Miniforja de bricolaje – Forja de bricolaje: gas, carbón. Forja de gas de bricolaje Forja de gas de bricolaje

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Las fraguas pequeñas suelen estar equipadas con una fragua de gas. Para su funcionamiento se utiliza con igual éxito el gas convencional y el gas envasado. Su alta conductividad térmica garantiza un calentamiento eficiente del metal para forjar. Para hacer una fragua de gas con sus propias manos, debe familiarizarse con los tipos y características de estufas y quemadores.

La bocina de gas tiene una serie de ventajas:

• Simplicidad en la disposición.
• Regulación de la temperatura de calefacción.
• Combustible asequible y asequible.
• Bajo costo de producción.
• Movilidad debido al bajo peso.

Diseños de forja

La forja no se fabrica según un estándar único, para esto basta con comprender el principio de funcionamiento de los hornos y el calentamiento de la pieza de trabajo. Para facilitar su uso, el diseño: sus dimensiones, colocación de elementos, se organizan a discreción del usuario, teniendo en cuenta las capacidades materiales y la imaginación. Pero al instalar, es necesario seguir las reglas de seguridad cuando se trabaja con equipos de gas.

Hay dos tipos de hornos:

• abierto;
• cerrado.

horno abierto

Se trata de un encofrado metálico instalado sobre una base segura: una pequeña superficie de hormigón o ladrillos refractarios cercanos. Sería apropiado disponer de un soporte con una bandeja situada en la parte inferior para colocar las piezas de trabajo para forjar.

Para instalar un quemador de gas con una boquilla que apunta hacia abajo en la parte superior, necesitará elementos de fijación en forma de postes verticales ubicados a los lados. Este diseño promueve la eliminación natural del humo, eliminando la necesidad de instalar una campana.

Una estufa abierta es adecuada para su instalación al aire libre o en habitaciones con buena ventilación, para evitar la posibilidad de humo.

Ventaja del diseño: la capacidad de calentar piezas de varios tamaños en un palet sin estar limitado por las dimensiones de la cámara, como ocurre con los hornos cerrados.

Los herreros principiantes pueden hacer una forja abierta utilizando seis ladrillos. Los recortes de tubos de acero servirán como estantes para la parrilla. Para la fabricación de rejillas son adecuadas las tiras de acero con un espesor de 4 a 6 mm. El combustible aquí es carbón o coque. Para soplar y encender se utiliza la llama de un soplete. Se requiere una partición de amianto con una ventana para la boquilla entre la lámpara y la fragua, porque se calienta y puede provocar una explosión. Este diseño solo es adecuado para trabajos al aire libre, ya que no prevé la instalación de una chimenea.

horno cerrado

Su principal diferencia es que el tiro se produce con fuerza cuando los ventiladores están en funcionamiento. Para espacios interiores, esta opción es mejor debido a la ventilación de alta calidad.

Para diseñar el cuerpo del horno cúbico se utilizan ladrillos refractarios, que pueden soportar altas temperaturas. Para la forja en la vida cotidiana, un tamaño de lado suficiente es de 80 cm a 1 m. En la parte superior hay un paraguas de metal o una funda de una hoja de unos 4 mm de espesor.

El funcionamiento de alta calidad de la fragua se garantiza siempre que el espacio interno esté completamente sellado.

Para mantener el proceso de combustión es necesario:

• Suministro de gas. Para ello, se introduce el quemador por el orificio lateral de la pared.
• Eliminación de humos. El sistema tiene un canal con un ancho de 30 cm y una altura de más de 4,5 m.

El actuador está hecho del motor de una aspiradora o de la calefacción de un automóvil.

Para cargar las piezas de trabajo se deja una ventana en la pared frontal de la fragua para montar un marco metálico al que se unirá la puerta.

Ambas opciones de diseño del horno descritas anteriormente son solo ejemplos individuales de diseño.

Características y funciones de los quemadores.

Un punto importante en la disposición de una estufa de gas es la fabricación e instalación de un quemador para quemar combustible.

Las características de diseño del quemador determinan la cantidad de desechos metálicos durante el proceso de calentamiento para la forja, la intensidad de la formación de incrustaciones en la superficie y la cantidad de gas consumido. En los hornos cerrados se utilizan quemadores de llama corta para asegurar una mezcla rápida e intensa de la mezcla combustible, lo que aumenta la eficiencia y hace que la eliminación de los productos de combustión de la cámara interna sea uniforme y eficaz.

El quemador de gas sirve para proporcionar:

• El ángulo máximo de entrada de la mezcla de gas y aire a la cámara de trabajo de la fragua.
• Alta velocidad de salida del chorro con baja altura y mayor ancho.
• Seguridad en la combustión de gases.
• Estabilidad del proceso de combustión.
• Seguridad en caso de “donación inversa”. Debido a un cambio repentino en la dirección del empuje, puede apagarse el fuego, lo que está plagado de una explosión en la cámara de la mezcla inflamable.

Tipos de quemadores de gas

Existen varios tipos de diseños de quemadores de propano:

Vórtice

Los flujos de aire se mezclan mediante placas guía en espiral. La mezcla se realiza completamente en el área de la boca del pozo, lo que proporciona un control excelente con una pérdida de presión mínima. Pero fabricar un quemador de este tipo requiere mucha mano de obra debido a la complejidad del diseño.

Quemador de gas de inyección

Sus características: estanqueidad de gas independiente, simplicidad de diseño y baja eficiencia (la proporción de componentes se ajusta en un pequeño rango de valores). Hecho con tus propias manos, requerirá trabajo cuando falta aire.

tipo tangencial

El flujo de gas se produce a lo largo del eje, el flujo de aire se produce tangencialmente con respecto al cuerpo del mezclador. Se caracteriza por una mezcla intensa y una alta pérdida de presión debido a la turbulencia. El aire en el horno se suministra de manera desigual, hay más aire en el área de contacto de la pieza de trabajo calentada con el fondo del horno. Esto conduce a un aumento de residuos y formación de incrustaciones. Estos quemadores destacan por su sencillez y fiabilidad.

La combinación de suministro tangencial y directo proporciona la mejor controlabilidad de la mezcla combustible: la longitud de la antorcha varía según la cantidad de aire suministrado entre los canales interno y externo. Esto permite controlar el tiempo de calentamiento de las piezas para forjar. Se caracteriza por su gran tamaño, que no es apto para su uso en pequeñas ferrerías, y la complejidad técnica de su fabricación.

Algunos secretos para mejorar el rendimiento de la fragua:

• La pared trasera con un recorte mejorará la ventilación y permitirá trabajar con piezas largas.
• Un soporte de metal para la fragua hará que el trabajo sea más cómodo.
• Para trabajar con piezas de trabajo de diferentes tamaños, es más conveniente utilizar varias forjas de diferentes tamaños una al lado de la otra. El aire se suministra mediante mangueras flexibles para un cambio rápido entre quemadores.
• Cada “principal” debe tener válvulas de cierre. Para un ajuste suave, se deben abandonar las válvulas de bola.

Después de completar el proceso de instalación, es necesario probar el funcionamiento del gas en el horno. El más mínimo olor es señal de una instalación incorrecta. Para un funcionamiento más seguro de la estructura, es necesario descubrir y eliminar la causa de la fuga. La verificación debe realizarse con suficiente ventilación de la habitación.

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Pequeña fragua de bricolaje hecha de una lata.

Me apasiona la herrería y hace mucho tiempo que quiero traer un poco de ella a mi garaje suburbano. Después de ver varios videos temáticos, entendí lo que había que hacer, pero no encontré ninguna instrucción paso a paso sobre este tema, así que decidí escribirte cómo hacer una fragua con tus propias manos.

El tiempo para montar una mini fragua con tus propias manos de principio a fin es de aproximadamente una hora y media.

