Cómo hacer un cuchillo con acero de Damasco. acero de damasco

Les presento un elegante cuchillo de alta calidad hecho de acero de Damasco que puede hacer con sus propias manos. El acero de Damasco es un acero heterogéneo en su composición. Esto se logra mediante la forja, donde se mezclan diferentes grados de acero. Y si luego se sumerge dicho metal en ácido, se forma en él un patrón único, ya que cada acero cambia de color de manera diferente.

En estas instrucciones veremos cómo usted mismo puede fabricar acero de Damasco. Aquí se utilizarán tecnologías más modernas. Conseguiremos Damasco desmontando dos o tres tipos de acero. Aquí se utilizará polvo de acero y bolas de acero como base. Es gracias a las bolas que conseguiremos un patrón interesante. En principio, el proceso de forja no es complicado, pero requiere una fragua, un yunque y algo de experiencia. Trabajar con metal caliente es muy peligroso, por lo que debes seguir todas las reglas de seguridad. Entonces, ¡pasemos a hacer un cuchillo!

Materiales y herramientas que fueron utilizados por el autor:

Lista de materiales:
- tubo de acero (preferiblemente acero al carbono);
- bolas de acero;
- polvo de acero;
- algunas chapas para los enchufes;
- madera para revestimientos;
- varillas o casquillos de latón para pasadores;
- aceite para impregnación de madera;
- adhesivo epoxi.

Lista de herramientas:
- horno de forja, yunque y martillo;
- lijadora de banda;
- ácido para el decapado del acero;
- búlgaro;
- perforar;
- maquina de soldar;
- pinza;
- aceite endurecedor, cinta aislante y más.

Proceso de fabricación de cuchillos:

Paso uno. Formando un espacio en blanco
En primer lugar, debemos hacer una pieza en bruto con bolas, polvo de acero y un trozo de tubo, a partir del cual luego se fabricará la cuchilla. Para ello, vierta el polvo y las bolas en un tubo de acero. Hay que rellenarlo en porciones, es decir, unas bolitas, luego un poco de polvo, etc. Primero hay que lavar bien las bolas con agua y jabón para que no queden restos de aceite en ellas. También puedes lavarlos en acetona. Soldamos el fondo de la tubería con acero redondo.

En cuanto al metal de la tubería, es deseable que también sea acero al carbono.

Bueno, luego soldamos el otro extremo y enviamos todo al horno. Hay que calentarlo hasta que se ponga amarillo y con este calentamiento realizamos la forja. Trituramos metal por diferentes lados. Para nosotros es extremadamente importante mezclar todos los metales. Será necesario calentar la pieza de trabajo más de una vez, pero forjar nunca es fácil. Después de esto obtenemos un excelente metal para el cuchillo.

Segundo paso. Comprobando el metal
Cuando crea que la pieza de trabajo está lista, debe verificar la calidad del metal. Primero, toma una amoladora y corta los bordes del plato. El metal debe ser uniforme, sin agujeros ni otros defectos. A continuación, repasamos el contorno con una lijadora de banda. De igual forma comprobamos si hemos mezclado bien el metal. Si todo está bien, puedes pasar al siguiente paso: formar el perfil del cuchillo.

Paso tres. Perfil de la hoja
El autor fija el perfil de la pala mediante forja. Primero formamos la punta del cuchillo y luego podemos hacer biseles en la hoja. Abordamos la formación de biseles de manera responsable, la hoja debe ser lisa, pero no demasiado delgada. No hay necesidad de apresurarse en este asunto, trabajamos con un martillo por ambos lados.

Finalmente, necesitarás separar la hoja del mango. Para ello trabajamos con la parte afilada del martillo. Si todo se ve bien, asegúrese de que su hoja esté recta. En este punto se puede completar la forja.

Paso cuatro. Rectificado de cuchillas
Una vez formado el perfil primario, puede proceder al pulido. La forma más sencilla de realizar este tipo de tareas es con una lijadora de banda. Pulimos a fondo toda la pala, tanto en el plano como a lo largo del contorno. No afiles la hoja en este paso, su espesor no debe ser inferior a 1 mm. De lo contrario, la hoja podría deformarse o agrietarse durante el endurecimiento.

Paso cinco. Tratamiento térmico del metal.
Quizás este paso sea el más importante para fabricar un cuchillo de calidad. Gracias al tratamiento térmico conseguimos que el metal con el que está fabricado el cuchillo quede lo más duro posible. El régimen de temperatura para cada grado de acero es individual, pero si no sabes qué tipo de acero es, puedes seguir las reglas básicas. Por ejemplo, si un metal se calienta hasta la temperatura de endurecimiento, ya no se siente atraído por un imán permanente. Pero este método no es exacto. Además, muchos artesanos pueden determinar la temperatura deseada por el color; para la mayoría de los aceros debe ser amarillo.

Lo primero que hace el autor es normalizar el metal después de la forja. Para ello es necesario calentarlo y dejar que se enfríe poco a poco. El autor coloca la cuchilla en una bolsa de carbón y la envía al horno. A continuación se puede endurecer la pieza de trabajo, para ello volvemos a calentar la hoja y la sumergimos en aceite. El procedimiento se puede repetir varias veces, pero normalmente una vez es suficiente. Si después de esto la hoja no se puede tomar con una lima, entonces el acero está endurecido.
Sin embargo, aquí hay un problema: si el acero no se suelta después del endurecimiento, se volverá quebradizo. Es decir, necesitamos ablandar un poco el metal para que salte y no se rompa. Para ello, un horno doméstico es suficiente. Es necesario calentarlo a una temperatura de aproximadamente 200 °C y el cuchillo debe calentarse durante aproximadamente 1 a 1,5 horas, dependiendo del grosor del metal. Si el templado fue exitoso, la hoja debería adquirir un color pajizo. Ahora su cuchillo podrá soportar enormes cargas de flexión y cargas de impacto.

Paso seis. Rectificado y taladrado de agujeros
Después del endurecimiento, quedará una capa sobre el metal que deberá limpiarse. Ponemos un cinturón no demasiado grande en la máquina de dibujo y lo trituramos. Si lo desea, la hoja puede hacerse tan brillante como un espejo.

También necesitamos perforar agujeros para los pasadores en el mango. Pero es muy difícil realizar tal procedimiento con metal endurecido. En este sentido, cogemos un quemador de gas y calentamos el mango. Déjalo enfriar gradualmente. Después de esto, el metal se perforará con taladros para metal comunes. Eso es todo, ahora solo queda hacer el mango. Envuelva la hoja con cinta aislante o cinta adhesiva para evitar cortarse durante el trabajo posterior.

Paso siete. Preparemos las almohadillas.
Las superposiciones pueden estar hechas de varios materiales, puede ser plástico, textolita, huesos, cuernos y mucho más. En nuestro caso, este es el material más popular y buscado: la madera. Seleccionamos una tabla de un hermoso tipo de madera con un hermoso patrón y hacemos dos superposiciones. Si lo desea, puede pegar algún otro material al revestimiento para combinar el mango.

