qué ha pasado."

- Tengo hambre.

— Uuu……

"Oh, ya es ese momento."

Perdí completamente la noción del tiempo. Nuestra hora habitual de almuerzo ya pasó.

"Lo siento, cocinaré ahora."

No nos preparan la cena. En este pueblo todo el mundo come sólo dos veces al día. Pero las princesas comen tres veces al día. Bueno, también entiendo que el pueblo es pobre.

Cuando arreglemos los asuntos con el viejo Gallas, volveremos aquí. Lleva contigo un montón de cereales y plántulas.

"Vamos, haré curry como disculpa".

- ¿Es verdad?

"Hoy puedes comer todo lo que quieras".

- ¡Oh! ¡Paraíso!

"Genial, ¿verdad?"

- ¡Curry del paraíso! Aquí está el nombre del país celestial.

Fran de felicidad comenzó a componer baladas. Bueno, como eso la hará sentir mejor, me salí con la mía. Pero cada vez hay menos brownies. Después de todo, lo comen en grandes porciones en cada oportunidad. No sé qué pasará con el humor de Fran si se acaba el curry.

— ¡Um-umm!

Para Fran no hay nada peor que no comer tu comida favorita. Afortunadamente nadie mira aquí y hay suficientes ingredientes. Bueno, entonces cocinaré los brownies por el resto del tiempo.

Los maestros del armamento en línea Good Claymore siempre están felices de trabajar en algo especial e interesante. Aceptamos pedidos individuales para la fabricación de armas medievales según sus bocetos y necesidades. Esta es una oportunidad única de conseguir no sólo un arma típica, sino una exclusiva que sólo tú tendrás.

¿Cómo pedir una espada?

Puede solicitar una espada a pedido individual comunicándose con nuestro armero por teléfono, Skype, correo electrónico o mediante el servicio de mensajería de Vkontakte:

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Simplemente dígale al armero qué tipo de espada le gustaría recibir y podrá discutir en detalle los detalles y sutilezas de su fabricación, así como el precio, que puede variar según la complejidad del trabajo. Seguramente podremos encontrar las condiciones que más le convengan y el pedido será aceptado para su ejecución.

Restricciones

La espada es la mejor de las armas de guerra inventadas por el hombre antes de la invención de la pólvora. Durante siglos, perfeccionó su forma, alcanzando la perfección para las necesidades de su época. Al pedir una espada según un boceto individual, ¡recuerde esto! Lo que a menudo se puede ver en las pantallas, ya sean películas, juegos o anime, puede parecer muy original e inusual: con varias púas, cuernos, cuchillas dobles y triples e incluso interruptores de marcha (la fantasía japonesa es capaz de mucho). Pero lo que es bueno en la ficción no será un arma en el mundo real. Una espada enorme con una cantidad inconcebible de adornos y adornos simplemente no puede equilibrarse bien y usarse en esgrima, así como una espada con una hoja estrechada en la guardia será demasiado frágil para una pelea real. Por lo tanto, cuando considere pedir una espada, decida usted mismo para qué se utilizará. Después de todo, una copia real de Frostmourne sería completamente imposible de usar en batalla, excepto para colgarla en la pared.

Tiempo de producción

El tiempo para fabricar una espada puede variar dependiendo de la complejidad del trabajo y la carga de trabajo de los armeros, pero normalmente es treinta a cuarenta días hábiles. Recuerda que cuando trabajas con una espada hermosa y realmente interesante, es importante poner mucha de tu alma en su creación. Por lo tanto, el trabajo del maestro se realiza sin problemas y sin falta, con alta calidad.

Los maestros y conocedores japoneses distinguen tres componentes principales de la belleza de una espada: jigane (superficie de acero), jamon (línea de endurecimiento) y katachi (forma de la hoja).

Mucha gente podría pensar que la parte más difícil de hacer una espada es forjar su forma, sin embargo, en realidad, la parte principal y que más tiempo lleva de todo el proceso es la preparación del material.

La preparación para el trabajo comienza cuando el herrero corta carbón. Tradicionalmente se utiliza carbón de pino (carbón vegetal), pero recientemente se ha sustituido a menudo por coque de carbón.

El acero para espadas japonés está hecho de satetsu, un dióxido de hierro arenoso y negro. Para fundir acero tamahagane con alto contenido de carbono, se funde arena satetsu con carbón en un horno Tatara.