Paso 1: reunir los elementos necesarios

Necesitará:

• Poder
• Bloque de madera
• Conector de tubería - 1,5 * 5 cm
• Dos soportes en forma de L
• Dos tornillos para madera para fijar los soportes al bloque de madera.
• Un par de pequeños tornillos metálicos con arandelas y tuercas para fijar la lata a los soportes.
• Arena
• Yeso
• Bolsa grande para mezclar yeso y arena.
• Antorcha de propano normal con boquilla de flujo de gas en espiral
• Gafas de protección
• Extintor de incendios - por si acaso

Paso 2: prepara el frasco

Taladre dos agujeros aproximadamente a 1/2 pulgada de cada borde del frasco.

En el lado opuesto de los agujeros, a unos 2-3 cm de la parte posterior de la lata, taladre un agujero de 1,5 cm para el conector de la tubería, en un ligero ángulo hacia abajo.

Paso 3: Atornille los soportes al bloque de madera.

Mide la distancia entre los agujeros de la lata y atornilla los soportes al árbol en consecuencia.

Paso 4: fije la lata a los soportes

Usando tornillos con arandelas y tuercas, fije firmemente la lata a los soportes.

Paso 5: enrosque un conector de tubería en la lata

Simplemente atorníllalo por dentro, todo debería quedar como en la foto: enlace. Trate de pensar en la posición del tubo para que cuando el fuego del quemador comience a fluir a través de él, no se apoye contra las paredes del recipiente, sino que salga suavemente del tubo y se gire hacia el interior del frasco; esto aumentará la eficiencia. de la instalación de fusión.

Paso 6: cree un relleno resistente al calor

Mezcle yeso y arena en proporciones iguales, agregue suficiente agua para lograr la consistencia de arcilla húmeda. Usamos una taza de plástico de 350 ml y, según nuestra experiencia, para una lata grande, recomendamos mezclar 3 tazas de arena y yeso y agregar de 1 a 1,5 tazas de agua a la mezcla.

Debe trabajar muy rápido, ya que la mezcla comienza a fraguar y endurecerse instantáneamente.

Llene bien el frasco hasta 3/4 de su volumen y luego haga un agujero en el medio con un radio de unos 4 cm (por ejemplo, con una cuchara), dejando las paredes de unos 2 cm de espesor, elija una cavidad más ancha en el parte posterior (parte inferior) del frasco para crear una mejor zona de retención de calor.

Con el dorso de una cuchara u otro objeto delgado, raspe la mezcla de arena y yeso del conector de tubería expuesto. Limpia todas las superficies con un paño húmedo y deja reposar la mezcla durante unos 30 minutos.

Más tarde descubrí que podía rellenar el conector de la tubería con papel y usar un tubo de papel higiénico para crear el agujero en la lata y rellenar la mezcla resistente al calor alrededor y luego todo el papel se quemaría la primera vez que se disparara.

Paso 7: enciende el quemador, quema con una forja de gas casera.

Inserte la boquilla del soplete de propano en el conector del tubo y encienda el soplete. Si los orificios de aire de la boquilla del quemador están cerca de la punta de la boquilla, asegúrese de que no estén bloqueados. Su pequeña forja debe calentarse durante unos 10 minutos aproximadamente para permitir que se evapore lo último de la humedad del revestimiento del fuego, y luego verá el clásico brillo rojo de una buena forja caliente.

Paso 8: ¡Caliéntalo!

Ahora puede comenzar algunos pequeños proyectos de herrería y vidriería.

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Forja de carbón casera y móvil.

Estimados visitantes del sitio " amigo casero"A partir del material presentado, aprenderá cómo hacer una forja de carbón móvil con sus propias manos. La forja está diseñada para calentar el metal para que adquiera un estado plástico y flexible para su posterior forja. En este caso se presenta una forja tipo carbón, es decir, el principal tipo de combustible es el carbón vegetal o carbón vegetal. La base está soldada a un marco de sección cuadrada, las patas tienen ruedas giratorias con freno, lo que permite mover la forja por el taller o garaje directamente durante su funcionamiento. El área de trabajo debajo de la chimenea con carbón tiene forma de trapezoide, también se instalan una rejilla, un cenicero y un cenicero con un conveniente pedal de descarga de cenizas (ver foto a continuación) El área de trabajo está cementada con cemento ignífugo, Esto se hizo para evitar el sobrecalentamiento de la chapa de la que está hecho. bugle.

El aire se bombea a la boca del hogar mediante un sistema de tubos de acero inoxidable interconectados y una voluta con motor eléctrico, que en realidad bombea aire haciendo girar las palas de un impulsor instalado en una voluta de aluminio. Conseguir algo así es bastante fácil; los coches están equipados con unos similares; en casos extremos, basta con conectar un secador de pelo normal.

Entonces, veamos cómo funciona una fragua móvil.

Materiales

1. chapa de 2-3 mm
2. perfil cuadrado
3. cemento refractario
4. caracol (para inyección de aire)
5. pernos tuercas
6. ruedas giratorias 4 piezas
7. tubo para el diámetro de la boquilla de voluta
8. adaptador

Herramientas

1. inversor de soldadura
2. perforar
3. archivo
4. espátula
5. llaves inglesas
6. herramienta de medición
7. abrazaderas

Instrucciones paso a paso para hacer una fragua de carbón móvil con sus propias manos.

Primero necesitas una hoja de acero con un espesor de al menos 2-3 mm.
Un caracol para bombear aire a la boca de la fragua.
Perfil metálico.
Ruedas giratorias 4 uds.
Cemento refractario.
Herramientas y accesorios.

Calificación.




El metal se puede cortar con una amoladora angular o una sierra de calar con una hoja para metal.


Primero, lubrique el área cortada con aceite de máquina.
Realización de un trapezoide para la boca de forja.








Conexiones del sistema de conductos.














Instalación de ruedas giratorias.

Masilla ignífuga.


Una vez endurecido, el exceso se elimina con una amoladora angular.
Además, se hace una ventana para la eliminación de cenizas.

Pedal.
Soldamos el pedal a la trampilla.

Así es como se ve ella.
en posición abierta.
El caracol está instalado.


A continuación, se cementa la zona de trabajo de la fragua con cemento refractario.











Así resultó la fragua móvil.

FRAGUA

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Cómo hacer una forja de ladrillos con tus propias manos: instrucciones detalladas.

Las obras maestras de la herrería siempre han gozado de especial amor y popularidad. Y si tiene la fuerza, el deseo y la oportunidad, siempre podrá dedicarse a este rentable oficio dentro del territorio de su hogar privado. Además, una forja de ladrillos casera resulta muy sencilla de hacer usted mismo.

Propósito del equipo

forja de ladrillo

En cualquier forja, la forja se utiliza para una serie de operaciones importantes: calentar el metal inmediatamente antes de forjarlo, cementarlo o realizar otras operaciones de tratamiento térmico. Incluso fuera del taller de producción, permite alcanzar temperaturas de hasta 1200 grados. Lo más sorprendente es que usted mismo puede fabricar este equipo; en su versión simplificada, se puede ensamblar en unos treinta minutos, utilizando solo seis ladrillos de arcilla refractaria y algunas piezas de acero. Al mismo tiempo, tanto los indicadores de temperatura como de calidad del proceso de calentamiento en sí cumplirán con los requisitos para la forja artística e incluso la fundición.

Los cuernos se dividen en abiertos y cerrados. En la primera versión, la fuente se calienta en una cámara espacial especial.

forja de ladrillo abierto

Para el segundo tipo, el combustible se verterá directamente sobre la rejilla y el aire se suministrará desde abajo (es conveniente trabajar con piezas de trabajo grandes).

¿Cómo funcionarán los equipos caseros? El funcionamiento de cualquier equipo similar (tanto industrial como doméstico) se basa en el principio de la reacción química producida por la combustión del carbono. Este elemento es capaz de querer literalmente "con avidez" reunirse con el oxígeno (que se tenía en cuenta en la metalurgia). Los minerales de hierro y otros metales son óxidos y sus compuestos. Cuando se calienta, el oxígeno se convierte en carbono y el metal comienza a liberarse en forma libre.

Sin embargo, es necesario asegurarse de que el metal en sí no se queme; si se sobreexpone, simplemente se secará demasiado (esto es, por ejemplo, hierro fundido).

Por eso es importante regular el flujo de aire que ingresa al horno. Y esto no se puede hacer sin una estructura construida adecuadamente.