Paso ocho. Grabado con cuchilla
Dado que nuestro acero es Damasco, debemos recordar resaltar ese patrón tan preciado. Para hacer esto, necesitamos un reactivo que reaccione activamente con el acero. Limpiamos la hoja con papel de lija y la limpiamos con acetona, de lo contrario la grasa no dejará actuar el ácido. Bueno, luego bajamos la cuchilla al ácido por un tiempo. Pero no te olvides del cuchillo, ya que el acero puede disolver completamente la hoja. Sacamos el cuchillo y lo enjuagamos con agua y refresco, neutraliza el ácido. Eso es todo, ahora tenemos un patrón único y elegante en el acero.

Vídeo de entrenamiento:

La fabricación de hojas de acero de Damasco o acero de damasco suele ser realizada por profesionales, pero usted puede probar este proceso fascinante: necesitará 10 hojas de sierra para metales de doble cara. Son más anchos que los de una cara y más convenientes como materia prima.

Estas hojas están hechas de acero U8. Al comprar, intente averiguar cómo se fabrican los lienzos: completamente con acero para herramientas o con un revestimiento duro sobre una base blanda. Para nuestros propósitos, sólo los primeros son adecuados. Además, tenga suficiente cinta de hierro dulce para cubrir cajas de madera. También se necesitarán tiras de cualquier acero que no sea acero inoxidable. U8 sigue siendo deseable. Puede utilizar limas antiguas con un grosor de aproximadamente 2 mm, una longitud igual a la mitad de la longitud de la hoja de la sierra para metales y un ancho igual al ancho de la tira de hierro. Estas tiras las colocarás en el paquete como capas exteriores, lo que evitará que las interiores más finas se conviertan por completo en escamas.

También puedes utilizar un acero más blando, como StZ, como capas exteriores, pero esto reducirá el contenido promedio de carbono de tu Damasco. Utilice un afilador eléctrico o una amoladora para quitar los dientes de las hojas de la sierra para metales. Después de esta operación, tendrán el mismo ancho que la tira de hierro. Cada lienzo debe cortarse en dos partes iguales de largo. Obtendrás 20 piezas de hojas de sierra para metales. Corta 20 trozos de cinta de hierro con unas tijeras para metal. Por último, es recomendable utilizar una báscula de farmacia para pesar un trozo de cinta de hierro, un trozo de hoja de sierra para metales y una placa de acero gruesa. Necesitará saber el peso al calcular la composición del acero resultante.

Ahora hagamos una operación llamada ensamblar un paquete. Esta operación es minuciosa y larga, por lo que es mejor realizarla sentado. Coloca una pieza de acero de 2 mm de espesor sobre la mesa. No es necesario limpiar su superficie de óxido, pero si se trata de una lima, es necesario pulir su superficie de trabajo. Humedézcalo con agua corriente y aplique una capa bastante gruesa de bórax (unos 2-3 mm). Se coloca una tira de hierro sobre la capa de bórax, se humedece y se aplica una capa de bórax. Se coloca encima un trozo de hoja de sierra para metales, se humedece y se aplica una capa de bórax. Así, se alternan capas de hierro, bórax y acero hasta utilizar 5 trozos de hoja de sierra para metales. En la sección superior de la tira de hierro, coloque una pieza de acero grueso, igual que al principio del paquete.

Ahora con mucho cuidado aprieta la bolsa por los bordes con abrazaderas y, tratando de evitar que se derrame el bórax, suelda eléctricamente su principio y final. Luego, para reducir la posibilidad de delaminación, suelde en varios lugares a lo largo. En este caso, se pueden colocar trozos de alambre de acero o clavos a lo largo de la superficie lateral de la bolsa y soldarlos. Esto servirá como garantía adicional contra la delaminación. Durante el proceso de soldadura, es necesario agregar bórax en polvo a aquellos lugares de donde se derramó o goteó al calentarlo mediante soldadura eléctrica. La etapa final de creación del paquete es soldar el asa a uno de sus extremos. Esta será una pieza de refuerzo de unos 20 cm de largo si se utilizan alicates, o de 1 m si se trabaja sin alicates. Intente mantener el área de soldadura del mango lo más fuerte posible.

Si el asa se cae cuando la bolsa se calienta en la fragua, sacarla de allí será muy problemático. Cuando lo consigas, lo más probable es que el paquete ya no se pueda utilizar debido al agotamiento. Incluso es aconsejable limar uno de los extremos de la varilla que sirve de asa hasta obtener un pequeño espesor, calzarlo entre las capas de la bolsa y luego escaldarlo. Como una de las capas, puede utilizar una varilla forjada en una placa en un extremo. Su resto largo forma un asa. Esta opción es la más confiable. Sea como fuere, deberías conseguir 4 bolsas del mismo diseño. Como alternativa a la soldadura eléctrica, se puede utilizar la siguiente tecnología. Primero se ensambla el paquete sin bórax, después de lo cual se perforan agujeros pasantes al principio y al final del paquete con un taladro eléctrico. A continuación, utilizando la tecnología descrita anteriormente, el paquete se ensambla con bórax y se atornilla con pernos a través de orificios perforados.

En algunos casos, esta técnica es más eficaz, ya que garantiza un ajuste fiable del paquete. Y con el uso de soldadura eléctrica, el paquete puede desmoronarse en una fragua caliente. Algunos autores de literatura sobre el acero de Damasco recomiendan ensamblar el paquete sin bórax, que desempeña el papel de fundente durante la soldadura, y espolvorear bórax sobre el paquete ya calentado en la fragua. No recomendaría esto para principiantes. Puede haber lugares en el medio de la bolsa donde no llegue el bórax fundido. En ellos se forma falta de penetración. A medida que gane experiencia, alcanzará el nivel de habilidad en el que podrá fundir y soldar un paquete ensamblado sin bórax, pero al principio es mejor ir a lo seguro. Además, el uso de tecnología con inserción preliminar de bórax permite colocar acero con una superficie sin limpiar (con una capa de óxido, incrustaciones, etc.) en la bolsa.

Y en el último método, todas las capas de acero deben limpiarse a fondo. Entonces, has recolectado cuatro paquetes. Inspeccione cuidadosamente: todas las grietas entre las capas deben rellenarse herméticamente con bórax. Asegúrese de que las asas largas estén soldadas a las bolsas de la forma más segura posible. Enciende la fragua. Cuando la llama esté constante y la fragua arda a máxima potencia, coloque con cuidado el primer paquete en la masa de brasas encendidas. Es muy importante que la bolsa se caliente de manera uniforme. Debe controlarse constantemente, girarse alrededor del eje longitudinal y moverse si el calentamiento es desigual. Recuerde que la pieza de trabajo en la forja parece tener un color más cálido de lo que realmente es.

Es muy importante aprender a captar ese momento en el que es necesario sacar y forjar la pieza de trabajo. Normalmente, el comienzo de este momento se caracteriza por la aparición de pequeñas chispas, como bengalas, que emanan de la superficie de la pieza de trabajo.

