Los hornos de mufla son un diseño cuyos elementos calefactores permiten alcanzar la temperatura necesaria para cocer cerámica, fundir metales y endurecer acero en un taller personal. Los joyeros y otros artesanos cuyo taller está en casa comprenden el valor de un diseño de este tipo. Y teniendo en cuenta el alto coste de los hornos de mufla fabricados en fábrica, un horno similar fabricado de forma independiente adquiere especial importancia.

Según el tipo de elementos calefactores, los hornos de mufla se dividen en:

• eléctrico;
• gas.

Por finalidad se dividen en:

1. para fundir metales;
2. para cocer cerámica;
3. para fundir vidrio;
4. para endurecer metales;

También existen hornos de mufla industriales y caseros.

Pero es imposible fabricar estufas de gas en casa, aunque el gas es más barato que la electricidad, ya que este tipo de experimentos están prohibidos por ley. El control del horno eléctrico proporciona un control conveniente de la temperatura.

Según su tipo de diseño, los hornos de mufla se dividen en:

• horizontal (el más simple);
• tipo vertical o en maceta;
• en forma de campana;
• tubular.

El calentamiento se puede realizar al aire, al vacío o en un ambiente de gas. En casa, solo es posible diseñar una estufa con tratamiento térmico de productos en un ambiente aéreo.

Cuando fabrica usted mismo un horno de mufla, puede darle la forma y el volumen deseados y decorarlo con un estilo adecuado para el interior.

Partes principales de la estructura.

1. La parte exterior del horno, la carcasa (cuerpo). Es conveniente utilizar una estufa de gas en desuso, o más bien un horno o una estufa eléctrica, como cuerpo para un futuro horno de mufla. Para utilizarlos se desmontan todas las piezas de plástico. En los casos en que no sea posible utilizar tales opciones de carcasa, se suelda con chapa (espesor de al menos dos milímetros).
2. Capa de aislamiento térmico. Esta parte del diseño es extremadamente importante. La eficiencia del horno y la pérdida de calor que sufrirá dependen de su calidad. La capa interior de aislamiento térmico es un ladrillo ignífugo (arcilla refractaria) que puede soportar temperaturas de hasta mil grados.
3. La capa exterior, que reduce la pérdida de calor al espacio circundante, está hecha de perlita o lana de basalto. El uso del amianto no es seguro; cuando se calienta, se liberan sustancias cancerígenas a la atmósfera.
4. Elementos que calientan directamente el espacio de trabajo. Los elementos calefactores dentro del horno de mufla son espirales retorcidas de alambre de nicrom o fechral. Espesor 1 mm. El alambre de nicrom (níquel-cromo) es muy dúctil y resistente a la corrosión.
5. El alambre de fechral (aluminio, cromo, hierro) es algo más económico debido a la ausencia de aluminio en su composición y además tiene las propiedades necesarias para su uso en un horno de mufla.

Lista de materiales y herramientas para el montaje de la estructura.

1. amoladora (máquina para moler y cortar materiales) con ruedas de corte para metal;
2. maquina de soldar;
3. chapa de acero >2 mm de espesor;
4. esquinas metálicas;
5. ladrillo refractario de arcilla refractaria;
6. mezcla ignífuga;
7. silicona resistente al calor;
8. aislante térmico de basalto (algodón, densidad 200 kg/m3) o perlita;
9. gafas de seguridad y respirador;
10. alambre de nicrom (fechral) con una sección transversal de 1 mm;
11. cortadores de alambre o tijeras para metal.

Tecnología de construcción de hornos de mufla.

El procedimiento para realizar trabajos en un horno de mufla horizontal o vertical es similar, la diferencia radica en la disposición de los elementos del horno.

1. El cuerpo del horno de mufla está fabricado de chapa de hierro. Utilice una amoladora para cortar una tira rectangular del tamaño requerido, dóblela formando un radio y utilice soldadura para sellar la costura. Para evitar la corrosión, puedes cubrir el metal con varias capas de pintura resistente al fuego. Soldamos el fondo al cilindro resultante. Para hacer esto, corte un círculo del diámetro requerido de una hoja de acero, igual al diámetro del cilindro. Reforzamos las paredes y el fondo con refuerzo metálico. El cuerpo está realizado en un volumen tal que en su interior se puede colocar una capa protectora térmica y ladrillos resistentes al fuego.
2. Si se utiliza un frigorífico viejo para la carrocería, reforzamos de forma similar el fondo y las paredes con esquinas o tubos metálicos.
3. Colocamos el interior del cuerpo con una gruesa capa de lana de basalto.
4. Para realizar la capa térmica interna (acumulador de calor), utilizamos ladrillos de arcilla refractaria (ignífugos). La tarea consiste en unir siete ladrillos en forma de tubo, que posteriormente servirán como cámara de trabajo del horno.
5. Para hacer esto, colocamos los ladrillos en una fila y hacemos marcas en cada ladrillo a lo largo de lo cual cortaremos. La forma de los ladrillos después del corte debe permitir que todos los ladrillos se ensamblen en forma de tubo hueco. Realizamos la poda con ayuda de una amoladora. Por conveniencia, numeramos los ladrillos. Después del corte, los ensamblamos y los fijamos con alambre, comprobando que el corte es correcto. Si es necesario, corregimos la forma para lograr precisión.

¡Importante! Al cortar ladrillos, asegúrese de proteger sus ojos y órganos respiratorios del polvo con gafas protectoras y un respirador. El trabajo debe realizarse al aire libre o en un área bien ventilada.

Colocamos la tubería de ladrillo resultante en una carcasa con una capa de aislamiento térmico.

Pero primero debe hacer una espiral con un diámetro de aproximadamente 6 mm a partir de una bobina de alambre de nicromo o alambre fechral. Para ello, enrollamos el alambre sobre una base (lápiz, electrodo de soldadura o varilla fina de metal), sacamos los ladrillos y los colocamos nuevamente sobre una superficie plana en fila.