En Japón sólo hay un horno Tatara en funcionamiento: está situado en la prefectura de Shimane. Tras la rendición de Japón y el fin de la Segunda Guerra Mundial, se prohibió la producción de espadas en el país, y todas las hojas que poseía la población, por orden de las autoridades de ocupación, quedaron sujetas a incautación.

La producción de espadas según la tecnología clásica como obra de arte no se reanudó hasta que se levantó esta prohibición. En 1977 el horno tártaro fue restaurado según el modelo antiguo. Ahora trabaja sólo dos meses al año. De 13 toneladas de satetsu, sólo se produce 1 tonelada de acero tamahagane.

Los 300 herreros autorizados que operan en Japón utilizan exclusivamente el acero fundido en este horno.

El acero Tamahagane se diferencia del mineral de hierro extranjero en que prácticamente no tiene impurezas, por lo que se utiliza para crear una espada japonesa. El herrero clasifica las piezas de acero según su contenido de carbón.

Luego pasa a la etapa de tamatsubushi: calienta el acero tamahagane, lo bate en capas y luego las tritura en pedazos pequeños. Para romper el metal caliente en pedazos, primero se sumerge en agua. El herrero observa el corte de cada pieza y clasifica el metal de alta y baja calidad.

En un metal de calidad, las partículas visibles en la sección son muy pequeñas, por lo que tiene buena tenacidad. En el malo, por el contrario, son grandes, lo que lo hace muy quebradizo. Luego se apilan los fragmentos seleccionados uno encima de otro sobre una lámina de hierro a modo de mosaico, intentando dejar el menor número de huecos posible, se envuelve la lámina con papel de arroz y se amarra.

Después de eso, se rocía por todos lados con una mezcla de ceniza de paja y arcilla líquida y luego se calienta nuevamente. Este material se convierte en la base de la espada. Cuando se alcanza la temperatura requerida, se coloca la barra al rojo vivo sobre el yunque y los alumnos del maestro o un martillo automático comienzan a golpearla.

Como resultado, la barra se estira y se estrecha, y los bordes quedan uniformes, rectangulares. Luego se vuelve a meter al horno. A continuación, el bloque se corta por la mitad con un cincel, se dobla uniformemente y se vuelve a golpear. Cada uno de estos "plegados" se acompaña de un rociado con arcilla y espolvoreado con ceniza. Así, el bloque se dobla de cinco a veinte veces. El resultado es una superficie de jigane (superficie de acero). Todo este proceso se llama orikaeshi-tanren.

Poco a poco, se va sacando de la barra la forma y longitud deseadas de la espada. Después de eso, el herrero da forma, golpe a golpe, a la punta, la nervadura y la espiga de la hoja. La última etapa (yakiire) es la más importante: es el endurecimiento de la hoja. El resultado final depende del resultado de esta etapa. Este momento se considera sagrado, por lo que antes de comenzar, el herrero reza una oración en un altar especial.

Previamente se aplica una solución de arcilla, arena y carbón en polvo a la superficie de la espada. De esta forma se consigue la dureza de la hoja. Esta etapa se realiza en total oscuridad. El herrero determina la temperatura de calentamiento a simple vista, por el color del metal caliente, observando el color del mango caliente. Si la hoja no se lleva a la temperatura requerida o se sobreexpone, dicho producto no será de alta calidad. Cuando se alcanza el color deseado, la espada al rojo vivo se baja bruscamente al agua. La hoja es dura, afilada y no quebradiza. Durante el endurecimiento, la espada se dobla debido a la contracción de la culata. Por lo tanto, el herrero desde el principio debe prever este momento y golpear la hoja para no romperla ni deformarla. Al final, el maestro pule la espada justo en la fragua para observar la línea de endurecimiento: el jamón.

Después de eso, lleva la espada a un pulidor profesional para afilar la hoja y pulirla final. El pulido es una forma de arte separada en la tradición de la fabricación de espadas japonesas, que lo lleva a cabo un maestro pulidor independiente. La espada se pule con siete u ocho piedras de pulir diferentes, sujetándola con paños especiales. Las formas de pulir el cuerpo de la hoja y su hoja son diferentes. El cuerpo está pulido hasta obtener un color negro azulado y la hoja está pulida hasta obtener un color blanco.

El maestro pulidor no sólo pule la espada, sino que también afila la hoja. Luego viene la segunda etapa de pulido, cuando la espada se fija y se frota con una piedra en este estado. El maestro sostiene la piedra de pulir con el pulgar y con ella pule manualmente el cuerpo de la hoja. Como resultado de esto, se revela un patrón de endurecimiento en la espada. El maestro aplica aceite con un polvo especial a la hoja y la frota con un algodón, que protege la espada de la corrosión y le da el brillo final. Luego se retira el aceite de la línea del jamón.