Esté en guardia: estas chispas indican que la temperatura máxima de soldadura se acerca y el metal comienza a arder. Espere hasta que salgan chispas de toda el área de la pieza de trabajo, y no solo de una sección.

En este punto, retire rápidamente la pieza de trabajo (su color debe ser del amarillo limón al blanco, con abundantes chispas). Colóquelo sobre el yunque y, con frecuentes golpes de un pequeño mazo, golpéelo de principio a fin y viceversa. Dar la vuelta y volver a forjar de principio a fin y viceversa. Si todo ha ido bien, la soldadura ya se ha realizado. Sin duda, forje la pieza de trabajo con golpes uniformes y planos hasta que alcance un color rojo. La soldadura por forja es posible a temperaturas más bajas, por ejemplo cuando el metal brilla en color naranja claro, pero aumenta el riesgo de que se produzca una falta de fusión en frío.

Si la forma de la pieza de trabajo después de esta serie de forjados no es perfectamente rectangular, caliéntela nuevamente, hasta que se vuelva naranja. Ajuste la forma de la pieza de trabajo para que sea lo más rectangular posible y ambas superficies sean lo más planas y uniformes posible. El espesor de la pieza después de esta primera soldadura debe ser de unos 4-5 mm. Forja y suelda las cuatro bolsas de esta forma. Después de esto, las cuatro placas resultantes se pueden volver a recoger en una bolsa y hervir, pero recomiendo parar, tomar un descanso y al mismo tiempo examinar la calidad de la soldadura realizada. Cuando las piezas forjadas se hayan enfriado, muela una pequeña capa de metal del plano lateral del paquete con una amoladora o un afilador eléctrico.

Si sólo ve la superficie brillante del acero monolítico, la soldadura fue exitosa.
Cuando se ven líneas oscuras, los límites entre las capas, significa que hubo una falta de penetración. Si hay una o dos pequeñas imperfecciones, se puede continuar con el proceso. Lo más probable es que no se produzca delaminación y la falta de penetración se eliminará durante la soldadura adicional. Si la falta de penetración es grande, entonces se debe calentar el paquete, cubrir el área cruda con una capa de bórax, continuar calentando hasta la temperatura de soldadura y forjar nuevamente el área cruda en todo el ancho de la placa.

Entonces, tienes en tus manos cuatro placas de 13 capas alternas. Recogiéndolos en una bolsa y hirviéndolos, obtenemos un plato de 52 capas. Mientras está caliente, córtalo a lo largo con un cincel en 2 o, si el ancho lo permite, en 3 partes. Si bien el proceso de corte con cincel le asusta, puede cortar la placa con un disco de corte delgado; sin embargo, en este caso una cierta cantidad de metal entrará en el aserrín. Al ensamblar y soldar las placas resultantes, teóricamente es posible obtener cualquier número de capas. Pero hay que tener en cuenta que inicialmente el paquete contenía capas de metal bastante finas, por lo que con más de 200 capas el patrón será muy fino y difícil de distinguir.

Por tanto, recomiendo detenerse en 150-200 capas. Durante la soldadura final, intenta que el paquete adquiera un largo y un ancho más cortos, pero un grosor mayor que los que tienes previstos para el futuro producto. Esto es necesario para el proceso final de formación del metal. Entonces ya tienes tu pieza original de acero de Damasco. Contiene aproximadamente un 0,6% de carbono; los japoneses consideran que este acero es óptimo. Este es el llamado Damasco “salvaje”. Al grabar un producto a partir de él, obtendrá un patrón de líneas casi paralelas de diferentes espesores. Este tipo de damasco también se llama “rayado”. Puede conformarse con esto o intentar complicar de alguna manera el patrón.

Opción uno: "OJO DE PAVO REAL".

Este es un patrón en el que aparecen círculos, óvalos o cuadrados concéntricos. El patrón se consigue de la siguiente manera. Antes de moldear el producto a partir de la placa resultante, se cortan huecos poco profundos (1-2 mm) redondos o en forma de elipse en sus superficies laterales con un taladro o una muela abrasiva en los lugares correctos. A continuación, la placa calentada se forja, durante la cual su superficie vuelve a ser plana, en cuyo caso las capas inferiores salen a la superficie y forman figuras concéntricas. El uso de este método ofrece posibilidades bastante amplias a la hora de formar un patrón.

Un método fundamentalmente diferente es el Damasco "TURCO" o "RETORCIDO".

Para obtenerlo, es necesario intentar que el material de partida, un paquete con el número requerido de capas, adopte la forma de una varilla redonda o cuadrada. Para hacer esto, puede picar un plato ancho y grueso o cortarlo a lo largo en tiras, cuyo ancho es aproximadamente igual al grosor. Las varillas se calientan hasta obtener un color naranja claro, después de lo cual se sujeta un extremo con un tornillo de banco y el otro se agarra con unos alicates de mandíbulas planas.

Se gira a lo largo del eje longitudinal varias vueltas, pero para que la varilla no explote. La pieza resultante en forma de espiral se forja en una placa, a una temperatura cercana a la de soldadura, con fundente para eliminar posibles delaminaciones. El producto formado a partir de dicha placa tiene un patrón complejo en forma de estrellas repetidas concéntricas de cuatro rayos. Cuando se trabaja con Damasco, existe una gran cantidad de opciones de patrones. Aquí no hay límites para la imaginación artística. Por lo tanto, no tengas miedo de experimentar y buscar nuevas formas de patrones y formas de obtenerlas. Abordaremos este tema en el apartado dedicado al mosaico de Damasco.

Acero damasco soldado:

Este tipo de acero soldado se caracteriza por un alto contenido de carbono, lo que acerca a este Damasco en resistencia y propiedades de corte al acero de damasco fundido. Este contenido de carbono se logra mediante el uso de polvo de hierro fundido en la soldadura de forja. El hierro fundido contiene hasta un 6% de carbono. Es conveniente utilizar hierro fundido procedente de baterías de calentamiento de vapor, pero su calidad no es alta. En cualquier caso, conviene conocer la composición del hierro fundido utilizado, al menos datos sobre su contenido en carbono.

El hierro fundido es muy quebradizo, por lo que es bastante fácil partirlo en trozos pequeños con un mazo. Luego tritúrelos sobre un yunque hasta obtener un polvo, cuyas partículas deben ser del tamaño de un grano de arroz. El hierro fundido debe triturarse con cuidado para que las partículas no salgan volando en diferentes direcciones. Para obtener la cantidad necesaria de acero de damasco soldado, necesitará varios vasos de hierro fundido triturado, así que tenga paciencia. Además del hierro fundido, este acero incluye StZ en forma de tuberías de agua y acero U8-U9 de limas.