Aplicamos una espiral, hacemos marcas para futuras ranuras, que cortaremos en los ladrillos con una amoladora. Comprobamos la corrección de las líneas con un nivel de construcción. Finalmente, dentro del espacio de trabajo, el cable se colocará en espiral desde la parte inferior hasta la parte superior del espacio de trabajo. Es importante que las espiras no se toquen entre sí, de lo contrario se producirá un cortocircuito.

Para sacar los extremos del cable fuera de la cámara de trabajo y conectarlos a la máquina, entre dos ladrillos adyacentes insertamos tres piezas largas y delgadas de baldosas cerámicas con canales delgados cortados para el cable.

El uso de estos cables cerámicos en el futuro facilitará los trabajos de reparación del horno de mufla.

Conmutación eléctrica con tres niveles de potencia.

• para la primera etapa de potencia es necesario conectar dos circuitos en espiral en serie;
• la segunda etapa implica una conexión separada de la espiral inferior;
• la tercera etapa de potencia es la conexión en paralelo de dos circuitos.

¡Al encender las espirales, asegúrese de conectarlas a tierra!

Colocamos la estructura terminada de la cámara de trabajo en una carcasa con una capa de material aislante del calor y un ladrillo colocado en el fondo, cubriéndolo con arcilla resistente al fuego (horno) o pegamento resistente al fuego.

Para sacar los canales cerámicos fuera del cuerpo, perforamos agujeros en él.

Hacemos la tapa de chapa de acero, cortándola al tamaño de la estufa y fijando el ladrillo refractario con arcilla refractaria. Soldamos el pestillo, las manijas y las marquesinas en la parte superior. Para asegurar un sellado hermético, aplicamos una capa de silicona resistente al calor a lo largo de los bordes de la tapa y en las paredes adyacentes del horno de mufla, habiendo desengrasado previamente a fondo las superficies.

Horno de mufla en funcionamiento

Una vez que el horno se haya secado por completo, conectamos el cable a una máquina eléctrica con estabilizador y realizamos una serie de pruebas, ajustando la potencia del filamento de las bobinas y la temperatura en el espacio de trabajo aumentando o disminuyendo el voltaje de la red.

¡Importante! Para asegurarse de que el horno esté completamente seco, se debe encender a máxima potencia y asegurarse de que no se evapore vapor de las superficies del horno.

La puerta debe estar bien cerrada mientras el horno está en funcionamiento.

Video - horno de mufla casero.

5 de septiembre de 2016

Mucha gente está interesada en cómo endurecer adecuadamente el metal en casa y en qué casos se requiere este proceso. El endurecimiento de los productos fabricados con este material se lleva a cabo si es necesario aumentar su resistencia. Por ejemplo, para reforzar los bordes para cortar utensilios de cocina (cuchillo, tijeras de podar) o herramientas (cincel, cincel, etc.) Además, el metal adquiere cierta plasticidad, lo que facilita el procesamiento del material. Los herreros conocen bien esta regla. El artículo describirá cómo endurecer el metal en casa.

¿Por qué es necesario el endurecimiento?

El endurecimiento del metal aumenta la dureza del producto aproximadamente 4 veces. En este caso, un objeto fabricado con este material puede cortar fácilmente la superficie del vidrio. Se requiere endurecimiento debido a la resistencia insuficiente de la pieza o viceversa. En el primer caso, los productos metálicos se atascarán y, en el segundo, se desmoronarán.

Comprobación del nivel de endurecimiento de un producto metálico.

Para comprobar el nivel de endurecimiento de un producto metálico, tome una lima y pase la herramienta a lo largo del borde del objeto a cortar, por ejemplo, un hacha o un cuchillo. Si sientes que la lima comienza a pegarse o pegarse al metal, esto indica que el producto no está lo suficientemente endurecido. Al mismo tiempo, su borde será suave y maleable.

Si la herramienta se aleja fácilmente del objeto y se siente como si lo estuviera acariciando, pero la mano no siente ninguna irregularidad, entonces esto significa que el metal está demasiado endurecido.

Es posible endurecer el metal en casa. Sin embargo, no conviene recurrir a tecnologías complejas. El proceso se realiza a mano.

Cabe recordar que los aceros con bajo contenido de carbono no están sujetos a este proceso. Pero es posible lograr un aumento en la resistencia de los productos fabricados con carbono o materiales para herramientas.

¿Cómo se realiza el endurecimiento?

La tecnología de endurecimiento implica dos procesos: calentar un producto metálico a alta temperatura y luego enfriarlo.

Es aconsejable el tratamiento térmico de la superficie si:

• es necesario darle resistencia adicional al metal;
• Se requiere un aumento de la ductilidad, por ejemplo, para la posterior forja en caliente.

El precio de endurecer un producto metálico a nivel profesional es de 200 rublos. por 1 kg. El procesamiento al fuego de piezas pequeñas es más económico. El precio de este servicio es de 20 rublos.

¿Cómo endurecer el metal en casa? Es necesario familiarizarse con algunos de los matices de este asunto.

El calentamiento debe ser uniforme. No debe haber manchas negras o azules en el metal. No caliente el producto a temperaturas extremas. La aparición de un color rojo brillante indica que el proceso se desarrolla correctamente.

¿Qué equipo se utiliza para el endurecimiento?

Por ejemplo, para endurecer el metal en casa en forma de taladro, se utiliza un horno eléctrico o térmico, un soplete o un fuego. Lo que es adecuado en un caso particular depende de la temperatura requerida para el material que se está procesando.

Enfriamiento de varios instrumentos.

Las reglas para enfriar instrumentos pueden variar. El proceso se puede llevar a cabo en uno o más pasos. Todo depende del tipo de metal.