Como funciona la fragua

dispositivo de forja

Un dispositivo industrial tiene un dispositivo ligeramente diferente al hecho en casa. Antes de comenzar a fabricar un producto de este tipo usted mismo, debe estudiar su base:

1. A través de una boquilla (otro nombre para tobera), el aire ingresa al espacio de la cámara.
2. Los ladrillos refractarios mantendrán la temperatura requerida.
3. Las barras de la parrilla mantendrán el combustible utilizado encima de la cámara de aire.
4. La fuente de combustible se cargará en el casquillo de la forja.
5. Más ladrillos formarán el marco del dispositivo.
6. Un ventilador suministra aire al horno.
7. La estructura general suele estar hecha de metal.
8. Cámara de aire.
9. Cenicero.
10. Tubería de conducto de aire.
11. Caja.

Por supuesto, para cumplir con todo lo anterior, una persona común y corriente no tendrá suficientes conocimientos ni recursos. Pero usted mismo puede instalar fácilmente una versión más simplificada.

Forja de ladrillos: una versión cerrada simple

forja de ladrillo cerrada

Se puede construir fácilmente una forja temporal con los materiales disponibles. Para esto necesitarás:

• seis ladrillos refractarios;
• soplete;
• rejilla casera (rejilla) hecha de tiras de acero con un espesor de al menos 3 mm.

Todo el trabajo deberá realizarse en un lugar prediseñado a prueba de fuego. La secuencia correcta de pasos se puede considerar de la siguiente manera:

1. Se coloca la "capa" inferior de ladrillos (dos piezas).
2. Luego se colocan sobre ellos dos tubos de drenaje cortados, sobre los cuales se coloca la rejilla de modo que todavía se vea un espacio entre ella y los ladrillos de abajo.
3. En la parrilla, debes doblar un poco las lamas transversales; esto les ayudará a capturar la llama de un soplete calentado y dirigirla hacia arriba.
4. Se colocan dos ladrillos laterales (estas serán las paredes).
5. Sobre ellos, al igual que los inferiores, se ubicará el par superior restante.
6. Se vierte coque (carbón) sobre la parrilla y se coloca un soplete (ya calentado) frente a la propia fragua. Su llama enciende las brasas y mantiene una mayor combustión. Ahora sólo queda encontrar la dirección óptima de la llama para que la temperatura de salida sea muy alta.
7. Por motivos de seguridad, es mejor aislar el soplete de la forja caliente con algún tipo de pantalla de material no inflamable.

fabricacion de piezas

haciendo una fragua

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La superficie de trabajo será una mesa, es decir, la base de la fragua, donde se colocará el hogar con combustible. Es allí donde se calientan las piezas de metal. Este diseño suele resultar muy pesado. Es fácil de hacer: por ejemplo, puedes hacer una cubierta de metal con una chapa de acero de 4 mm.
¿Cómo se hace la reja? Para esto puedes “adaptar” una vieja sartén de hierro fundido (justo antes de hacer esto necesitas perforar varios agujeros con un diámetro de 10 mm). Alternativamente, una llanta servirá.
Una vez finalizado el trabajo con la rejilla, la ajustamos introduciéndola en el orificio de la mesa. Para que "encaje" mejor, el ladrillo se puede incluso cortar ligeramente (después de remojarlo en agua). La altura de dicha mesa se puede elegir arbitrariamente, pero es mejor hacerlo al nivel del cinturón del maestro.

Opciones de gasolina

forjas de gas simples

¿Es posible sustituir el carbón (normalmente coque) y un soplete por otros análogos? Por ejemplo, podría ser un quemador de gas. En la industria, sí, es fácil por la sencilla razón de que los monogases que se utilizan allí están especialmente diseñados para tales fines (consisten en una mezcla especialmente seleccionada). Pero el gas doméstico no proporcionará un calentamiento óptimo del aire que pueda calentar el metal. Además, un quemador doméstico contiene una mezcla de azufre, que simplemente puede "matar" todas las propiedades operativas del metal (para el proceso inverso, todo deberá fundirse nuevamente). El acero y el azufre de la madera también la “envenenan”.
Por supuesto, puedes luchar contra algo como esto. Sólo los métodos son algo “exóticos”:

1. Pase el gas del cilindro a través de un recipiente con bolas de naftalina antes de introducirlo en el quemador.
2. Utilice este gas para calentar piezas que no sean demasiado críticas y sujetas a cargas (podrían ser algunos elementos artísticos decorativos de forja).

Cómo utilizar "casero"

forja de ladrillos casera

Se puede proporcionar un suministro de aire adicional mediante un accionamiento de pie (generalmente mecánico). Se puede sustituir tanto por un ventilador como por una aspiradora. Respecto a esto último podemos decir que aquí es importante que haya un regulador de velocidad y que haga poco ruido.
La forja de ladrillos está casi lista.. Ahora es importante aprender a usarlo correctamente:

1. La forja en sí comenzará vertiendo combustible en el área de la parrilla. Aunque muchos herreros actúan de acuerdo con este principio: los espacios en blanco se colocan sobre las brasas y se agrega otra capa encima (esto permite que se forme un techo dentro del carbón y se cree la alta temperatura necesaria).
2. Todavía está permitido utilizar leña, pero para ello será necesario instalar un anillo en la fragua (altura 15 cm y diámetro 20 cm). Se hace un corte vertical dentro del anillo y lo mismo en el otro lado.
3. Entonces, a medida que los desechos de madera se queman, caerán y en la parte inferior se establecerá la temperatura óptima para trabajar con un producto metálico. Si planea trabajar con piezas de trabajo grandes, entonces es mejor aumentar la superficie de trabajo. - Para ello basta con hacer desde las esquinas una mesa especial extraíble del tamaño requerido.
4. También deberá instalar una campana encima del taller de mini-forja; dicha caja se puede comprar o fabricar usted mismo.
5. La pieza de trabajo seleccionada para forjar debe enterrarse en carbón ya caliente, donde se guarda hasta que adquiera un color aproximadamente naranja claro (esto es un indicador de que la temperatura se ha acercado a unos mil grados). No se pueden sujetar las piezas de trabajo durante demasiado tiempo; esto solo empeorará sus propiedades mecánicas y hará que el metal sea demasiado quebradizo.
6. Para la forja se utiliza un martillo que pesa hasta un kilogramo. Debe usar gafas de seguridad especiales cuando trabaje; esto evitará que le entren incrustaciones calientes en los ojos.
7. Como yunque, puedes usar cualquier objeto de metal macizo: un mazo o incluso un trozo de riel.

Una forja casera te ayudará incluso a soldar.- solo en este caso las piezas deben calentarse al calor blanco (y esta es una temperatura de al menos 1300 grados) y superponerse. Pero para ello es mejor utilizar materiales de acero con bajo contenido de carbono.
Incluso puedes soldar dicho equipo. Para ello, primero se unen las piezas con alambre y se recubren con bórax (o fundente) y luego se envían a un horno para calentarlas a una temperatura de 900°; esto se verá por el color naranja del metal. Todo lo que queda es llevar los trozos de latón a las zonas de soldadura y esperar hasta que se extiendan a lo largo de la costura.
Con este equipo casero, puede hacer rejillas, tenazas para chimeneas, bisagras decorativas para puertas y portones e incluso un candelabro. El surtido dependerá únicamente de los deseos del maestro detrás de la mina.
Para una discusión más detallada sobre el tema, recomendamos ver un video sobre cómo hacer una fragua simple:

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Miniforja de bricolaje: cómo hacer forja con ladrillos refractarios

Es imprescindible tener una fragua de gas. Te permitirá hacer tanto una decoración como una navaja de bolsillo. Una forja de este tipo es vital en cualquier taller donde se fabriquen productos metálicos al menos ocasionalmente.

No hay foto en el artículo, pero si apoyas la parte posterior de la fragua sobre algo, puede derretir completamente el bronce o el aluminio para fundirlo en moldes si colocas una olla de acero endurecido en su interior.