El acero de la lima debe molerse en pedazos del tamaño de una uña. Se puede pinchar fácilmente con un martillo. Usando la fórmula anterior, calcule las partes en peso de todos los componentes. El acero acabado, con todos los ajustes para la quema de carbono, no debe contener más de 1-1,2% de carbono. El acero homogéneo con esta composición es muy frágil, pero debido a la heterogeneidad del compuesto, se puede endurecer hasta alcanzar una mayor dureza. Tome una tubería de agua de 1/2 o 3/4 de pulgada; esto, como ya dije, es acero StZ.

Necesitará varios trozos de tubo de unos 20 cm de largo y, con un cepillo de alambre de hierro, limpie a fondo la superficie interior del tubo para eliminar el óxido. Suelde firmemente un extremo de cada trozo de tubo. Mezcle fragmentos de hierro fundido triturado y acero U8 en la proporción que calculó (al calcular, no olvide tener en cuenta el peso de la tubería). Por lo general, U8 requiere más peso que el hierro fundido. Ahora llena las secciones de tubería con la mezcla. Compacte la mezcla de hierro fundido y acero lo más a fondo posible utilizando un pasador de diámetro adecuado. La mezcla empaquetada se compacta en la tubería golpeando vigorosamente con un martillo un pasador insertado en la tubería como un pistón.

Cuando el tubo esté lleno, suelde el otro extremo y suelde el mango. Puedes utilizar el alfiler que utilizaste para compactar la mezcla, dejando parte de ella en el tubo y soldándola firmemente. Después de llenar todas las secciones de la tubería, tome un taladro eléctrico y taladre de 10 a 20 orificios de pequeño diámetro en cada tubería, colocándolos uniformemente sobre la superficie. Estos orificios son necesarios para permitir que escape el aire restante y el exceso de hierro fundido. Enciende la fragua y calienta el tramo de tubería a temperatura máxima. En este caso, una ligera quemadura en la superficie de la tubería no es peligrosa, ya que las paredes de la tubería son bastante gruesas.

Asegúrese de que la calefacción sea uniforme. Cuando la sección de la tubería se vuelva blanca, golpéela con un mazo pesado (preferiblemente con la ayuda de un martillo) varias veces de principio a fin y viceversa. Llevar la placa resultante a un espesor de 3-4 mm. Forje las secciones de tubería restantes usando el mismo patrón. El acero resultante todavía presenta mucha falta de penetración interna, huecos y su composición es muy heterogénea. Por tanto, tendrás que soldar las placas resultantes muchas veces. Primero sueldelos juntos en uno. La placa resultante se debe dividir en dos alternativamente a lo largo y a lo ancho y repetir la soldadura al menos 10 veces para que el acero tenga una composición uniforme. En esta etapa te aconsejo que empieces a dominar una técnica poco a poco.

Le permitirá evitar el procedimiento de cortar la placa en partes y ensamblarla en un paquete mediante soldadura eléctrica. La placa se corta con un cincel a lo largo de la línea deseada hasta la mitad del espesor. Luego, a lo largo del borde del yunque a lo largo de la línea de muesca, la placa se dobla 90 grados. En el plano del yunque, la curva se lleva a un ángulo agudo. Después de calentar, la placa doblada se funde cuidadosamente con marrón, especialmente aquellas superficies que se soldarán. Después de aplicar fundente, la forja se calienta a la temperatura de soldadura y se forja. De hecho, el plato simplemente se dobla por la mitad. Debe recordarse que se pliega alternativamente, a veces a lo largo y a veces a lo ancho. Digamos que había cinco tramos de tubería que forjaste en placas. Después de soldarlos, obtuvimos un paquete de 5 piezas.

Después del primer plegado por la mitad habrá 10 capas, después de la segunda - 20, después de la tercera - 40, después de la cuarta - 80, después de la quinta - ¡ya 160! Por lo tanto, después de las 10 soldaduras recomendadas, tendrá varios miles de capas. A partir de dicho paquete ya es posible formar un producto terminado. No recomiendo utilizar ningún truco para complicar el patrón en acero de damasco soldado; ya tiene su propio patrón caótico característico y único. Puede leer sobre las características del endurecimiento del acero de damasco soldado y la sorprendente tecnología que permite lograr la formación de cristales microscópicos de diamante en capas de dicho acero en el artículo de V. Basov "Bulat - la línea de la vida". El mosaico "Mosaico Damasco" es un acero en el que se sueldan entre sí secciones con diferentes tipos de patrones. Las posibilidades para la imaginación aquí son infinitas. Propongo hacer un damasco con el patrón de humo de Sutton Hoo, en honor al nombre de una espada escandinava fósil.

Suelde un paquete que consta de 7 capas de tres aceros: StZ (da un color metálico blanco cuando se graba), U8 (color negro) y cualquier acero para resortes (color gris). La alternancia puede ser cualquier cosa. La placa terminada debe ser lo suficientemente ancha y gruesa para que se puedan cortar 8 varillas de sección cuadrada con un espesor y ancho de aproximadamente 7-8 mm. Quizás tengas que hacer varios platos. La longitud de las varillas debe ser de unos 30 cm, luego marcar secciones de 4 cm en cada una de las varillas, calentar y sujetar las varillas en un tornillo de banco, según las marcas obtenidas, girar la mitad de las varillas en una dirección (digamos, en el sentido de las agujas del reloj) y la mitad en el otro.

La torsión se producirá en secciones, de modo que las secciones retorcidas se alternen con las no retorcidas. Intente mantener las áreas retorcidas y desenroscadas de todas las varillas en los mismos lugares. Después de eso, martille nuevamente cada varilla, restaurando su sección transversal cuadrada en toda su longitud. Ahora tome cuatro varillas, dos, torcidas en cada dirección. Colóquelos de lado sobre la mesa de trabajo, asegurándose de que las capas de metal de cada barra queden hacia usted. Las secciones retorcidas se tocarán y alternarán. Una varilla girada en el sentido de las agujas del reloj junto a una varilla girada en el sentido contrario a las agujas del reloj, y así sucesivamente.

Terminarás con un paquete que parece dedos doblados. Coloque varios clavos gruesos a lo largo de la bolsa a cada lado (se pueden quitar más tarde) y suelde eléctricamente, manteniendo la bolsa unida. Suelde también la varilla del mango. Dado que el espesor del paquete es pequeño, el fundente se puede realizar inmediatamente antes de la soldadura por forja. Calienta la bolsa hasta que esté escarlata, espolvorea una capa espesa de bórax por ambos lados planos y calienta más. La soldadura se realiza a la temperatura más alta posible, pero excluyendo la temperatura de quemado, con golpes muy ligeros de martillo (para evitar la delaminación del paquete en forma de abanico). Se aplican a lo largo de la superficie lateral del paquete y no a lo largo de un plano ancho. Dominar este arte, llamado soldadura por extremos, no es fácil. En primer lugar, tiene sentido practicar con barras de acero cuadradas, para no estropear las complejas capas de acero.