¿Cómo endurecer el metal no en toda la superficie, sino solo en un lugar determinado? En este caso, se utiliza un endurecimiento tipo chorro. Implica dirigir un chorro de agua fría hacia un objeto en forma puntual.

Si la operación se realiza con un enfriador, se requieren dispositivos especializados en forma de barril o balde. Incluso se utiliza un baño para este fin. Este método de enfriamiento es adecuado para artículos a base de acero al carbono o aleado.

Si se requiere un esquema de enfriamiento que incluya dos etapas para bajar la temperatura del producto, entonces se utilizan medios diferentes. Este proceso permite templar el metal. Inicialmente, los taladros o discos se enfrían con agua y luego con aceite de máquina o mineral. El enfriamiento con su ayuda es la segunda etapa del proceso, ya que existe riesgo de ignición bajo la influencia de altas temperaturas.

Aplicación de agua para refrigeración.

El principal líquido refrigerante es el agua. Si le agrega un poco de sal o jabón, la velocidad de enfriamiento cambiará. Por lo tanto, el tanque de templado no se puede utilizar para lavarse las manos. Para garantizar la misma dureza en la superficie del metal, la temperatura del líquido debe mantenerse entre 20 y 30 °C. No puedes cambiarlo en el tanque con frecuencia. Está prohibido enfriar el producto con agua corriente.

La desventaja del endurecimiento con agua es la aparición de muchas grietas en la superficie del metal. De esta forma, se deben someter al proceso objetos de forma simple o cementados.

¿Qué se utiliza para endurecer piezas de formas complejas?

¿Cómo endurecer metal de forma compleja? Para el acero aleado, se utiliza una solución al cincuenta por ciento de sal cáustica, fría o calentada a 50 - 60 ° C. Las piezas calentadas en un baño de sal y apagadas salen livianas. La temperatura de la solución no debe ser superior a 60 °C.

Los vapores que se desprenden durante el endurecimiento son perjudiciales para la salud, por lo que el baño debe estar equipado con una campana extractora.

¿Cómo se endurece el acero aleado?

¿Cómo endurecer el metal? En casa, el acero aleado se somete a un proceso de baño de aceite mineral. Los objetos finos de acero al carbono se endurecen con el mismo método. La ventaja de los baños de aceite es que la velocidad de enfriamiento no depende de la temperatura del aceite. Procederá con la misma rapidez para cualquier indicador.

¿Cómo endurecer correctamente el metal en aceite? En un baño de este tipo no debe entrar agua, ya que esto puede provocar la aparición de grietas en la superficie del objeto metálico. Se ha observado que si el aceite se calienta a una temperatura de 100 °C, la entrada de agua no provocará grietas en el producto.

Desventajas de un baño de aceite

• Al endurecerse, se liberan gases venenosos.
• Se forma una placa sobre el objeto.
• El aceite puede encenderse.
• La calidad del enfriamiento en baño de aceite disminuye gradualmente.

¿Cómo se realiza el templado de metales?

Todas las piezas que han sido endurecidas están sujetas a templado. Esto alivia la tensión interna. Como resultado de este proceso, la dureza disminuye y la ductilidad del material aumenta.

¿Cómo liberar metal endurecido? Dependiendo de la temperatura deseada el proceso se realiza:

• en baños de aceite;
• en baños con salitre;
• en hornos con circulación de aire;
• en baños alcalinos.

¿Qué determina la elección de la temperatura de vacaciones?

¿Cómo debilitar correctamente el metal endurecido, qué debes considerar? Un factor importante es la temperatura de templado. Depende del tipo de acero y de la dureza requerida del producto. Por ejemplo, un producto que requiere un HRC de 59 - 60 se templa a una temperatura de 150 - 200 °C. En este caso, la tensión interna disminuye, pero la dureza permanece prácticamente sin cambios.

El acero rápido se baja a una temperatura de 540 - 580 ° C. Este proceso se llama endurecimiento secundario. Su resultado es un aumento de la dureza del producto.

El metal se endurece hasta adquirir un color deslustrado. Se calienta en estufa eléctrica, en hornos o arena caliente. La película de óxido que aparece cuando se calienta adquiere diferentes colores. En este caso, la superficie del producto metálico se limpia de incrustaciones, depósitos de carbón y aceite.

Después del templado, el metal normalmente se enfría al aire. Los productos de cromo-níquel se enfrían en agua o aceite, ya que el enfriamiento lento de estos grados provoca fragilidad en el temple.

¿Cómo endurecer el acero a fuego abierto?

¿Cómo endurecer el metal al fuego? Para realizar fácilmente el proceso de endurecimiento del metal en casa, conviene hacer fuego y preparar dos recipientes grandes. Debería haber muchas brasas en el fuego.

Llene un recipiente con diésel o aceite de motor y otro con agua limpia. Sería mejor si fuera de un pozo. Inicialmente se prepara una herramienta con la que se sujetará el metal que está caliente al límite. Usan alicates de herrero. Pero si no están allí, puedes usar algo similar.

Una vez realizado el trabajo preliminar, se colocan taladros de metal u otras herramientas en el centro de la llama sobre brasas. Las brasas blancas están mucho más calientes que otras. El proceso de endurecimiento debe controlarse cuidadosamente. La llama del fuego debe ser de color carmesí. Si el fuego se vuelve blanco, existe riesgo de sobrecalentamiento e incluso de quema del metal.

Es necesario asegurarse de que el color carmesí se distribuya uniformemente por toda el área del fuego. No debe haber puntos negros en el borde del producto metálico. Si aparecen manchas azules en el material, esto indica un ablandamiento excesivo del material y su excesiva plasticidad. Esto no se puede permitir.