Paso 1: mira el vídeo

Antes de empezar a hacer una fragua con tus propias manos, mira el vídeo, contiene notas y consejos que te ayudarán.

Paso 2: Reunir los materiales necesarios

Puede adquirir todos los materiales para montar una forja casera en su hipermercado de construcción local y solicitarlo online.

• Ladrillo refractario – 1 ud.
• Esquina de aluminio 3,8x3,8x61 cm – 1 pieza
• Pernos de 15 cm, arandelas y tuercas – 4 uds.

Los ladrillos refractarios están hechos de material de fibra resistente al fuego. Es diferente de los ladrillos de arcilla ordinarios. Los ladrillos de arcilla son muy difíciles de perforar y no resistirán las altas temperaturas con las que trabajarás. Los ladrillos refractarios son muy livianos y se pueden cortar fácilmente con herramientas comunes.

Paso 3: corta el ladrillo y perfora agujeros en él.

Primero debes cortar el ladrillo en dos mitades iguales (si quieres agrandar la fragua, habrá notas al final del artículo). Para ello utilicé una sierra dentada normal de 25 cm con hoja para madera. El ladrillo refractario es fácil de trabajar y corta bien. Recuerda utilizar una mascarilla antipolvo, al igual que cuando cortas cualquier otro material en tu taller.

No es necesario hacer ningún agujero en una mitad del ladrillo; es necesario hacer dos agujeros en la segunda mitad. El primer agujero es pasante, su diámetro debe ser de 3,8 a 8,9 cm, dependiendo del diámetro de la boca de la fragua. Cuanto más pequeño es, más rápido se calienta el horno, cuanto más grande es, más grandes se pueden fundir los objetos. Tendrás que renunciar a algo. El segundo agujero sale de la pared lateral y se conecta al primero. Este orificio debe tener el mismo tamaño que la boquilla del quemador de gas.

Paso 4: hacer las pinzas

Cortar el ángulo de aluminio en pedazos. El tamaño de los segmentos debe ser igual a la longitud de medio ladrillo más 2,5 cm. En los extremos de los segmentos, taladre agujeros para los pernos.

Coloque las mitades de ladrillo una al lado de la otra de modo que el orificio para el quemador quede en el lado derecho o izquierdo (no arriba ni abajo). Coloque las esquinas encima, inserte pernos de 15 cm en los orificios, coloque las arandelas y apriete las tuercas.

Apriete las tuercas con cuidado, no las tuerza, de lo contrario el ladrillo se desmoronará.

Paso 5: Probando la Forja

Si su antorcha tiene un tubo de alimentación curvo, deberá colocar su forja sobre un soporte para que la boquilla encaje en el orificio sin necesidad de fuerza adicional. Si el tubo es recto, la fragua se puede simplemente colocar sobre la mesa. Puedes utilizar un bloque de cemento normal como soporte.

Inserte el quemador en el orificio aproximadamente 1,5 cm, la boquilla no debe caer dentro del hogar, de lo contrario la alta temperatura lo dañará. Si tienes un quemador con llama controlada, puedes encenderlo y dejar que la llama arda.
Eso es todo. Compré un juego de alicates de punta fina de 45,7 cm de largo para ayudarme a sujetar objetos en la fragua sin temor a quemarme.
Notas de Diseño:

1. Muchos afirmaron que la forja es ineficaz y que el objeto sólo se calentará hasta la temperatura del soplete. Esto es cierto cuando estás calentando algo que es más largo que la fragua o muy delgado. En todos los demás casos, esta afirmación no es cierta. El objeto en la forja se calienta constantemente por todos lados, por esta razón la forja es excelente para fabricar y endurecer cuchillos.
2. Puede aumentar el tamaño de la fundición según desee. Para hacer esto, solo necesita agregar otra mitad del ladrillo con un orificio perforado y tomar pernos más largos. Principalmente ofrecen esta opción de mejora. Algunos sugieren usar varios quemadores para aumentar el calor. En teoría, si necesitas calentar una varilla larga, puedes formar capas y agregar tantos quemadores como quieras.

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Forja de bricolaje: tecnología de fabricación

La herrería se ha considerado durante mucho tiempo un oficio honorable. No todo el mundo podía dominarlo: además de los conocimientos necesarios, requería el uso de fuerza física y las herramientas necesarias. Era imposible prescindir de un taller. A menudo, los artesanos hacían una forja con sus propias manos.

Es muy posible hacer una fragua con tus propias manos. Un verdadero conocedor del oficio que esté familiarizado con los principios del diseño podrá hacer frente a la tarea.

Sin forja, es imposible fabricar algunos productos metálicos. Si el metal es fino, puedes modificarlo sin calentarlo. Esto no se puede hacer con una sábana gruesa.

El principio de funcionamiento de una fragua.

La fragua es el hogar. El principio de su funcionamiento es una reacción durante la cual se produce la combustión del carbono. La producción de energía de esta reacción muestra que el carbono es un agente reductor que se combina fácilmente con el oxígeno.

Hay dos problemas importantes con el carbono en la herrería. En primer lugar, es importante que evite la oxidación de la pieza de trabajo resultante, como resultado de lo cual el material que no ha recibido acceso al oxígeno no se quema. En segundo lugar, el carbono tiene un alto poder calorífico.

Diseño de forja

Una fragua, considerada clásica, destinada a la producción de metales, contiene los siguientes elementos:

Construcción de una fragua.

• mesa de material resistente al fuego;
• una cámara de combustión equipada con una parrilla;
• cámara de aire;
• conducto de suministro de aire;
• drenaje de aire;
• válvula de aire;
• fragua de tienda (cámara);
• paraguas de corneta;
• ventana para alimentar piezas de trabajo de longitud considerable;
• horno extraíble;
• baño de endurecimiento de metales;
• cámara gas-aire.

Cualquier persona que tenga al menos un poco de experiencia trabajando con herramientas y diversos tipos de materiales puede construir una pista con sus propias manos. Para hacer esto, debe familiarizarse cuidadosamente con la estructura de este tipo de chimenea y la tecnología de la construcción.

un tipo de forja

Antes de comenzar a construir una fragua, es necesario comprender qué tipo de combustible se utilizará en el hogar. Dependiendo del tipo de combustible, el diseño del horno de fragua también variará.

El tipo de estructura puede depender de dónde se encuentre el hogar y cómo se construyó. De acuerdo con estos criterios, la fragua se divide en varios tipos.

Estacionario. Es costumbre hacer una estufa de este tipo masiva y sólida con ladrillos. Se debe diseñar un canal para que los productos de la combustión tengan una salida.

Diseño de una fragua estacionaria.

Forja móvil. En este caso, es más racional disponer una pequeña chimenea que se pueda desmontar. La conveniencia de este diseño es que, si es necesario, se puede trasladar: en verano, al exterior, en invierno, al interior para seguir trabajando.

Las fraguas se distinguen por los tipos de cámaras de combustión. Pueden estar cerrados o abiertos.

Autoproducción

El procedimiento para realizar tu propia fragua no es muy complicado. Independientemente del tipo de estructura, las reglas para construir todo tipo de forjas son aproximadamente las mismas.

Mini bocina

La forja más pequeña que puedas imaginar es una mini forja. Para un herrero novato, esta es la mejor opción, destinada a ser utilizada únicamente en exteriores. Los principios de construcción son los siguientes:

Dibujo de miniforja

1. Se pueden utilizar de 6 a 8 ladrillos como material de construcción principal. Habiendo construido un soporte a partir de ellos, puedes seguir adelante.
2. La construcción de una rejilla se puede realizar utilizando trozos de tubos metálicos y un fragmento de tira de acero, cuyo espesor debe ser de al menos 4 a 6 mm.
3. Una forja de este tipo se puede calentar con carbón o coque. Para encender y soplar utilizo un soplete normal. Proporciona suministro de calor y continuidad del proceso.

El uso de una mini-forja en interiores está prohibido debido a la falta de chimenea en la estructura.

Forja portátil

La construcción de una fragua móvil se puede realizar utilizando utensilios de cocina como una cacerola de ganso. Como sistema de refuerzo, puede utilizar un ventilador de una sirena de mano o cualquier otro dispositivo adecuado.