Como resultado, deberías tener dos placas monolíticas. Cada uno consta de cuatro secciones de barras torcidas en direcciones opuestas. Por sí solo, dicho acero no es muy duradero, por lo que conviene soldarlo a la base. La base puede ser Damasco o simple (en este caso, la mejor opción es una placa hecha de resorte templado y forjado). Debe tener el mismo tamaño que las placas de mosaico resultantes. La base se recoge en una bolsa con las placas resultantes y se sueldan entre sí. El resultado es una pieza acabada de acero, cuya superficie tiene un hermoso patrón, similar al humo de una vela.

Un producto elaborado con este tipo de Damasco debe forjarse con mucho cuidado, tratando de lograr la forma más aproximada mediante la forja. Al girar con una amoladora o con un disco, el patrón puede deteriorarse. Continúe con el trabajo de pulido solo cuando la forma del futuro producto esté indicada en casi todos los detalles. Asegúrese de que el metal se deforme uniformemente al forjar, de modo que el núcleo y las placas estampadas exteriores no se muevan entre sí. Hacer mosaicos, o cualquier otro Damasco, es fascinante. Para disfrutar de la belleza y las propiedades únicas del acero, vale la pena buscar su propio camino y no tener miedo de empezar de nuevo una y otra vez.

Las espadas de Damasco han sido famosas por sus cualidades únicas durante cientos de años. Forjar un arma así requería el arte de un verdadero maestro. Pero, por supuesto, el arte por sí solo no fue suficiente. Era necesario crear el propio acero. Entonces ¿qué es ella? Como mucha gente sabe, el acero de Damasco es acero multicapa. Además, si no hay diferencia en el contenido de carbono entre las capas y no hay aditivos de aleación, dicho acero no pertenece a Damasco. Hay aceros completamente diferentes: aceros para resortes y aceros aleados, y aquellos con un alto contenido en carbono. La pila alterna entre tres tipos de acero o aleación: uno es acero con alto contenido de carbono, otros pueden contener manganeso, a veces se utiliza acero para rodamientos de bolas y el tercer material de la pila es níquel puro. Agrega brillo, no se graba cuando las hojas terminadas se graban con ácido y forma capas brillantes en el patrón.

Las tiras cortadas se doblan una a una y se sueldan en una bolsa mediante soldadura eléctrica para que no se deshagan. El paquete se coloca en un horno y se calienta a la temperatura requerida, que, dicho sea de paso, debe observarse con excepcional precisión. El caso es que si la temperatura es ligeramente inferior a la requerida, el acero no quedará soldado (falta de penetración). Si lo sobrecalientas demasiado, el metal comenzará a arder, y cuando un fuerte golpe haga que el acero sobrecalentado se convierta en polvo, ya no podrás recogerlo y podrás tirarlo. Y en caso de sobrecalentamiento muy fuerte, el acero generalmente arde con una llama brillante como una bengala. Damasco se distingue por sus particularidades. El patrón que se forma “por sí solo” durante el proceso de forjar, doblar y forjar el bolso se llama “damasco salvaje”. Y es considerado uno de los Damasco más duraderos, no presenta ningún defecto mecánico.

Damasco de acero inoxidable se cuece en horno de vacío. Un horno de vacío es un equipo muy complejo, voluminoso y, por tanto, caro. En la cámara de vacío hay un horno, o, para ser precisos, un calentador de inducción, un martillo neumático o de vapor y un manipulador que permite mover la pieza de trabajo (no se puede trabajar allí con las manos). La singularidad de las hojas de acero de Damasco cortado radica en el hecho de que durante su proceso de fabricación se puede formar un patrón intencionado. Estas hojas se obtienen con patrones únicos muy hermosos. Esto se logra cortando hendiduras después de forjar la hoja del cuchillo y luego expandiéndolas para evitar que se doblen y se vuelvan a forjar, observando estrictamente un determinado régimen de temperatura. El patrón en forma de anillos se forma porque las capas de las escotaduras que se encuentran debajo sobresalen hacia arriba. También existe una tecnología de damasco torcido o retorcido, cuando después de forjar el paquete se tuerce alrededor del eje longitudinal y se forja.

A menudo, se sueldan varios espacios en blanco retorcidos en un plano y luego se forma un patrón increíblemente hermoso, que se llama ramo. El precio de estos cuchillos es especialmente alto y puede alcanzar las seis o incluso siete cifras. Los herreros occidentales incluso utilizan láseres. ¿Te imaginas a un herrero con equipo láser? El láser corta una ranura extremadamente estrecha en la pieza de trabajo, en la que se inserta una tira de metal y luego se forja la pieza de trabajo para crear el patrón deseado.

De esta manera puedes falsificar cualquier cosa: números, iniciales e incluso un retrato. Por supuesto, también se eligen mangos muy caros para cuchillos tan excepcionales. En particular, varios tipos valiosos de madera y huesos. Además, están ricamente incrustadas.

saludos a todos artesanos del cerebro! Después de casi un año de "comunicación" con el martillo y el yunque, finalmente adquirí la experiencia y las herramientas necesarias para crear piezas forjadas. artesanía, como un pequeño cuchillo "Damasco" de este artículos sobre el cerebro.

Y comencé, por cierto, con un pequeño mazo a modo de yunque, al que golpeaba con un pequeño martillo.

Ahora hablaremos sobre cómo crear un cuchillo pequeño, forjado, no tallado, con sus propias manos utilizando una forja casera, un yunque, un martillo y determinación. No pretendo ser un profesional, y ciertamente esta no es la única manera de obtener Damasco soldado; esta es la historia de cómo logré hacerlo.

El acero de Damasco hoy se llama Damasco soldado y se obtiene a partir de placas metálicas soldadas de varios cerebro de acero, posteriormente forjado y torcido. Es como moldear diferentes colores de plastilina y girarla para crear un patrón ondulado. Después de la forja, dicha pieza de trabajo se somete a un grabado, en el que los metales diferentes de la pieza de trabajo se erosionan de manera desigual, creando así un hermoso contraste. El acero de Damasco original se obtiene de una manera diferente, muy específica (aunque se parece al Damasco moderno), y pocas personas saben cómo crearlo; este hecho le ha dado a Damasco la reputación de ser un metal supuestamente dotado de poderes mágicos. Y la razón de este “poder”, similar a las espadas samuráis, es un proceso que permite obtener un acero más homogéneo, y por tanto con las cualidades deseadas, que no se puede conseguir de otras formas, y permite incluir acero de baja calidad y alto/bajo en carbono en la pieza de trabajo. Lo que da como resultado una hoja de mucha mejor calidad.

¡¡ATENCIÓN!! Un cuchillo puede ser peligroso, ¡¡¡no se lo dé a personas con trastornos mentales!!!