Después de calcinar un producto metálico en el fuego, se debe retirar de la fuente de alta temperatura. Se deja caer un objeto caliente en un recipiente con aceite muchas veces a intervalos de 3 segundos. El período de tiempo se incrementa gradualmente. No puedes dudar en esta etapa. La operación se lleva a cabo de forma rápida y brusca. El producto se sumerge en aceite hasta que su color deja de ser brillante y saturado.

Luego, el objeto se sumerge en un balde de agua, que debe agitarse un poco. Debes tener mucho cuidado en esta etapa, ya que las gotas de aceite en un cuchillo o hacha pueden secarse cuando se sumergen en un ambiente acuoso. Los taladros deben sumergirse en el líquido con el extremo grueso.

Ya sabes cómo endurecer adecuadamente el metal. Si sigues todas las recomendaciones, el proceso traerá el efecto deseado.

¿En qué casos se recurre al uso de un horno eléctrico?

En casa, es necesario endurecer los productos fabricados con metales no ferrosos o acero. En este caso, se requerirá una temperatura muy alta de hasta 900 ºС y más.

Sólo una estufa eléctrica o de mufla puede calentar un producto metálico a este nivel. Este último se puede hacer con tus propias manos, pero es imposible hacerlo con uno eléctrico.

¿Cómo hacer un horno de mufla?

¿Cómo endurecer metal en casa con un horno de mufla casero? Un dispositivo de este tipo será muy necesario en el hogar. Le permitirá realizar tratamientos térmicos de productos metálicos sin manipulaciones innecesarias. Hacer su propio horno requiere el uso de arcilla refractaria para recubrirlo. Con este material se crea una cámara de no más de 1 cm de espesor, cuyas dimensiones deben ser 210x105x75mm.

Al modelar un horno de mufla con sus propias manos, recurre al uso de un molde de cartón preparado previamente. Para evitar que se pegue se impregna de parafina.

La arcilla se extiende sobre el molde de adentro hacia afuera. En este caso, no encogerá durante el secado. A medida que el material se endurezca, se alejará de los bordes del molde. La arcilla refractaria puede formar la base de la puerta de un horno.

Se debe dejar secar un horno de mufla casero al aire libre. Luego se seca completamente en el horno a 100 ºС. Las puertas y la cámara se encienden gradualmente a medida que la temperatura aumenta a 900 ºС.

Se deben dejar enfriar las piezas sin sacarlas del horno. Luego se le coloca una puerta. Su superficie se pule con una lima.

Se enrollan 18 m de alambre de nicromo alrededor de la cámara. Su espesor debe ser de 0,75 mm. Se deben torcer la primera y la última vuelta. Para evitar cortocircuitos, la distancia entre las espiras se recubre con arcilla. Sobre la capa seca de material es necesario extender otra capa de 12 cm de espesor.

Un horno de mufla de bricolaje está encerrado en un marco de metal, cuyo tamaño es 270x200x180 mm.

Para facilitar el montaje de la carcasa, ésta debe diseñarse con dos tapas extraíbles fijadas con tornillos.

La puerta está fijada a la cubierta frontal mediante una bisagra. Debe abrirse horizontalmente. Es necesario instalar una pieza cerámica en esta puerta mediante pernos y juntas.

Todos los espacios se cubren con arcilla y los bordes del alambre se retiran hasta la cubierta posterior del marco.

Luego se fabrican un conector y un cable estándar con enchufe. Todos los agujeros entre las piezas calefactoras y el marco están llenos de virutas de amianto.

Para instalar un termopar y poder monitorear el proceso de endurecimiento del metal en la cámara, se deben perforar dos orificios. El diámetro del primero debe ser de 1 cm y el del segundo de 2 cm, a los que se les colocan cortinas metálicas que se pueden cerrar.

El peso de un horno de mufla casero es de 10 kg. En una hora se calienta hasta una temperatura de 900 ºС. Con su ayuda, podrá facilitar el proceso de endurecimiento de brocas, limas, troqueles y muchos otros productos metálicos.

El equipo de mufla para endurecer metales no es el único dispositivo. Para ello se utiliza un dispositivo de cámara, un horno eléctrico o térmico, así como un horno de baño. Hacer un horno de mufla con sus propias manos es más rentable que comprar equipo ya hecho. Por ejemplo, el precio medio de un dispositivo de este tipo en el mercado es de 40.000 rublos.

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Horno de mufla de bricolaje

Los hornos de mufla son un diseño cuyos elementos calefactores permiten alcanzar la temperatura necesaria para cocer cerámica, fundir metales y endurecer acero en un taller personal. Los joyeros y otros artesanos cuyo taller está en casa comprenden el valor de un diseño de este tipo. Y teniendo en cuenta el alto coste de los hornos de mufla fabricados en fábrica, un horno similar fabricado de forma independiente adquiere especial importancia.

Clasificación de hornos de mufla.

Según el tipo de elementos calefactores, los hornos de mufla se dividen en:

Pero es imposible fabricar estufas de gas en casa, aunque el gas es más barato que la electricidad, ya que este tipo de experimentos están prohibidos por ley. El control del horno eléctrico proporciona un control conveniente de la temperatura.

Según su tipo de diseño, los hornos de mufla se dividen en:

• — horizontal (el más simple);
• - tipo vertical o maceta;
• — en forma de campana;
• - tubular.

El calentamiento se puede realizar al aire, al vacío o en un ambiente de gas. En casa, solo es posible diseñar una estufa con tratamiento térmico de productos en un ambiente aéreo.

Cuando fabrica usted mismo un horno de mufla, puede darle la forma y el volumen deseados y decorarlo con un estilo adecuado para el interior.

Partes principales de la estructura.

Lista de materiales y herramientas para el montaje de la estructura.