Una fragua portátil tiene ciertas desventajas:

• su diseño no es separable, por lo que es difícil deshacerse de los depósitos de carbón;
• no permite crear temperaturas muy altas, el valor máximo posible es 900 ° C;
• El funcionamiento es bastante caro: sólo se puede utilizar coque o carbón vegetal como combustible.

A pesar de ello, este tipo de forja de carbón tiene muchas más posibilidades que la construcción casera de ladrillo descrita anteriormente. Esto se debe a que el espacio de trabajo de una estructura portátil está abierto en la parte superior y es mucho más grande.

Forja estacionaria

Este diseño es el más complejo desde el punto de vista constructivo. Los artesanos experimentados fabrican la forja de forma independiente, teniendo en cuenta sus propios datos antropométricos. Su ergonomía debe cuidarse hasta el más mínimo detalle: el trabajo que se realiza aquí suele ser muy peligroso.

Entonces, al construir una fragua estacionaria, es necesario partir de sus propios datos físicos. Para hacer esto necesitas medir:

1. Altura de la mesa. Párese derecho con los pies separados a la altura de los hombros. Primero se debe bajar el brazo derecho y luego doblarlo por el codo. Esta será la altura de la mesa, a la que deberá agregar entre 5 y 7 cm.
2. La mitad de la diagonal de la mesa. Es necesario tomar unos alicates grandes en la misma mano y medir la distancia desde los labios hasta el estómago. Sumando de 10 a 12 cm al resultado obtenido, puede obtener el resultado deseado.
3. La longitud del lado de una mesa cuadrada. Para ello, se debe multiplicar el resultado obtenido en el paso 2 por 1,4.

Una fragua es un horno abierto o cerrado que se utiliza en herrería para calentar metal.

Para hacer una fragua estacionaria con sus propias manos, necesitará los siguientes materiales:

• acero resistente al calor con un espesor de chapa de al menos 4 mm;
• ladrillo de arcilla refractaria;
• metal laminado, a partir del cual posteriormente se debe ensamblar el marco de la forja;
• chimenea de acero para realizar el proceso de eliminación de gases generados durante el proceso de combustión;
• masilla ignífuga, que se debe utilizar para sellar grietas;
• Acero para revestimiento exterior.

Materiales para hacer una fragua.

Reglas para la fabricación de una estructura estacionaria.

Dado que la fragua es una unidad estacionaria, su ubicación debe estar claramente definida. El acceso a una de las paredes es necesario porque la fragua no debe ser independiente. La presencia de una pared le permitirá organizar las chimeneas de forma más segura e instalar un ventilador. Este diseño se puede utilizar con una lanza casera.

Marco de soporte para forja

La construcción de la fragua debe comenzar con la fabricación de un marco de soporte. Se elabora con un tubo de metal. La parte superior está construida con ladrillos refractarios. Esto hará que la estructura sea duradera y le permitirá utilizar la estufa de forma más intensiva.

Los canales previstos para ventilación y chimenea deben revestirse alrededor del perímetro con esquinas de acero. El metal también se utiliza en la construcción del revestimiento y la compuerta del horno. Las láminas utilizadas en el acabado deben tener un refuerzo.

La mesa de forja debe disponer de un nido de forja cuya profundidad óptima es de 10 cm, debajo se encuentra una cámara de cenizas a la que se suministra aire. El tamaño de la tabla no está regulado, pero es mejor si se diseña teniendo en cuenta los datos del maestro.

Se debe enrollar un tubo de forma cuadrada de acero de 2 mm de espesor. Este será el recipiente para las cenizas. En una de las paredes se debe hacer un agujero por el que posteriormente se insertará un tubo para el suministro de aire. Esto se puede hacer usando una aspiradora.

Reglas de la cámara de combustión

Quemador de gas para fragua.

La forja de herrero más sencilla se calienta con carbón. Es posible utilizar leña, pero primero hay que calentarla al estado de carbón. El dispositivo se puede simplificar convirtiéndolo en una fragua de gas. El butano o el propano son perfectos para calentar.

Estos gases incluyen elementos como el oxígeno y el hidrógeno. Cuando se combinan con el oxígeno, liberan una gran cantidad de calor. Basta con calentar bien el dispositivo. Por este motivo, la forja de gas se está volviendo cada vez más popular.

Hay una advertencia al disparar con gas. Gestionar este sistema será casi imposible. Ajustar la temperatura del aire es muy difícil cuando se utiliza gas. Además, el azufre contenido en los gases tiene un efecto negativo sobre el metal.

Vídeo relacionado: Forja de bricolaje

teplyhouse.ru

Miniforja de bricolaje: una opción económica

Un usuario del portal comparte su experiencia de cómo hacer una fragua “país” con una mínima inversión financiera. A veces en la vida de las personas que viven “en la tierra” hay momentos en los que quieres hacer algo con tus propias manos, sin posponerlo. Alguien
Un usuario del portal comparte su experiencia de cómo hacer una fragua “país” con una mínima inversión financiera.

A veces en la vida de las personas que viven “en la tierra” hay momentos en los que quieres hacer algo con tus propias manos, sin posponerlo. Alguien piensa en la carpintería, alguien se dedica a la fabricación de productos decorativos y alguien se apasiona literalmente por la forja. Además, real, es decir. - "caliente".

Entonces, en este artículo:

• ¿Cuál es el conjunto mínimo de herramientas y equipos necesarios para la forja?
• Cómo hacer un yunque con un riel viejo.
• ¿Qué puedes usar para construir una fragua portátil?

Un conjunto básico de herramientas necesarias para la forja de metales.

El método para impartir propiedades plásticas al metal mediante calentamiento es conocido por la humanidad desde tiempos inmemoriales. A diferencia de los llamados "forja en frío", en la que el metal no se calienta, durante la forja "en caliente" (y, como se considera, "real"), el metal se calienta en una fragua.

Una forja es un horno de tipo abierto en el que el metal se calienta a altas temperaturas para su posterior forjado.

Debido a su plasticidad, al metal calentado se le pueden dar una amplia variedad de formas, que es lo que utilizan los maestros de la forja artística.

Además de la experiencia acumulada a lo largo de los años, la forja requiere la herramienta adecuada. Pueden ser alicates especiales, mandriles, plantillas para doblar, etc., pero el martillo y el yunque siguen siendo los "asistentes" más importantes de un herrero durante muchos siglos.

Cualquier persona que esté pensando en dedicarse a la herrería se enfrenta a la necesidad de adquirir las herramientas adecuadas. Un yunque pesado y de alta calidad que pese menos de 100 kg no es un placer barato.

Miembro de FORUMHOUSE Vintik

Compré mi yunque por peso en una metalistería secundaria. Por experiencia laboral puedo decir: lo que no pude aplanar sobre un riel, lo logré sobre un yunque real.

Olger73 Miembro del FORUMHOUSE

Vtorchermet puede ser una “mina de oro”, pero mucho depende de la suerte. Nuestro precio por un yunque usado se acerca al coste de uno nuevo. Aunque de esta manera logré adquirir un poderoso vicio y un yunque que pesaba unos 30 kg. Su “cara”, sin embargo, está abollada, pero se puede arreglar.

Entonces, ¿qué hacer si quieres falsificar, pero el presupuesto familiar no permite tales gastos? Además, si no se sabe si el negocio será de su agrado, o en unos meses todos los costosos equipos empezarán a acumular polvo en el garaje.

En este caso conviene aprovechar la experiencia de los participantes de FORUMHOUSE y adquirir una miniforja fabricada con los materiales que tengas a mano. Además, incluso con esta opción de "dacha", puedes hacer muchas cosas diferentes que se necesitan en la granja y que no se pueden comprar en una tienda ni en el mercado de la construcción.

Hay pocos buenos herreros y, por regla general, están cargados de pedidos, y la granja a menudo necesita productos específicos, por ejemplo, un clavo forjado o algún tipo de remache "complicado". Para no devanarse los sesos buscando un especialista y realizando pedidos, y también para ahorrar dinero, es más fácil hacerlo todo usted mismo. Después de todo, no puedes simplemente comprar uñas como las de la foto de abajo.