Después de eso, se toma una piedra especial, con la que finalmente se afila la hoja. Esta piedra se unta con barniz para madera de urushi, y encima se pega papel de arroz para que la piedra no se rompa, porque es muy frágil y se deshace con facilidad en las manos. El maestro lo pasa con cuidado sobre la espada para mostrar la belleza de la hoja creada.

La última etapa es la fabricación de la vaina sai y el grabado del mei, que sirve como firma del maestro.

La invención de la espada tuvo un gran impacto en nuestra civilización. La espada no es sólo un arma punzante, es un símbolo de la Edad Media, un signo de estatus y un símbolo de honor. A las espadas se les daban nombres propios, se las conocía por sus características, se creía que la espada podía tener carácter propio. La vida de la pala fue larga y difícil, al igual que su fabricación.

Debe entenderse que en todo momento la espada no era solo un arma, era un signo de un guerrero-caballero profesional, la élite del ejército. Dominar la espada requería largos estudios y la fuerza de la mano del propietario. La espada en sí era prácticamente una obra de arte. Su producción requirió mucho tiempo y recursos. Y los artesanos que fabricaban tales hojas fueron valorados en todo momento por su peso en oro, o incluso más. Vale la pena señalar que en aquellos días era imposible controlar la temperatura y soportar el tiempo de endurecimiento, todo se hacía con el ojo y el tacto, sin embargo, las espadas antiguas aún nos sorprenden por la calidad de su metal, gracias a la increíble habilidad del herrero.

evolución de la espada

Las leyendas hablan del uso generalizado de espadas por parte de los guerreros de la antigüedad y la Edad Media. Pero en realidad todo fue diferente. El principal material para la fabricación de armas entonces era el cobre y sus aleaciones, como el bronce. A pesar de su baja dureza, el bronce se utilizaba mucho para fabricar armas.

El siguiente paso en la metalurgia fue el uso del hierro, su forja y la producción de aceros con bajo contenido de carbono a partir de él. Las principales armas del soldado de infantería eran la espada, la lanza y el hacha.

Las espadas cortas hechas de hierro dulce ya se usaban ampliamente en la antigüedad.

Los manípulos romanos y los hoplitas griegos iban a la batalla armados con espadas cortas de una mano. La calidad del metal de estas espadas dejaba mucho que desear, pero se producían en masa y no era necesario cortar armaduras de hierro.

Pero la metalurgia mejoró y poco a poco aparecieron nuevos métodos de procesamiento del hierro y fundición del acero. En el siglo IV-III a.C. Apareció la tecnología de soldadura por forja, luego el cobre, pero más tarde también se utilizó para soldar tiras de acero con bajo contenido de carbono.

Ya en los siglos XII-IX, los artesanos aprendieron a soldar tiras de metal en una sola tira, después de lo cual, sometiéndola a un tratamiento termoquímico, sus bordes se convertían en hojas de espada.

No había depósitos de hierro de alta calidad en el territorio de Rusia, por lo que los artesanos rusos utilizaron metal de alta calidad comprado en Suecia. Bueno, o forjaron repetidamente metal obtenido del mineral del pantano, incluso los herreros eslavos hicieron magníficos productos de acero con él.

espadas vikingas

Los famosos vikingos, como sabéis, proceden de Escandinavia. Y, en términos modernos, se trataba de pequeñas unidades de la Infantería de Marina bien armadas y entrenadas, que aterrorizaron a toda Europa. De las campañas traían consigo los tesoros robados.

La zona de la moderna Noruega, Suecia, Islandia y Dinamarca, como principales lugares de su asentamiento, tenía un clima bastante duro. Lo que, en consecuencia, dejó su huella en la formación del poder y la estructura jerárquica de los vikingos.

A la cabeza de una tribu o clan estaba un líder militar con el "derecho de los fuertes".

Bajo su mando había clanes separados, que a su vez se unieron en clanes. El jefe de la tribu tenía un escuadrón militar y barcos: drakkars.

La economía se desarrolló únicamente a través de la extracción y venta de mineral de hierro y sus productos, así como de la escasa caza y pesca, ya que la agricultura en esas partes era bastante inconveniente y peligrosa, desde el punto de vista de las malas cosechas y los negocios. La principal vía de desarrollo económico fue el comercio, la piratería y las incursiones en las ciudades costeras de otras naciones con fines de robo.