1. — amoladora (máquina para moler y cortar materiales) con ruedas de corte para metal;
2. - maquina de soldar;
3. — chapa de acero >2 mm de espesor;
4. - esquinas metálicas;
5. — ladrillo refractario de arcilla refractaria;
6. - mezcla resistente al fuego;
7. — silicona resistente al calor;
8. — aislante térmico de basalto (algodón, densidad 200 kg/m3) o perlita;
9. — gafas de seguridad y respirador;
10. — alambre de nicromo (fechral) con una sección transversal de 1 mm;
11. - cortaalambres o tijeras para metal.

Tecnología de construcción de hornos de mufla.

El procedimiento para realizar trabajos en un horno de mufla horizontal o vertical es similar, la diferencia radica en la disposición de los elementos del horno.

1. El cuerpo del horno de mufla está fabricado de chapa de hierro. Utilice una amoladora para cortar una tira rectangular del tamaño requerido, dóblela formando un radio y utilice soldadura para sellar la costura. Para evitar la corrosión, puedes cubrir el metal con varias capas de pintura resistente al fuego. Soldamos el fondo al cilindro resultante. Para hacer esto, corte un círculo del diámetro requerido de una hoja de acero, igual al diámetro del cilindro. Reforzamos las paredes y el fondo con refuerzo metálico. El cuerpo está realizado en un volumen tal que en su interior se puede colocar una capa protectora térmica y ladrillos resistentes al fuego.

Si se utiliza un frigorífico viejo para la carrocería, reforzamos de forma similar el fondo y las paredes con esquinas o tubos metálicos.

Colocamos el interior del cuerpo con una gruesa capa de lana de basalto.

Para realizar la capa térmica interna (acumulador de calor), utilizamos ladrillos de arcilla refractaria (ignífugos). La tarea consiste en unir siete ladrillos en forma de tubo, que posteriormente servirán como cámara de trabajo del horno.

Para hacer esto, colocamos los ladrillos en una fila y hacemos marcas en cada ladrillo a lo largo de lo cual cortaremos. La forma de los ladrillos después del corte debe permitir que todos los ladrillos se ensamblen en forma de tubo hueco. Realizamos la poda con ayuda de una amoladora. Por conveniencia, numeramos los ladrillos. Después del corte, los ensamblamos y los fijamos con alambre, comprobando que el corte es correcto. Si es necesario, corregimos la forma para lograr precisión.

¡Importante! Al cortar ladrillos, asegúrese de proteger sus ojos y órganos respiratorios del polvo con gafas protectoras y un respirador. El trabajo debe realizarse al aire libre o en un área bien ventilada.

Colocamos la tubería de ladrillo resultante en una carcasa con una capa de aislamiento térmico.

Pero primero debe hacer una espiral con un diámetro de aproximadamente 6 mm a partir de una bobina de alambre de nicromo o alambre fechral. Para ello, enrollamos el alambre sobre una base (lápiz, electrodo de soldadura o varilla fina de metal), sacamos los ladrillos y los colocamos nuevamente sobre una superficie plana en fila.

Aplicamos una espiral, hacemos marcas para futuras ranuras, que cortaremos en los ladrillos con una amoladora. Comprobamos la corrección de las líneas con un nivel de construcción. Finalmente, dentro del espacio de trabajo, el cable se colocará en espiral desde la parte inferior hasta la parte superior del espacio de trabajo. Es importante que las espiras no se toquen entre sí, de lo contrario se producirá un cortocircuito.

Para sacar los extremos del cable fuera de la cámara de trabajo y conectarlos a la máquina, entre dos ladrillos adyacentes insertamos tres piezas largas y delgadas de baldosas cerámicas con canales delgados cortados para el cable.

El uso de estos cables cerámicos en el futuro facilitará los trabajos de reparación del horno de mufla.

Conmutación eléctrica con tres niveles de potencia.

• — para la primera etapa de potencia es necesario conectar en serie dos circuitos en espiral;
• — la segunda etapa implica la conexión separada de la espiral inferior;
• - tercera etapa de potencia - conexión en paralelo de dos circuitos.

¡Al encender las espirales, asegúrese de conectarlas a tierra!

Colocamos la estructura terminada de la cámara de trabajo en una carcasa con una capa de material aislante del calor y un ladrillo colocado en el fondo, cubriéndolo con arcilla resistente al fuego (horno) o pegamento resistente al fuego.

Para sacar los canales cerámicos fuera del cuerpo, perforamos agujeros en él.

Hacemos la tapa de chapa de acero, cortándola al tamaño de la estufa y fijando el ladrillo refractario con arcilla refractaria. Soldamos el pestillo, las manijas y las marquesinas en la parte superior. Para asegurar un sellado hermético, aplicamos una capa de silicona resistente al calor a lo largo de los bordes de la tapa y en las paredes adyacentes del horno de mufla, habiendo desengrasado previamente a fondo las superficies.

Una vez que el horno se haya secado por completo, conectamos el cable a una máquina eléctrica con estabilizador y realizamos una serie de pruebas, ajustando la potencia del filamento de las bobinas y la temperatura en el espacio de trabajo aumentando o disminuyendo el voltaje de la red.

¡Importante! Para asegurarse de que el horno esté completamente seco, se debe encender a máxima potencia y asegurarse de que no se evapore vapor de las superficies del horno.

La puerta debe estar bien cerrada mientras el horno está en funcionamiento.

Video - horno de mufla casero.

Endurecer metal en casa: endurecer el acero correctamente

Si sabe cómo endurecer el metal correctamente, incluso en casa puede aumentar la dureza de los productos fabricados con él dos o tres veces. Las razones por las que esto es necesario pueden ser muy diferentes. Esta operación tecnológica es necesaria, en particular, si es necesario dotar al metal de una dureza suficiente para poder cortar el vidrio.

Endurecimiento de metal en casa.