Incluso los productos forjados básicos permiten al artesano del hogar ampliar significativamente el alcance de su trabajo. Los muebles hechos a mano o la decoración antigua de una casa de campo quedan especialmente bonitos con piezas forjadas.

Cómo hacer un yunque con un riel viejo.

Es interesante la experiencia de un usuario del portal con el apodo DIMDIM. Te cuenta lo que se puede conseguir a la hora de elaborar productos caseros si aplicas tu ingenio al asunto.

Miembro del FORO DIMDIM

Decidí dedicarme a la forja. Vi muchos vídeos online y llegué a la conclusión de que yo mismo podría fabricar todo el instrumento. En primer lugar, necesito un yunque, una forja y varios accesorios. Para ahorrar dinero, haré todo con lo que tengo en mis “contenedores”, es decir. a partir de materiales de desecho.

El usuario se enteró de Internet que la mayoría de las veces un yunque casero se fabrica a partir de una vía de ferrocarril.

Porque En los “contenedores” no había ningún riel, DIMDIM involucró a todos sus amigos, familiares y conocidos en la búsqueda del “donante”. Pronto la búsqueda se vio coronada por el éxito y el usuario se convirtió en propietario de un raíl viejo pero resistente.

Solo queda cortar todo lo innecesario de la pieza de trabajo y darle la forma deseada. Habiendo descubierto la máquina cortadora de metales, el usuario comenzó a trabajar.

Según DIMDIM, se necesitaron cuatro horas para cortar el riel, hecho de acero tratado térmicamente con alto contenido de carbono, en dos piezas y recortarlo, con paradas regulares para que el cortador permitiera que se enfriara.

Luego llegó el turno de realizar el llamado. “cuernos” del futuro yunque. Porque La parte cortada del riel no encajaba en el ángulo requerido en la bancada de la máquina cortadora, por lo que tuvimos que desmontar el dispositivo de sujeción y conectar la bancada a una mesa adicional.

El usuario tuvo dificultades para cortar el riel en un triángulo, luego comenzó el tedioso trabajo de darle al yunque “cuerno” la forma deseada.

El trabajo se realizó alternativamente utilizando una amoladora angular, una máquina cortadora y varios sujetadores y almohadillas.

Este trabajo tomó otras 5 horas.

Después de hacer los espacios en blanco, comencé a ensamblar el yunque e intenté conectar todas las partes. Porque el riel estaba torcido y las piezas no se podían conectar. Me ayudó mi amigo y usuario del portal Movik.

Un miembro de FORUMHOUSE sugirió a DIMDIM montar un yunque sobre un marco, que se utilizaba como contrapeso de acero de un ascensor. Como autor de la idea, Movik soldó todas las piezas en una sola estructura.

La siguiente etapa es la producción de un orificio cuadrado en la "cola" del yunque, que es necesario para sujetar varios dispositivos: mandriles, grapas, horquillas para doblar y conos, cuyo vástago tiene la misma sección transversal que el "receptor". " agujero.

Al hacer un yunque con sus propias manos, los artesanos hacen el "cuadrado" de diferentes maneras. El agujero se quema con una máquina de soldar, se perfora y luego se remata con una lima. El usuario simplificó su tarea: tomó una amoladora, cortó una ranura en el riel y luego soldó una esquina hecha con una guía en forma de T desde un elevador hasta el final.

Cuando se montó, el yunque adquirió la siguiente apariencia.

El usuario también hizo un conjunto de accesorios para el yunque.

Forja portátil casera

Se necesita una fragua para calentar piezas de metal. El combustible más utilizado es el carbón vegetal o carbón vegetal. Para alcanzar altas temperaturas se suministra aire a la fragua. Para hacer la fragua portátil abierta más simple, necesita un "hogar" o, como también se le llama, un "nido de forja", así como una base y un dispositivo para el suministro de aire forzado.

Para entender cómo hacer una fragua, comencé a estudiar Internet nuevamente. La búsqueda arrojó un montón de ideas para hacer una forja casera. Según tengo entendido, todo entra en juego. La mayoría de las veces, las forjas se fabrican a partir de piezas de chasis, juegos de tuberías, accesorios y ventiladores eléctricos.

Además, las forjas se hacen con lo que hay “bajo los pies”.

Como presurización se utilizan a menudo secadores de pelo de construcción (pistolas térmicas).

Habiendo decidido aproximadamente el diseño de la fragua, el usuario volvió a buscar en los "contenedores" y sacó un adaptador de un tubo de acero a uno de hierro fundido, que se usaba como barbacoa.

Dimensiones del dispositivo:

• diámetro – 35 cm;
• altura – 35 cm.

Por dentro, el adaptador parece un tubo con un estante. Mientras DIMDIM pensaba qué insertar en el tubo para hacer un verdadero “nido de bocinas”, Movik volvió y trajo un disco de freno de un SUV que encajaba perfectamente en el tubo.

En esta etapa, la forja casera del herrero comenzó a parecer un objeto terminado.

Ya solo queda colocar el cenicero. Para esta función se utilizó un soporte de un toallero calefactor, que se soldó a la tubería en forma de válvula.

El usuario utilizó una vieja pistola de aire caliente como “fuelle”. Para ello, lo desmontó, insertó el mecanismo de suministro de aire en el acoplamiento de goma y lo conectó a la tubería.

usuario lvzh70 FORUMHOUSE

Si no me equivoco, las pistolas de aire caliente tienen un motor conmutador. Un motor de este tipo no está diseñado para un funcionamiento continuo a largo plazo, porque... se sobrecalentará. Creo que se puede utilizar un ventilador que se utiliza en las computadoras como "fuelle" y alimentarlo desde una fuente de alimentación de una unidad de sistema antigua.

También puede utilizar un extractor de aire para ventilar.

Al final del trabajo, se cortó una abertura en la pared del horno, donde se colocó una pieza de trabajo calentada, por ejemplo, una varilla de acero.

Según el usuario, estaba ansioso por probar la fragua. Pronto se presentó esa oportunidad. El fin de semana, después de ahumar pescado, había una parrilla llena de carbón encendido. Después de cargarlos rápidamente en la fragua con una pala, el usuario encendió el secador de pelo.

El suministro de aire resultó ser tan fuerte que una columna de llamas voló hacia el cielo y sólo fue posible acercarse a la fragua cuando las brasas se habían quemado un poco.

Para evitar que el carbón se desperdiciara, DIMDIM cogió una varilla de acero de 1,4 cm de diámetro y la clavó en la fragua. Mientras el metal se calentaba, el usuario tomó un martillo, una llave ajustable en lugar de unos alicates, y forjó un simple atizador.

Después de probar la miniforja, llegué a las siguientes conclusiones: es necesario forjar con una fuente de llama abierta, lejos de edificios que puedan incendiarse. Al mismo tiempo, por si acaso, conviene tener a mano un extintor de incendios. También es necesario hacer un marco (base o "silla") para el yunque. Y lo más importante es encontrar una manera de regular el suministro de aire o instalar un ventilador menos potente. Pero lo más importante es que me gustó la forja, ¡continuaré!

En el hilo de FORUMHOUSE podrás conocer más sobre la miniforja DIMDIM, así como una mayor modernización de la forja y diversas opciones de presurización del aire. Recomendamos una sección en el portal donde se recogen máquinas y herramientas caseras que simplifican el trabajo en la casa, en la obra y durante la construcción.

El artículo revela los secretos y matices de los llamados. “forja en frío, y en este material hay una clase magistral sobre los conceptos básicos de la soldadura por arco manual mediante soldadura inverter. En el vídeo, un herrero profesional habla sobre su oficio y las características de la forja decorativa de metales.

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La mayoría de los talleres de metal requieren una forja. No puede prescindir de este equipo cuando se trabaja no solo con forja en frío, sino también con forja en caliente. Se puede adquirir el equipo necesario, pero su coste es muy elevado: el precio mínimo es de varias decenas de miles de rublos. Por este motivo, muchos propietarios de talleres deciden realizar una forja de gas con sus propias manos.