Paso 1: Materiales y Herramientas

- placas de acero de dos o más grados (preferiblemente con alto contenido de carbono) que contrastarán entre sí, tomé acero con alto contenido de carbono 1095 y acero 15n20, con un pequeño contenido de níquel, que agregará brillo y contraste después del grabado.
- fundente (bórax, que se puede comprar en una ferretería)
- un trozo de refuerzo, una varilla larga (se soldará a la pieza de trabajo a modo de mango)
- madera de tu elección para el mango del cuchillo
- resina epoxi (lo ideal es endurecer en 5 minutos)
- remaches de latón
- composición para procesar la madera del mango, utilicé aceite de linaza
– aceite endurecedor de metales (vegetal)
- cloruro férrico

- un yunque (preferiblemente un yunque de acero real, aunque si no tienes uno, algunos otros objetos duraderos servirán: un trozo de riel, un mazo, una pieza de metal grande, un poste de amarre viejo o simplemente un gran y fuerte , superficie dura y plana. Recuerda cómo empezó todo con golpes de piedra sobre una piedra grande)
— martillo (yo usé un peso de 1,3 kg, con un percutor transversal)
- alicates
- soldadura (opcional, pero recomendable para soldar las placas entre sí y soldar el mango, si no tienes soldadura puedes envolver bien las placas con alambre)
— una fragua (capaz de calentar la pieza de trabajo a las temperaturas requeridas para la forja, lo cual es muy importante para la fusión de alta calidad de las placas entre sí, hablaremos de esto más adelante)
- una lijadora de banda o una lima con mucha paciencia
- horno u otro método de endurecimiento
- taladro o perforadora
- vicio (algo muy útil)

Paso 2: ensamblar la pieza de trabajo

Las placas de acero se cortan al tamaño requerido. tamaño del cerebro, el mío por ejemplo 7,6x1,2cm; Además, cuanto más grande es la pieza de trabajo, más difícil resulta darle forma con un martillo. Antes de soldarlas en una pila, las placas se limpian de todos los lados de óxido y escamas. A continuación, las placas se apilan, alternando grados de acero, por lo que mi pieza de trabajo constaba de 7 placas, tres de las cuales eran de grado 15n20 y cuatro de grado 1095.

Las placas, alineadas entre sí, se sueldan entre sí (no presten demasiada atención a mi costura) y luego se suelda un mango a la pila para facilitar el manejo de la pieza de trabajo durante la forja. No hay nada de malo, especialmente después de soldar la pila de placas, en utilizar sólo unos alicates. Yo forjé el mío de todos modos.

Paso 3: Primera forja de la pila

Un poco sobre mi fragua: fue hecha con tus propias manos de una bombona de gas vacía (compré una nueva a propósito por precaución), revestida por dentro con una capa de 5 cm de lana de caolín y cemento ignífugo. Se calienta mediante un quemador tipo Ron-Reil, sobre el cual hay muchas cosas buenas. artículos sobre el cerebro. La forja en sí no es especialmente grande y se puede calentar sin problemas hasta la temperatura necesaria.

Así, la pieza de trabajo de las placas se calienta hasta obtener un color rojo cereza, para ello no es necesario que el calor sea muy fuerte. Billet calentado productos caseros se espolvorea con bórax, que inmediatamente comienza a derretirse y hay que dejar que se filtre entre las placas. Esto eliminará las incrustaciones y evitará la oxidación al evitar que el oxígeno entre en contacto con el metal. Esta acción asegurará la pureza del metal de la pieza de trabajo.

Luego se vuelve a calentar la pieza en la fragua y se repite el procedimiento un par de veces más, sin olvidar limpiar la báscula si es necesario. Y después de esto, la pieza de trabajo se calienta a la temperatura de forjado, no puedo decir exactamente cuánto, pero creo que está en la región de 1260-1315 grados Celsius. A esta temperatura, la pieza de trabajo tendrá un color amarillo anaranjado muy brillante, similar a la luz diurna moderada.

Para no perder tiempo, asegúrese de que el yunque y el martillo estén a mano y que haya suficiente espacio libre para trabajar.

Luego, la pieza de trabajo se coloca rápidamente sobre el yunque y con golpes ligeros y suaves, uniformemente en toda el área, comienza la forja de las placas. A continuación, la pieza de trabajo se coloca nuevamente en la fragua y se calienta a la temperatura de forja, y luego se forja con golpes de fuerza media.

Y después de eso, la pieza de trabajo se estira para poder doblarla.

Paso 4: plegar la pieza de trabajo

Es hora de aumentar el número. capas cerebrales en la pieza de trabajo. Para hacer esto, la pieza de trabajo se forja a una longitud dos veces mayor que la longitud original, pero es importante estirarla uniformemente y no simplemente estirarla. En el medio de la pieza de trabajo estirada, utilizando una muesca, un cincel u otro método adecuado, se hace un hueco transversal de 3/4 o 4/5 de espesor, a lo largo del cual luego se dobla la pieza de trabajo por la mitad a lo largo del borde del yunque y se le da la vuelta. y forjado en toda su longitud, asegurándose de que las mitades no se muevan entre sí a lo largo de los bordes laterales.

Luego se repite el proceso de calentamiento/forjado del paso anterior: fundir, calentar, enfriar, calentar, forjar, forjar. El procedimiento para aumentar el número de capas se repite hasta alcanzar el número requerido de estas capas, así que lo doblé 4 veces y obtuve 112 capas. (Si quieres más capas, por favor, entonces el patrón será más pequeño. La fórmula para calcular las capas es la siguiente: número inicial * 2 elevado a la potencia del número de pliegues, es decir, 7 * 2^4 = 112) .

A continuación, la pieza de trabajo se calienta a la temperatura de forja. productos caseros Se coloca en la ranura del yunque, se gira bien y luego se le vuelve a dar forma rectangular. Pero antes de torcer, la pieza de trabajo se perfora en las esquinas para que su forma se vuelva más redondeada, porque al torcer y forjar hacia atrás en una pieza de trabajo rectangular, se pueden formar inclusiones e impurezas a partir de los pliegues resultantes si la temperatura de la pieza de trabajo es más baja que la de forja. temperatura.

Después Ejercicio mental se vuelve a forjar (lo repetí varias veces), y se enfría, y para asegurarme de que el forjado sea uniforme, limpié uno de los extremos de la pieza. Durante la forja, especialmente en la primera etapa, es importante mantener alta la temperatura de la pieza de trabajo y tener cuidado, de lo contrario se pueden separar las capas (esto también se llama delaminación, que no es nada bueno) .

Paso 5: Modelo y perfilado preliminar

Ahora necesitas imaginar el perfil del futuro cuchillo y forjarlo aproximadamente a partir de la pieza de trabajo. Cuanto más exactamente pueda forjar el perfil y el bisel, menos tendrá que molestarse en pulir (en una máquina o con una lima). Hay mucho sobre este tema. artículos sobre el cerebro herreros más experimentados, por lo que no entraré en detalles. La conclusión es que la pieza de trabajo se comporta aproximadamente como plastilina, cuando se calienta, es necesario perforarla en la dirección deseada.

Paso 6: lijar el perfil

El acabado del perfil se realiza con amoladora y lima. Abastecerse de té, porque lo más probable es que esto lleve mucho tiempo, a menos que, por supuesto, tenga un molinillo. maquina cerebral.