En la mayoría de los casos, es necesario endurecer una herramienta de corte y el tratamiento térmico se realiza no solo cuando es necesario aumentar su dureza, sino también cuando es necesario reducir esta característica. Cuando la dureza de la herramienta es demasiado baja, su parte cortante se atascará durante el funcionamiento, pero si es alta, el metal se desmoronará bajo la influencia de cargas mecánicas.

Pocas personas saben que existe una forma sencilla de comprobar qué tan bien está endurecida una herramienta de acero, no solo en la producción o en casa, sino también en la tienda al comprarla. Para realizar esta prueba, necesitará una lima normal. Se pasa por la parte cortante de la herramienta comprada. Si está mal endurecido, la lima parecerá adherirse a su parte de trabajo y, en el caso contrario, se alejará fácilmente de la herramienta que se está probando, mientras que la mano en la que se encuentra la lima no sentirá ninguna irregularidad en la superficie del producto.

Dependencia de la dureza del acero del modo de tratamiento térmico.

Si resulta que tienes a tu disposición una herramienta cuya calidad de endurecimiento no te conviene, no te preocupes. Este problema se puede resolver con bastante facilidad: es posible endurecer el metal incluso en casa, sin utilizar equipos complejos ni dispositivos especiales. Sin embargo, debes saber que los aceros con bajo contenido de carbono no se pueden endurecer. Al mismo tiempo, la dureza de las aleaciones de acero al carbono y para herramientas se puede aumentar fácilmente incluso en casa.

Matices tecnológicos del endurecimiento.

El endurecimiento, que es un tipo de tratamiento térmico de los metales, se realiza en dos etapas. Primero, el metal se calienta a alta temperatura y luego se enfría. Los diferentes metales e incluso los aceros que pertenecen a diferentes categorías se diferencian entre sí en su estructura, por lo que sus modos de tratamiento térmico no coinciden.

Modos de tratamiento térmico para algunas aleaciones no ferrosas.

Puede ser necesario un tratamiento térmico del metal (endurecimiento, revenido, etc.) para:

• su fortalecimiento y dureza creciente;
• mejorando su ductilidad, necesaria en el procesamiento por deformación plástica.

Muchas empresas especializadas endurecen el acero, pero el coste de estos servicios es bastante elevado y depende del peso de la pieza a tratar térmicamente. Por eso es recomendable que lo hagas tú mismo, sobre todo porque puedes hacerlo incluso en casa.

Si decide endurecer el metal usted mismo, es muy importante realizar correctamente un procedimiento como el calentamiento. Este proceso no debe ir acompañado de la aparición de manchas negras o azules en la superficie del producto. El color rojo brillante del metal indica que el calentamiento se produce correctamente. Este vídeo demuestra bien este proceso, lo que te ayudará a hacerte una idea del grado de calentamiento del metal sometido a tratamiento térmico.

Como fuente de calor para calentar el producto metálico que debe endurecerse a la temperatura requerida, se puede utilizar:

• un horno especial alimentado por electricidad;
• soplete;
• un fuego abierto que puedes hacer en el patio de tu casa o en tu casa de campo.

Endurecer un cuchillo sobre brasas

La elección de la fuente de calor depende de la temperatura a la que se debe calentar el metal a tratar térmicamente.

La elección del método de enfriamiento depende no sólo del material, sino también de los resultados que se desean lograr. Si, por ejemplo, no es necesario endurecer todo el producto, sino solo una sección separada del mismo, el enfriamiento también se realiza puntualmente, para lo cual se puede utilizar un chorro de agua fría.

El esquema tecnológico mediante el cual se endurece el metal puede incluir un enfriamiento instantáneo, gradual o en varias etapas.

El enfriamiento rápido, que utiliza un tipo de refrigerante, es óptimo para endurecer aceros clasificados como al carbono o aleados. Para realizar dicho enfriamiento, necesita un recipiente, que puede ser un balde, un barril o incluso un baño común (todo depende del tamaño del artículo que se está procesando).

Enfriar el cuchillo en blanco en aceite.

En el caso de que sea necesario templar aceros de otras categorías o si, además del endurecimiento, se requiere templado, se utiliza un esquema de enfriamiento de dos etapas. Con este esquema, un producto calentado a la temperatura requerida primero se enfría con agua y luego se coloca en aceite mineral o sintético, en el que se produce un enfriamiento adicional. Bajo ninguna circunstancia se debe utilizar directamente un medio refrigerante a base de aceite, ya que el aceite podría inflamarse.

Para seleccionar correctamente los modos de endurecimiento de varios grados de acero, conviene centrarse en tablas especiales.

Modos de tratamiento térmico para aceros rápidos.

Modos de tratamiento térmico para aceros aleados para herramientas.

Modos de tratamiento térmico para aceros al carbono para herramientas.

Cómo endurecer acero a fuego abierto

Como se mencionó anteriormente, puede endurecer el acero en casa usando un fuego abierto para calentarlo. Naturalmente, tal proceso debería comenzar encendiendo un fuego, en el que deberían formarse muchas brasas. También necesitarás dos contenedores. Es necesario verter aceite mineral o sintético en uno de ellos y agua fría común en el otro.

Para quitar el hierro caliente del fuego, necesitarás unas pinzas de herrero, que pueden sustituirse por cualquier otra herramienta de finalidad similar. Una vez que se haya completado todo el trabajo preparatorio y se haya formado una cantidad suficiente de brasas en el fuego, se pueden colocar sobre ellas objetos que deban endurecerse.

El color de las brasas formadas se puede utilizar para juzgar la temperatura de su calentamiento. Así, las brasas cuya superficie tiene un color blanco brillante están más calientes. También es importante controlar el color de la llama del fuego, que indica el régimen de temperatura en su interior. Lo mejor es que la llama del fuego sea de color carmesí en lugar de blanca. En este último caso, indicando que la temperatura de la llama es demasiado alta, existe el riesgo no sólo de sobrecalentar, sino incluso de quemar el metal que necesita ser endurecido.