Como combustible para la fragua se puede utilizar piedra, productos derivados del petróleo o gas. Una fragua de gas es la opción óptima de equipamiento para un taller debido al bajo coste del combustible y su disponibilidad. La eficiencia de dicha fragua es alta y puede conectarse no solo al gasoducto principal, sino también a los cilindros de combustible.

Propósito de la fragua

El procesamiento de productos metálicos requiere calentarlos hasta que cambien de color y adquieran un tono naranja claro. Tales cambios en el acero corresponden a una temperatura de 1000-1200 o C. El metal llevado a este estado se deforma fácilmente bajo la influencia de herramientas de impacto.

La pieza de trabajo pierde su plasticidad a medida que se enfría y, en consecuencia, se vuelve más difícil forjarla y darle la forma deseada. Aplicar más fuerza provoca la deformación del metal y aumenta su fragilidad. Mantener la temperatura de forjado evita la destrucción del material.

Un horno convencional no es capaz de producir una temperatura superior a 1000 o C. Para ello se utilizan hornos con flujo de aire forzado.

Se utiliza una forja para calentar piezas de metal y mantener la temperatura requerida. Dicho equipo se utiliza no solo para forjar, sino también para fundir y luego verter metal en un molde, endurecer herramientas y soldar con cobre y latón.

Ventajas de una fragua de gas

1. El diseño de dicho equipo es más sencillo debido a la ausencia en él, a diferencia de las mismas opciones de carbón;
2. Ajuste más conveniente del suministro de combustible y la temperatura;
3. El peso ligero permite mover la forja de gas;
4. El costo de la autoproducción es pequeño y no afectará el presupuesto del maestro;
5. El gas es uno de los tipos de combustible más accesibles y baratos.

Tipos de forjas de gas

Las características de diseño de las forjas prácticamente no juegan ningún papel y son elegidas por el maestro en función de sus preferencias y deseos finales sobre la eficiencia del equipo. A menudo, incluso se descuida la regla básica: crear una base a partir de un hogar resistente al fuego. Sin embargo, existen varios tipos principales de forjas.

Abierto

Estructura metálica instalada sobre cimentación ignífuga. Su función puede ser una plataforma de hormigón o ladrillos resistentes al fuego. Para este diseño se crea una bandeja especial en la que se colocan las piezas para su posterior calentamiento. A los lados hay postes verticales sobre los que se monta el quemador de la estufa de gas.

Con este diseño, el humo se extrae de forma natural durante el funcionamiento y, por lo tanto, no es necesario crear una campana extractora. Pero al mismo tiempo, la fragua de gas se coloca en una habitación bien ventilada o al aire libre.

La ventaja de este diseño de forja es la posibilidad de calentar diferentes piezas en un palet, y sus dimensiones están limitadas únicamente por las rejillas laterales.

Quemador

No se trata de un tipo de fragua aparte, ya que forma parte integrante de la misma. Su cuerpo suele estar hecho de acero inoxidable; un extremo de la tubería se cierra con una tapa extraíble o se suelda. Por otro lado, se instala una malla metálica con un diámetro adecuado; esto depende del soplete deseado.

Al lado del extremo cerrado de la tubería, se suelda una tubería a través de la cual se suministrará la mezcla de combustible. Está unido a un tubo de menor diámetro, por el que sale

El impulsor está instalado para enriquecer la mezcla de combustible con aire.

Cerrado

La principal diferencia entre una fragua a gas de este tipo respecto a otras es el tipo de tiro. En este diseño se fuerza y ​​se realiza mediante un ventilador. Esta opción es óptima porque permite ventilar toda la habitación.

La estufa hecha en forma cúbica a partir de una estufa de gas casera para las necesidades domésticas suele ser pequeña: sus lados rara vez superan el metro de longitud. Encima se coloca un paraguas: una cubierta de metal hecha de una lámina de metal de 4 mm de espesor. El volumen interno debe estar completamente sellado, de lo contrario la eficiencia de la fragua será baja.

Cómo hacer una forja de gas con tus propias manos.

El principal requisito para el diseño es la ligereza y la practicidad. Gracias a estas cualidades, el equipo se puede trasladar fácilmente de un lugar a otro.

Para lograr el resultado deseado, el horno de gas se fabrica a partir de bloques refractarios; su papel desempeñan ya sea ladrillos refractarios o los llamados ladrillos refractarios.

El proceso de cómo hacer una fragua a gas consta de varias etapas:

1. Se preparan bloques o ladrillos ignífugos.
2. Se crea el cuerpo de la forja; la cantidad de piezas utilizadas puede variar según la complejidad y el tamaño del diseño elegido.
3. El cuerpo se puede procesar con una sierra para metales o cualquier otra herramienta.
4. No debe haber espacios entre bloques o ladrillos individuales; todos los elementos deben encajar lo más estrechamente posible entre sí.
5. Se crea un pequeño umbral a partir de medio ladrillo o bloque en la parte frontal de la estructura, lo que permite que la forja mantenga una temperatura alta.
6. En la parte trasera se corta un pequeño agujero rectangular, que servirá para ventilación. Además, dicho recorte le permitirá trabajar con piezas de metal largas.
7. Se corta un agujero en la pared lateral del diámetro del quemador de gas.

La fragua de gas se puede considerar completa después de realizar las manipulaciones descritas. Para su funcionamiento basta con un quemador de gas y probar todo el dispositivo en la práctica.

Quemador de gas para fragua.

La parte principal de la forja es la que crea la temperatura necesaria para procesar los metales. Los artesanos suelen fabricar quemadores de acero inoxidable utilizando un tubo soldado en un extremo y cubierto con una malla metálica en el otro.

El diámetro del orificio se selecciona individualmente, dependiendo de qué tan fuerte debe ser la llama. Se conecta una tubería adicional al quemador, a través del cual se suministra la mezcla de combustible. Puede utilizar la forja terminada solo después de que se haya ajustado el funcionamiento del quemador.

Forja de herrero de un cubo.

Puede crear una fragua en casa a partir de los materiales disponibles, por ejemplo, un cubo común.

Crear un horno de este tipo es bastante simple: se hacen agujeros en las paredes, la superficie interior del metal se recubre con lana cerámica, capaz de soportar temperaturas de más de 1200 grados. Dado que el cubo tiene forma de cono, es necesario colocarlo correctamente, para lo cual se instalan patas.

Se crea un orificio para el quemador en la parte media de la fragua y se corta un orificio de ventilación en la parte inferior. Poseyendo una mayor resistencia al fuego, se coloca en la parte inferior. Los equipos terminados suelen estar recubiertos con una capa de pintura resistente al calor.

1. Hacer un pequeño agujero en la parte trasera de la fragua mejorará la ventilación. Además, este recorte le permite calentar piezas metálicas largas.
2. La forja se coloca sobre un soporte o mesa de metal especial, lo que hace que trabajar con ella sea más conveniente. La altura la selecciona individualmente el maestro.
3. Si un taller de forja trabaja con piezas de trabajo de diferentes tamaños y formas, es recomendable instalar varias forjas de diferentes dimensiones a la vez. Se colocan uno cerca del otro y el gas y el aire se suministran mediante mangueras flexibles. Esta solución de diseño le permite volver a conectar rápidamente los quemadores.
4. Cada gasoducto debe tener una válvula de cierre. Para este propósito, las válvulas convencionales se utilizan con mayor frecuencia: proporcionan un ajuste más suave, a diferencia de sus contrapartes de bola.

Lo principal al crear una fragua con sus propias manos es comprender el principio de funcionamiento, seleccionar los materiales adecuados y seguir las precauciones de seguridad. Dichos equipos son creados por artesanos basándose en preferencias, deseos y requisitos personales, lo que proporciona un amplio margen de actividad.

Existen muchísimos diseños caseros de quemadores de gas para la fragua. El hecho es que cada maestro, al fabricar un instrumento según el modelo de otro, necesariamente aporta algo propio. Veamos algunas opciones.

Se puede fabricar un quemador de este tipo, que es una especie de modernización del popular quemador de gas.