Paso 7: Lijar, lijar, lijar…y pensar en el sentido de la vida

Paso 8: perfil terminado

despues del perfil artesanía formado, todavía hay que finalizarlo con una lima de grano más fino, yo usé 400. El borde de la hoja está casi afilado, pero no completamente, es necesario dejarlo un poco sin afilar para que durante el endurecimiento el material del borde no se deforme. Después de eso, se perforan agujeros para remaches en el mango del cuchillo y se preparan troqueles de madera para este mango.

Paso 9: momento emocionante

Endurecimiento.
"Hará" tu espada o la destruirá. Es importante concentrarse y tener cuidado, de lo contrario puedes deformar y destruir la hoja. El método que utilicé no es el más completo. Ejercicio mental, pero era el único disponible para mí con las herramientas que tenía, y el aceite fue el mejor que pude conseguir.

Antes del endurecimiento es necesario normalizar la hoja. Esto aliviará las tensiones acumuladas durante el forjado y la torsión y reducirá la probabilidad de deformación durante el endurecimiento. Esta normalización se realiza calentando la pala por encima de su temperatura crítica (cuando ya no está magnetizada, por lo que es útil tener un imán a mano) y enfriándola al aire. El proceso se repite de tres a cinco veces, así que lo hice 5 veces. Además, esta acción te ayudará a practicar cómo sacar la hoja de la fragua, porque no se permiten vacilaciones durante el endurecimiento. Esta acción se muestra en la foto con mi cuchillo colgando. Lo bueno de esta pieza es que a medida que se enfría, se produce oxidación, lo que comienza a revelar el patrón del acero.

Enfriamiento: La hoja se calienta nuevamente por encima de la temperatura crítica y luego se retira rápidamente y se coloca, primero con la punta, en aceite vegetal tibio (para estas marcas cerebro de acero como el mío). Para calentar el aceite en sí, simplemente puedes calentar algo de metal y tirarlo en un recipiente con aceite, por ejemplo, usé una muleta para dormir. Remueve el aceite, de esta forma conseguirás un endurecimiento más uniforme. Si su acero tiene alto contenido de carbono, no use agua para endurecerlo, solo arruinará la hoja porque el agua se enfría demasiado rápido, lo cual no es adecuado para acero con alto contenido de carbono.

CON debajo del árbol Ahora conviene tratarlo como si fuera vidrio, porque si la hoja se ha templado correctamente, es tan frágil que puede romperse si se cae.

Después de esto llega el turno de las vacaciones.

Paso 10: Templar el metal

El templado es el proceso de impartir cierta dureza a una hoja para aumentar su vida útil y resistencia. Esto se consigue calentando la cuchilla a una determinada temperatura controlada. Vacaciones juegos mentales Lo pasé en el horno una hora a 205 grados centígrados. “Hornear” hasta que aparezca “listo” en la pantalla.

Paso 11: Grabado

Pido disculpas de antemano por la falta de fotos de este y los siguientes pasos, pero el proceso es bastante sencillo. El cloruro férrico se prepara según las instrucciones que lo acompañan. instrucciones cerebrales, y luego se mantiene la hoja en él durante el tiempo indicado en las mismas instrucciones. En mi caso, son 3 partes de agua por 1 parte de cloruro férrico y lo dejo reposar durante 3-5 minutos. El proceso es realmente apasionante y el resultado parece el cuchillo de Batman.

Paso 12: Manejar y Afilar

Nuevamente, existen muchas técnicas e instrucciones sobre cómo cómo hacer mango del cuchillo y lo afilo, así puedo prescindir detalles del cerebro. Déjame decir eso por mi artesanía Elegí troqueles de cereza, que pegué al mango del cuchillo con pegamento epoxi y los aseguré con dos remaches de latón. Lo lijé con grano 400 y lo cubrí con aceite de linaza.

Para afilar, no utilizo ningún método especial que requiera mucha mano de obra, sino que utilizo principalmente una piedra de afilar normal.

Paso 13: Es hora de darte una palmadita en la espalda, el cuchillo está listo...

Este es mi cuchillo terminado, de unos 15 cm de largo. La gente podría pensar que es bastante divertido, pero no tengo idea de cómo surgió este patrón tan sofisticado.

Gracias por atención cerebral¡Espero que esto le sea útil a alguien!

El acero de Damasco se puede considerar un metal bastante inusual. Para realizarlo, el herrero debe tener una amplia experiencia. El acero de Damasco se caracteriza porque se observa una estructura heterogénea en toda la superficie. Los patrones resultantes parecen bastante atractivos y, por lo tanto, el material se utiliza en la fabricación de diversos artículos decorativos, por ejemplo, cuchillos coleccionables. Este metal tiene una gran cantidad de características, de las que hablaremos en detalle más adelante.

Acero refinado

Un tipo de Damasco se puede llamar acero refinado. Considerando cómo hacer acero de Damasco, observamos que en este caso se toma un bloque homogéneo de metal como pieza de trabajo para la soldadura por forja. Entre las características destacamos los siguientes puntos:

Casi toda Damasco hasta el siglo XVIII estuvo representada por acero refinado. Un error común es creer que al fabricar espadas samuráis japonesas Se utilizó metal similar..

Soldadura Damasco

Herreros experimentados, combinando piezas en bruto con diferentes concentraciones de carbono, pudieron obtener un material que tiene propiedades de rendimiento excepcionales.

Ventajas y desventajas

Entre las características de soldar damasco se encuentran:

La principal desventaja de este metal es su baja resistencia a la corrosión. La ausencia casi total de elementos de aleación en la composición y la alta concentración de carbono provocan la formación de corrosión en la superficie del metal.

El metal en cuestión se reconoce por el patrón inusual en la superficie. Este efecto óptico se obtiene debido a la distribución desigual del carbono en la estructura. Para mejorar las cualidades decorativas del producto, con bastante frecuencia la superficie se somete a un pulido y grabado adicional. Hoy en día, mucha gente utiliza el damasco por su interesante efecto óptico, pero antes era más valorado por sus especiales cualidades de rendimiento.

Acero damasco fundido

El más popular es el acero de crisol persa-indio con una alta concentración de carbono. El acero damasco fundido también se distingue por un patrón inusual, que se manifiesta debido a la formación de una matriz de carburo y ferrita. Para ello, la estructura se enfría lentamente.

A las características del acero damasco de fundición. Se pueden mencionar los siguientes puntos:

En conclusión, observamos que el tipo de metal en cuestión apareció hace muchos siglos. Hoy en día se utiliza en la mayoría de los casos en la fabricación de cuchillos o hojas, así como en algunas decoraciones de interiores. Las aleaciones modernas superan a Damasco en casi todos los aspectos. El interés por Damasco se mantuvo durante un largo período debido a varios mitos de que las armas hechas de ese metal hacían al guerrero casi invencible.

En el artículo de hoy veremos la tecnología para fabricar un cuchillo bueno y resistente con acero de Damasco. El cuchillo está creado en estilo tradicional, es decir, mediante forja. Aquí necesitarás una fragua, un yunque, un martillo y mucha paciencia.