Colores de acero calentados.

También se debe controlar cuidadosamente el color del metal calentado. En particular, no se debe permitir que aparezcan puntos negros en los bordes cortantes de la herramienta que se está procesando. La decoloración azul del metal indica que se ha ablandado mucho y se ha vuelto demasiado flexible. No se puede llevar a tal estado.

Una vez que el producto se haya calcinado al grado requerido, se puede pasar a la siguiente etapa: el enfriamiento. En primer lugar, se baja a un recipiente con aceite, y esto se hace con frecuencia (cada 3 segundos) y lo más bruscamente posible. Poco a poco aumentan los intervalos entre estas inmersiones. Tan pronto como el acero caliente pierda su brillo, puedes empezar a enfriarlo en agua.

Colores de deslustre del acero

Al enfriar metales con agua en cuya superficie quedan gotas de aceite caliente, se debe tener cuidado, ya que pueden prenderse llamas. Después de cada inmersión, se debe agitar el agua para garantizar que permanezca fría en todo momento. Un vídeo de formación le ayudará a tener una idea más clara de las reglas para realizar dicha operación.

Existen ciertas sutilezas al enfriar brocas endurecibles. Por lo tanto, no se pueden bajar planos a un recipiente con refrigerante. Si hace esto, la parte inferior del taladro o cualquier otro objeto metálico que tenga una forma alargada se enfriará bruscamente primero, lo que provocará su compresión. Por eso es necesario sumergir dichos productos en refrigerante por el extremo más ancho.

Para el tratamiento térmico de grados especiales de acero y la fundición de metales no ferrosos, las capacidades de un fuego abierto no son suficientes, ya que no podrá calentar el metal a una temperatura de 700 a 9000. Para tales fines, es necesario utilizar hornos especiales, que pueden ser de mufla o eléctricos. Si es bastante difícil y costoso hacer un horno eléctrico en casa, entonces con un equipo de calefacción tipo mufla esto es bastante factible.

Autoproducción de una cámara para endurecer metal.

Un horno de mufla, que es muy posible hacer usted mismo en casa, le permite endurecer varios grados de acero. El componente principal que se requiere para fabricar este dispositivo calefactor es arcilla refractaria. La capa de arcilla que cubrirá el interior del horno no debe tener más de 1 cm.

Diagrama de una cámara para endurecer metal: 1 - alambre de nicrom; 2 - parte interior de la cámara; 3 — parte exterior de la cámara; 4 - pared trasera con cables en espiral

Para darle al futuro horno la configuración requerida y las dimensiones deseadas, lo mejor es hacer un molde de cartón impregnado de parafina, sobre el que se aplicará arcilla ignífuga. La arcilla, mezclada con agua hasta obtener una masa espesa y homogénea, se aplica en el lado equivocado del molde de cartón, del cual se desprenderá después del secado completo. Los productos metálicos calentados en un dispositivo de este tipo se colocan en él a través de una puerta especial, que también está hecha de arcilla refractaria.

Después del secado al aire libre, la cámara y la puerta del aparato se secan adicionalmente a una temperatura de 100°. Después se cuecen en un horno cuya temperatura en la cámara se eleva gradualmente hasta 900°. Cuando se hayan enfriado después de la cocción, se deben unir cuidadosamente entre sí utilizando herramientas para trabajar metales y tela de esmeril.

Calentador de arcilla con espiral de nicromo amurallada.

Sobre la superficie de la cámara completamente formada se enrolla alambre de nicrom, cuyo diámetro debe ser de 0,75 mm. La primera y la última capa de dicho devanado deben entrelazarse. Al enrollar el cable alrededor de la cámara, se debe dejar una cierta distancia entre sus vueltas, que también debe rellenarse con arcilla ignífuga para eliminar la posibilidad de un cortocircuito. Después de que se haya secado la capa de arcilla aplicada para proporcionar aislamiento entre las vueltas de alambre de nicrom, se aplica otra capa de arcilla a la superficie de la cámara, cuyo espesor debe ser de aproximadamente 12 cm.

Después del secado completo, la cámara terminada se coloca en una caja de metal y los espacios entre ellas se rellenan con astillas de asbesto. Para facilitar el acceso a la cámara interior, del cuerpo metálico del horno se cuelgan puertas revestidas interiormente con baldosas cerámicas. Todos los espacios existentes entre elementos estructurales se sellan con arcilla refractaria y virutas de amianto.

Cámara casera lista

Los extremos del devanado de nicromo de la cámara, al que se debe suministrar energía eléctrica, se sacan de la parte posterior de su marco de metal. Para controlar los procesos que ocurren en el interior del horno de mufla, así como medir la temperatura en el mismo mediante un termopar, se deben realizar dos orificios en su parte frontal, cuyos diámetros deben ser de 1 y 2 cm, respectivamente. Desde la parte frontal del marco, dichos orificios se cerrarán con cortinas de acero especiales. Una estructura casera, cuya fabricación se describe anteriormente, permite endurecer en casa herramientas para trabajar metales y cortar, elementos de trabajo de equipos de estampación, etc.

La fabricación independiente de dicho horno (así como otros tipos de equipos de endurecimiento) le permite no solo tener a su disposición un dispositivo que satisfaga plenamente sus necesidades, sino también ahorrar mucho dinero, ya que los modelos de serie son bastante caros.

Horno de mufla de bricolaje para cocinar cerámica.

El término "horno de mufla" en sí no significa nada para la mayoría de la gente. No, este no es un tipo más de dispositivo de calefacción que le permite ahorrar combustible. Se trata de un dispositivo diseñado para cocer productos cerámicos, fundir metales, copelar, crear monocristales, etc. En medicina se utilizan para desinfectar instrumentos.

Foto 1 Horno de mufla para cocción.