Debido al estilo de vida tribal, la extracción de metal, la producción de armas e incluso las operaciones tecnológicas individuales para decorarlo estaban en manos de varios clanes o clanes separados. Así se conoce al género Ulfberht, una de las famosas familias de herreros de francos y daneses.

El armamento de los escuadrones de los reyes escandinavos no se destacaba de ninguna manera en comparación con el armamento de las unidades francas o alemanas antiguas. Por lo general, para un guerrero mayor era una espada, un escudo y una armadura, para los guerreros comunes, hachas y escudos hechos de madera con umbones rellenos y un borde de escudo tachonado de metal.

La espada escandinava tiene su origen en la espada recta franca, también llamada carolingia.

Se trata de una hoja larga, recta, de doble filo con una cruz. El mango es de sección transversal redonda u ovalada y se desgasta en el vástago de la hoja. Sobre el mango llevaba un pomo de manzana.

Las espadas creadas por herreros escandinavos están diseñadas para cortar. Longitud, normalmente 70 ... 90 cm Espesor - 4..4,2 mm. Ancho: 5 ... 6 cm El extremo suele ser romo o incluso redondeado. El caso es que es inconveniente asestar puñaladas con una espada. Según la clasificación de Oschcott, estas espadas son una subespecie de las "espadas carolingias" europeas.

Las espadas se usaban según le convenía al guerrero, generalmente en la cadera. Pero a diferencia de las películas, llevar espadas en la espalda no es muy cómodo y, además, extremadamente peligroso; no podrás quitártelas rápidamente si es necesario. Por esa razón, es puramente cinematográfico.

La hoja se fabricó forjando capa por capa, alternando hierro blando y duro, logrando así una alta ductilidad y elasticidad de la hoja.

Más tarde, los herreros escandinavos también dominaron el método de forja en capas, fabricando espadas utilizando un método similar al acero de Damasco, pero a diferencia de Oriente, esta tradición no echó raíces entre los escandinavos.

En primer lugar, esto se debe a la presencia de depósitos de mineral de hierro, de donde se obtuvo acero de alta calidad, que se valora hasta el día de hoy, el segundo factor fue el tiempo. Se podían necesitar hasta seis meses para fabricar una espada costosa, los vikingos no tenían ese tiempo y las incursiones debían realizarse con mucha más frecuencia.

Por esta razón, las espadas del tipo carolingio de los vikingos son más bien un arma para un guerrero o líder mayor. En el equipo escandinavo, las hachas y los martillos se consideraban más convenientes debido a su estilo de lucha.

metalurgia en japonés

El hierro llegó a Japón más tarde, pero a pesar de ello, son las espadas japonesas las que son conocidas por sus características letales. El "maestro de espadas" en Japón en la sociedad de clases estaba al mismo nivel que el samurái. Este derecho le dio su habilidad.

Los herreros-armeros - kaji, estaban fuera del rango de artesanos y formaban parte de 80 ... 120 escuelas de herrería, en diferentes momentos su número cambió.

El mineral de hierro se extraía de la arena de los ríos, y fundir acero a partir de ese mineral era un proceso largo y laborioso. Después de la fundición, el acero resultante se forjó repetidamente hasta obtener una masa densa y homogénea. Se unieron tiras de dicho material mediante soldadura por forja en un paquete y se forjaron nuevamente.

Es necesario distinguir la tecnología japonesa para producir un compuesto a partir de capas metálicas de la tecnología europea para producir acero de Damasco. Si en Japón era costumbre soldar capas de acero sobre la base, en la fabricación de Damasco se utilizó un paquete monolítico, unido mediante soldadura de forja.

Hacer espadas japonesas fue un proceso complejo. Había dos tipos principales de forja de espadas:

• itame: un paquete de metal muy duro doblado repetidamente se soldaba a una tira de acero dulce, que formaba una hoja;
• masame: también se utilizó una tira de acero dulce como base, pero se soldó una tira enrollada de metal duro en el área de la hoja mediante soldadura de forja, y una hoja hecha de hagane, una aleación muy dura, ya estaba soldada sobre ella.

La hoja en sí tenía forma de cuña, lo que simplificaba su procesamiento y soldadura repetida.