El diseño es sumamente sencillo, pero cuenta con los ajustes necesarios: la cantidad de gas (válvula en el tubo) y aire (boquilla en el inyector). Pero tiene un gran "menos" cuando se trabaja con una fragua: tiene poca potencia, tomará mucho tiempo calentar el metal y, por esta razón, se quemará rápidamente.

El diseño de este producto casero es algo mejor.

El principio de funcionamiento es similar al principio de funcionamiento del quemador que se muestra en el croquis.

Una gran ventaja es la presencia de una rejilla en la salida, que consta de 10 orificios de 1,8 mm de diámetro. Como se muestra en la imagen del diseño de forja, el quemador está en posición baja. Por lo tanto, para crear una llama uniforme, se cubre con trozos de ladrillos de arcilla refractaria. Además, para mantener la integridad de la malla en el tubo, se utiliza el siguiente diseño:

• se perfora un agujero en el ladrillo de arcilla refractaria para el tubo (casi del mismo diámetro);
• el tubo está "contiguo" al ladrillo de arcilla refractaria.

Como resultado, el chorro arde a cierta distancia del tubo, la malla se calienta menos y dura más. El resto es similar al principio de funcionamiento del estándar.

Hacer un quemador de gas con tus propias manos.

Consideremos la tecnología de fabricación de un quemador de gas para fragua, diseñado para propano. Elegiremos un diseño en el que todos los detalles sean sumamente sencillos y no requieran una alta cualificación en su fabricación.

El diseño del quemador de gas se muestra en la figura.

Designaciones en la imagen del conjunto del quemador de propano:

2. Válvula de gas;

3. Tubo de suministro de gas (diámetro 6 mm);

4. Abrazadera de tornillo M4;

5. Revestimiento;

6. Pezón (de primus);

7. Cuatro orificios de entrada de aire con un diámetro de 4 mm;

8. Tubo de boquilla.

Veamos el diseño de los componentes del quemador.

Boquilla de soplete de propano

La figura muestra la boquilla de un soplete de propano.

La boquilla del quemador de gas está fabricada:

• de tubo de acero;
• mecanizado en acero St.3. o Art.45. en un torno.

En el tubo de tobera se perforan cuatro orificios con un diámetro de 4 mm, que se cubren con un revestimiento interior. De esta forma se regula la entrada de aire (su cantidad), con la ayuda de la cual se forma la llama del quemador de gas.

Revestimiento de antorcha de propano

La figura muestra el conjunto del inserto del quemador de propano.

Designaciones en la imagen del conjunto del inserto del quemador de propano:

1. tubo;

2. Malla con agujeros de 1,8 mm de diámetro;

3. Buje.

El inserto del soplete de propano está mecanizado con el mismo material que la boquilla. Se puede producir utilizando dos tecnologías:

• como parte monolítica;
• como un conjunto formado por tres partes separadas. Las piezas se ensamblan en un conjunto mediante soldadura fuerte. En este caso, el casquillo se coloca en la tubería de suministro de gas y se le une una malla y una pequeña sección de la tubería de suministro de gas. Si no tiene a mano soldaduras duras a base de plata, entonces debe usar aleaciones de cobre y níquel o incluso un simple alambre de latón.

Diseño del canal de suministro de gas en el quemador.

El canal de suministro de gas es un tubo de cobre o latón de los siguientes tamaños:

• diámetro exterior 6 mm;
• espesor de pared no inferior a 1 mm.

Este tubo está equipado con:

• de un lado hay una válvula de gas con una manguera que va a la fuente de gas (tubería principal, cilindro, etc.);
• por otro lado, se monta la tetina de la estufa de queroseno. En este caso, debes hacer lo siguiente:
  • afilar la parte funcional del pezón hasta formar un cono;
  • corte una rosca M5 dentro del tubo y enrosque la boquilla (ya tiene una rosca externa estándar M5).

Regulación del funcionamiento del quemador

¡Atención! El trabajo posterior presenta riesgo de incendio y explosión, ya que se realiza con fuego abierto y gas inflamable: propano. Deberán realizarse cumpliendo estrictamente las normas de Seguridad contra Incendios y los siguientes requisitos:

• realizar todo el trabajo en un área bien ventilada;
• retirar (desenergizar de manera confiable) todos los equipos que produzcan chispas;
• el lugar de trabajo debe estar preparado para el trabajo: todo lo innecesario debe retirarse no solo del banco de trabajo, sino también del suelo, asegurando pasillos despejados en caso de fuerza mayor;
• preparar:
  • agentes extintores primarios de gases inflamables;
  • botiquín médico de primeros auxilios.

La mayoría de los talleres de metal requieren una forja. Si tiene que trabajar no sólo con forja en frío sino también en caliente, entonces no puede prescindir de ella. Simplemente puede comprar todo el equipo necesario, pero el costo de una fragua es bastante significativo, el rango de precios comienza en cincuenta mil rublos. Por eso, tarde o temprano a cualquier tallerista le viene a la mente la idea de hacer una fragua con sus propias manos.

Las forjas tradicionales utilizan forjas que queman carbón vegetal o carbón (coque), pero también hay variedades que utilizan productos derivados del petróleo o gas como combustible. Somos el país con las mayores reservas de gas, cuyo precio es bastante bajo, por lo que una forja de gas, hecha con tus propias manos a partir de materiales de desecho, teniendo en cuenta tus preferencias, será la mejor opción para cualquier herrero.

Hacer una fragua con sus propias manos utilizando gas no solo no es difícil, sino incluso mucho más simple que las opciones tradicionales de carbón.

La eficiencia de trabajar con gas es muy alta y se puede utilizar no solo el gas natural principal, sino también el que se vende en cilindros.

Ventajas de una fragua de gas

1. El diseño de un "hogar" de este tipo es, en muchos sentidos, más sencillo que las opciones de carbón, aunque sólo sea porque no utiliza rejillas.
2. Regular el suministro de gas, y por tanto la temperatura de combustión, es mucho más sencillo que en otras variedades.
3. Debido a su peso, dicho equipo puede considerarse, con razón, móvil. Se puede transportar fácilmente al lugar deseado.
4. El costo de producción es bastante bajo y no socavará el presupuesto del maestro.
5. La disponibilidad y el costo del gas no son comparables a los de otros competidores.

Cualquier artesano con experiencia laboral básica podrá construir una fragua de gas o carbón con sus propias manos si cuenta con los materiales, las herramientas y un dibujo del futuro equipo adecuados. La figura muestra un diagrama de una versión muy interesante de la forja de gas, pero durante la producción no es necesario adherirse ciegamente a ella, cada artesano puede hacerle sus propias adiciones o simplificaciones.

Después de todo, no existe un estándar único generalmente aceptado. Si cumple con los requisitos básicos de seguridad durante la instalación y está satisfecho con la eficiencia de la fragua, entonces las características de diseño no son en absoluto importantes. Cambie el tamaño, la apariencia, las características de diseño, haga la forja a su medida, sus preferencias, altura, fuerza. Incluso un requisito aparentemente eterno como la base de un hogar hecho de ladrillo refractario no es un dogma inmutable; muchos herreros se conforman con un cubo que gotea, recubierto con una capa de arcilla o incluso con una gruesa lámina de acero resistente al calor. Pero aún así, veamos brevemente las dos opciones principales de bocina de gas.

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Modelo de forja abierta: instrucciones.

Se trata de una base ignífuga en forma de bandeja, plataforma o mesa con hueco. En la parte inferior se colocan ladrillos u otra base resistente al fuego, en los lados hay soportes de ladrillo o acero, sobre los cuales se montará el quemador de gas. Debe colocarse de modo que la boquilla apunte hacia abajo, hacia el centro del recipiente refractario.
El diseño es primitivo, pero espectacular, ni siquiera necesita un conducto de escape, el humo se disolverá de forma natural. Pero esto es así si dicha chimenea se instala al aire libre, debajo de un dosel o en un área bien ventilada.

Dado que la forma de la forja es abierta, no hay restricciones en el tamaño de la pieza de trabajo, lo que resulta muy atractivo para muchos artesanos.