La peculiaridad del acero de Damasco es que durante su producción se mezclan mediante forjado diferentes tipos de metales. Primero, se preparan las placas, luego se sueldan, se calientan y luego se tuerce la pieza de trabajo para mezclar todo tipo de metal.

Debido a que un cuchillo puede representar una amenaza para la salud, no debe administrarse a personas con salud mental inestable.

Materiales y herramientas para hacer un cuchillo:

De materiales:
- placas de acero de al menos dos grados (es aconsejable utilizar acero con un alto contenido de carbono, ya que así podrá endurecerse bien. El autor utilizó dos tipos de acero, 1095 y 15n20);
- fundente (necesitará bórax, puede comprarlo en una ferretería);
- una varilla larga (necesaria para poder soldar la pieza de trabajo y calentarla en el horno);
- cualquier madera de su elección;
- pegamento epoxi (preferiblemente uno que se seque rápidamente);
- remaches de latón;
- aceite de linaza u otra impregnación de madera;
- aceite vegetal para endurecer el acero;
- cloruro férrico.

De las herramientas:
- un yunque (preferiblemente un yunque realmente grande. En casos extremos, un trozo de riel, un mazo, etc.);
- martillo (el autor lo utilizó con una cruceta que pesaba 1,3 kg);
- soldar (es conveniente soldar placas entre sí y unir refuerzo, pero si no, se puede utilizar alambre);
- una fragua para forjar (debe tener una temperatura bastante alta para que las láminas se fundan entre sí);
- lijadora de banda (también puedes usar una lima, pero requerirá mucho esfuerzo y paciencia);
- horno (u otro dispositivo para calentar metal con el fin de templarlo);
- perforadora o taladro;
- un vicio (muy útil en el proceso.

Proceso de fabricación de cuchillos:

Paso uno. Recolectamos espacios en blanco
En esta etapa, el autor prepara los espacios en blanco. Es necesario cortar las placas al largo requerido, para el autor es de 7,6x1,2 cm, es importante tener en cuenta que cuanto más grande sea la pieza de trabajo, más difícil será forjar un cuchillo con ella. Las áreas previas a la soldadura deben limpiarse a fondo de óxido y sarro. Las placas se apilan con metales alternos.

Finalmente, es necesario soldar una pieza de refuerzo a la pieza de trabajo para poder colocarla en el horno. Por supuesto, en lugar de soldar los accesorios, la pieza de trabajo se puede sacar con unos alicates con mangos largos.

Segundo paso. Enviamos la pieza de trabajo al horno.
Ahora la pieza de trabajo se somete al primer calentamiento y al primer forjado. El autor hizo una bocina casera con una bombona de gas. El interior está revestido con cemento refractario y lana de koalin. Dado que la fragua es de tamaño pequeño, se calienta fácilmente hasta las temperaturas requeridas.

El metal debe calentarse hasta obtener un color rojo cereza; después de retirarlo, debe rociarse inmediatamente con bórax para eliminar las incrustaciones y evitar la interacción con el oxígeno. Especialmente debes intentar verter bórax entre las grietas de las placas, así el metal se mezclará bien y quedará lo más homogéneo posible. Este procedimiento debe realizarse varias veces, eliminando las incrustaciones si es necesario.

A continuación, la pieza de trabajo se calienta hasta la temperatura de forja, que según el autor está en la región de 1260-1315 o C. El metal debe volverse de color amarillo brillante o naranja. Antes de retirar la pieza de trabajo, es necesario asegurarse de tener a mano un yunque y un martillo, ya que el metal se enfría y no hay tiempo que perder.

Como resultado, al forjar la pieza de trabajo se estira para poder doblarse.

Paso tres. agitación de acero
En este paso, la pieza de trabajo se calienta y se forja muchas veces; cuantas más veces se haga, mejor se mezclará el metal. En primer lugar, la pieza de trabajo debe forjarse de tal manera que su longitud sea el doble de lo que era. Debes estirar el metal lo más uniformemente posible. A continuación, se hace una muesca en el medio con un cincel y la pieza de trabajo se dobla por la mitad. Después de esto, se vuelve a calentar y se forja hasta que las dos placas queden homogéneas. En total, el autor dobló el metal 4 veces, lo que dio como resultado 112 capas.
Al unir varias capas, es importante utilizar siempre bórax y limpiar cualquier sarro.

La fórmula para calcular las capas es: cantidad inicial * 2 elevado al número de pliegues, es decir, 7 * 2^4 = 112).

Finalmente, la pieza de trabajo se calienta nuevamente a la temperatura de forja, se inserta de canto en la ranura del yunque y se retuerce en espiral. Luego es necesario volver a forjar esta espiral hasta darle forma rectangular. Finalmente, puedes asegurarte de que las capas sean uniformes lijando uno o más bordes de la pieza de trabajo.

Paso cuatro. Forjando el perfil principal
En esta etapa, el autor forma el perfil principal del cuchillo mediante forja. En esta etapa también puedes fijar los biseles del cuchillo, para que luego tengas que trabajar menos con amoladora o lima, lo que en este último caso es muy triste.

Paso cinco. Moler el perfil
Si no tienes una lijadora, este paso requerirá mucho tiempo y esfuerzo. Aquí necesitarás una lima y una amoladora.

Hacia el final del pulido, es necesario perforar agujeros en la pieza de trabajo para sujetar el mango. Aquí también necesitarás refinar algunos detalles con una lima de grano 400. También deberás realizar el afilado inicial del cuchillo, pero no es necesario que lo afiles, ya que puede deformarse durante el endurecimiento.

Paso seis. Endurecimiento de metales
El endurecimiento es un momento muy importante en la fabricación de un cuchillo. La resistencia de la futura hoja depende de ello y, si se viola la tecnología, la pieza de trabajo puede dañarse fácilmente. El primer paso es soltar el acero tanto como sea posible. Esto se hace para que el metal no se deforme durante el endurecimiento y la hoja no se deforme. El metal se templa calentándolo varias veces hasta una temperatura a la que el imán ya no atraerá al acero. En total, debería haber de tres a cinco calentadores de este tipo. El acero debe enfriarse gradualmente al aire libre.

Después de esto, el acero se puede endurecer. Se vuelve a calentar hasta una temperatura crítica y luego se sumerge en aceite caliente. No es necesario enfriar el acero con alto contenido de carbono en agua, ya que enfría el metal demasiado rápido y se descompone.

Después del endurecimiento, el acero debe templarse para que no se vuelva quebradizo. Para hacer esto, la pieza de trabajo se coloca en un horno a una temperatura de 205 grados y se calienta durante una hora. Luego es necesario dejar que se enfríe gradualmente.

Paso siete. Grabado con cuchilla
Cuando se graba, la hoja recibe un patrón característico. Todo esto sucede químicamente sin el uso de electricidad. El cloruro férrico se debe preparar según las instrucciones, para el autor son tres partes de agua y una parte de cloruro férrico. La retención dura solo de 3 a 5 minutos.