La fabricación de la espada samurái se diferenciaba en tecnología y calidad de los productos de los maestros europeos. Aunque tenía algunas características comunes.

espada europea

Las tecnologías de producción de metales evolucionaban constantemente, pero inicialmente se utilizaban las mismas tecnologías en casi todas partes. Para comprender la esencia de la espada, es necesario profundizar en la tecnología de su creación desde el principio. De recibir mineral.

Del mineral al hierro

Inicialmente, el hierro se extraía de los pantanos, del llamado mineral de pantano, pero ya a principios de la Edad Media también se extraía de depósitos cerrados.

El mineral resultante se fundió hasta obtener metal mediante el método de explosión en bruto, que debe su nombre al uso de aire a temperatura atmosférica para alimentar la combustión.

La eficiencia de la producción de metal era extremadamente baja. El acero se obtuvo con una estructura inestable, intercalada con escoria. Para llevarlo a un estado aceptable, fue necesario forjar repetidamente la pieza de trabajo y posteriormente carburarla.

Hacer espadas en Rusia era un proceso bastante caro y complicado precisamente debido al mineral de los pantanos, casi todas las armas de alta calidad se fabricaban con hierro importado de Suecia.

Cabe señalar que el acero es una aleación de hierro y carbono. Cuanto más carbono hay en el hierro, más duro es el metal, pero al mismo tiempo, con una cantidad significativa de carbono, el material se vuelve demasiado quebradizo. Cuando se sobresatura, se convierte en hierro fundido, que en ese momento se consideraba un material inútil debido a la imposibilidad de forjarlo.

La fundición se realizaba en un horno, donde se vertía mineral de hierro mezclado con carbón vegetal y se quemaba durante un tiempo determinado.

El aire se suministraba a la casa mediante fuelles. El proceso es bastante lento y costoso, especialmente si se tiene en cuenta que el carbón también requiere un largo proceso de combustión en ciertos tipos de madera.

Después de quemar el carbón, se sacaban del horno lingotes de metal llamados kritsy. Era una aleación de escoria, acero y hierro fundido. La grieta se rompió en pedazos más pequeños, se separó el acero y luego se forjó, eliminando huecos y partículas de escoria. Después de eso, los espacios en blanco se vendieron a maestros armeros.

forja de espada

Tras la obtención del hierro, fueron necesarias muchas más operaciones. La tecnología para forjar armas militares a partir de ese mineral es un asunto delicado y requiere experiencia, precisión y habilidad. La espada fue creada en varias etapas:

• obtención de paquetes de metal de diferente dureza, forjado repetido con soldadura de forja;
• forjar paquetes de soldadura para crear una hoja de espada;
• formación;
• tratamiento termoquímico de superficies de corte;
• endurecimiento final;
• pulido de cuchillas;
• afilar y montar el mango.

Se utilizó soldadura por forja de paquetes metálicos de diferente dureza para que la hoja de la espada tuviera suficiente elasticidad (núcleo blando), resistencia (paquetes laterales de dureza media) y dureza (área de la hoja).

El tratamiento termoquímico generalmente consistía en cementar la superficie, se bajaba una pieza de trabajo al rojo vivo a un recipiente con carbón finamente molido y se calentaba en él. En ese momento, las capas superficiales de acero estaban saturadas de carbono, lo que aumentaba la dureza de la superficie de la hoja.

Cabe señalar que la cementación superficial no capturó la profundidad y, por lo tanto, después de un ciclo de afilado, la espada requirió una repetición de este procedimiento, ya que el afilado eliminó la capa cementada.

Así se fabricaban las famosas espadas carolingias, la fabricación de espadas escandinavas prácticamente no se diferenciaba de este proceso.

El proceso de obtención de dichos productos lo dominan actualmente los entusiastas de la herrería, según bocetos y dibujos de armas de la Edad Media creados de forma independiente, pero incluso ahora, utilizando tecnologías relativamente modernas, se necesitan hasta seis meses para crear una espada de alta calidad.

Acero que lleva el nombre del bazar de Damasco y acero de damasco, y sus diferencias

El acero de Damasco, a pesar de su nombre, no tiene nada que ver con la ciudad; recibió su nombre en la Edad Media debido al gran mercado de armas que allí se encontraba. Y apareció en la antigüedad.

Una hoja de acero de Damasco es una hoja hecha de varios paquetes de acero con diferente contenido de carbono.

El más famoso es el llamado acero "haraluzhnaya". En este caso, el herrero soldó en un paquete varias barras de metal con diferente contenido de carbono, luego lo torció en una trenza y lo forjó en una barra, varias de estas barras también fueron soldadas, torcidas y forjadas.

Con una acertada selección de temperaturas se obtuvo una hoja flexible y dura.

Después de forjarla, la hoja se endurecía y afilaba. Se grabó el característico patrón ordenado en su superficie.

La segunda opción para fabricar Damasco era forjar repetidamente un paquete de placas de acero, con su constante plegado y doblado. Como resultado, se obtuvo un “hojaldre” a partir de más de cien microcapas de material de diferente dureza y viscosidad.

Pero esta opción llevó mucho tiempo. Para tal forja, era necesario utilizar el trabajo de los martilladores, ya que un herrero por sí solo claramente no habría hecho frente a tal trabajo.

Así se obtuvo un arma magnífica, las leyendas la apodaron con el nombre de la ciudad oriental de Damasco, pero de hecho, las hojas de haraluzh aparecieron en Europa a principios de la Edad Media, como lo demuestran numerosos hallazgos arqueológicos. Entonces, los bastardos, es decir, las espadas europeas de una mano hechas de acero de Damasco, aparecieron antes que los kilichi y shamshirs del Este.

El acero de Damasco era diferente de las hojas compuestas de los artesanos japoneses y europeos. Pero, a pesar de las excelentes características, la fabricación de tales espadas requería demasiado tiempo. No recibieron una distribución especial, pero entraron en la leyenda.

Cabe señalar que las cualidades de las hojas de Damasco son muy exageradas. La hoja no podía atravesar una armadura de placas por sí sola ni atravesar una almohada; todos estos son inventos de novelistas de los siglos XVIII y XIX. Las hojas de Damasco se diferenciaban solo por una mayor resistencia, nitidez de afilado y mayor propiedad de corte, debido a la estructura multicapa de la hoja.

A finales del siglo XIX, el metalúrgico ruso Anosov obtuvo acero de Damasco y acero de damasco. Pero si las hojas de damasco se producían en masa en la planta de Zlatoust, entonces la producción de acero de Damasco se consideraba económicamente no rentable debido a su complejidad.

Bulat, a diferencia de Damasco, es un metal fundido y no se obtiene mediante soldadura por forja.

Recién llegó a Europa desde el Este, con el nombre de Wutz se fabricó en la India, Afganistán e Irán y también se le conoce como bueno. Exteriormente, es relativamente fácil distinguir el acero de Damasco del acero de damasco. El acero damasco tiene un patrón caótico y desordenado, mientras que en el Damasco, obtenido por forja, el patrón es más estable y ordenado.

El acero de damasco se obtuvo a partir de acero con alto contenido de carbono, prácticamente hierro fundido, añadiéndole partículas de metal con bajo contenido de carbono durante la fusión, partículas no completamente fundidas de estructura con bajo contenido de carbono y dando al acero de damasco sus patrones característicos.

En general, los antiguos maestros poseían no solo este secreto, había muchas opciones para la fundición, pero ésta era la principal y la más fácil de dominar.

Al igual que Damasco, el damasco no tenía poderes sobrenaturales. Hoja de acero de alta resistencia, buena tenacidad y dureza: esta es una hoja hecha de acero damasco.
Pero en el contexto de las espadas compuestas contemporáneas, a menudo fabricadas con violaciones de la tecnología, el acero de damasco se distinguía por sus excelentes características.

Con el final de la Edad Media, en la que hubo guerras y la invasión de los tártaros, se perdió el secreto de la obtención de Damasco y el acero de damasco. Fue restaurado en 1881 por el metalúrgico ruso Anosov.

Conclusión

Creo que después de leer el artículo queda claro por qué valía la pena cambiar las espadas medievales por un pueblo, o incluso dos. De lo contrario, ¿cómo se puede evaluar la intensidad del trabajo y la cantidad de tiempo y recursos invertidos en una unidad de armas? El dueño de la espada tenía una fortuna en sus manos.

Pero al mismo tiempo, si lo miramos desde el punto de vista de la metalurgia moderna, entonces las hojas de esa época no representan nada especial y no tienen ninguna habilidad sobrenatural.

Al mismo tiempo, fue precisamente en la fabricación de armas donde se desarrolló la metalurgia, porque los arados y las rejas de arado no requerían ni aceros de alta resistencia, ni métodos de procesamiento térmico, ni siquiera carburación. Todo esto era necesario sólo para conseguir armas. Resulta que "la guerra es el motor del progreso".

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