A pesar de su tamaño compacto, una unidad doméstica costará entre 35 y 48 mil rublos, lo que es bastante caro para la producción de cerámica y artesanía. Por eso, muchos buscan cómo hacer un horno de mufla con sus propias manos. Le sugerimos que se arme con una serie de herramientas, recuerde el curso de física de la escuela sobre termodinámica y comience a fabricar.

Tipos de hornos de mufla

Según sus características de diseño, los dispositivos se dividen en:

• tubular o cilíndrico;
• horizontales o verticales.

Por tipo de composición de tratamiento térmico:

• aire;
• vacío;
• basado en gas inerte.

Puedes hacer un horno de mufla de aire solo en casa, así que esto es lo que discutiremos en el artículo.

Según las características del calentador termoeléctrico:

Por supuesto, un horno de gas será de 3 a 4 veces más barato de operar que uno eléctrico, debido al ahorro de combustible, pero, en primer lugar, la ley prohíbe fabricar y utilizar dicho horno y, en segundo lugar, fabricar un horno de mufla con Poner el gas con tus propias manos es técnicamente extremadamente difícil.

Usando materiales simples, la estufa se puede hacer en cualquier forma conveniente, incluida una que combine perfectamente con el interior de la habitación.

Foto 2 Esquema de un horno de mufla industrial.

Fabricación del dispositivo.

En este caso, le diremos cómo hacer un horno de mufla vertical con sus propias manos para cocer cerámica.

Para hacer esto necesitarás las siguientes herramientas:

• amoladora angular (amoladora) y 1-2 ruedas;
• soldadura por arco eléctrico y electrodos;
• herramientas para trabajar metales, incluidos cortadores de alambre;
• Alambre de nicromo de 2 mm.

• Chapa de acero de 2,5 mm o cuerpo de horno usado;
• esquina;
• guarniciones;
• lana de basalto;
• ladrillo refractario de arcilla refractaria;
• mortero ignífugo;
• sellador de silicona.

Elementos esenciales

El cuerpo de un horno eléctrico o estufa milagrosa es ideal como base para un horno de mufla casero de fusión o cupeling, ya que ya cuenta con todo el aislamiento necesario. Solo necesitas quitar o quitar todos los elementos plásticos.

Foto 3 Horno antiguo en forma de cuerpo de mufla.

Si no puede encontrar un horno de este tipo, el cuerpo se puede soldar a partir de una hoja previamente cortada en espacios en blanco. Suelde todas las paredes laterales, limpie las costuras con un cepillo de alambre o una amoladora y cubra con una imprimación.

Hacer un cuerpo a partir de láminas, aunque un poco más complicado, permite realizar un diseño de tamaño adecuado para una habitación concreta.

un elemento calefactor

Un componente clave del dispositivo, ya que determina la temperatura en el horno y la velocidad de calentamiento. También necesitará hacer un termostato para el horno de mufla con sus propias manos o comprar uno ya hecho. El elemento calefactor será un alambre de nicrom, cuyo diámetro se selecciona en función de la temperatura máxima. El diámetro mínimo y más consumible es de 1,5 a 2 mm.

El nicrom en una espiral estándar puede soportar 1100 grados, pero es necesario evitar que entre aire, de lo contrario se quemará. Fechral es el más adecuado para un horno de mufla: su temperatura de funcionamiento es de 1300 grados y también es amigable con el aire.

Foto 4 Elemento calefactor

Cualquier horno de mufla eléctrico, incluso el más pequeño fabricado con sus propias manos, cuando se calienta a 1000 grados consume alrededor de 4 kW. Antes de usar, verifique todo el cableado e instale un estabilizador automático de 25 A.

Aislamiento térmico

El aspecto más importante del trabajo, que es responsable de la integridad y eficiencia de toda la estructura. Los ladrillos de arcilla refractaria se instalan dentro del horno de mufla utilizando pegamento resistente al fuego. Se corta al tamaño de la estufa con ayuda de una amoladora. Encima se utiliza lana de basalto.

Foto 5 Adhesivo ignífugo Terracota

Algunos foros para la fabricación de hornos de mufla recomiendan el uso de amianto para mampostería. Este es verdaderamente un material resistente al fuego, pero ya a una temperatura de más de 650 grados comienza a liberar carcinógenos.

Hacer un horno de mufla casero

El primer punto lo pueden saltar quienes utilizan un horno viejo como carrocería.

como hacer un cuerpo

Corte un rectángulo del tamaño requerido de la hoja, dóblelo formando un cilindro y suelde la costura. A continuación, recorta un círculo del diámetro adecuado de la misma hoja y suéldalo al cilindro. El resultado es algo así como un barril de metal, cuyos lados y fondo deben reforzarse con refuerzos y esquinas.

El volumen del barril se calcula de tal forma que haya suficiente espacio tanto para el aislamiento (lana y ladrillos) como para los materiales a cocer.

Foto 6 Cuerpo de estufa elaborado a partir de un barril.

El cuerpo también puede ser rectangular; la forma no afecta de ninguna manera la calidad del horno ni la eficiencia del calentamiento. En el video verás cómo hacer un horno de mufla rectangular con tus propias manos a partir de materiales similares.

Video 1 Horno de mufla de bricolaje con descripción.

Aislamiento térmico del horno.

1. Se coloca lana de basalto (roca) alrededor del perímetro de la estructura.

Foto 7 Tapetes de alta temperatura.

¿Por qué se eligió este tipo particular de lana mineral? Por varias razones:

• no inflamabilidad: incluso se utiliza como barrera para abrir fuego. El algodón puede soportar temperaturas de hasta 1114 grados, después de lo cual comienza a derretirse, pero no a quemarse;
• ingredientes naturales: el basalto, del que está hecho el algodón, es un material absolutamente natural, por lo tanto, incluso cuando se calienta, no emite ninguna sustancia nociva, a diferencia, por ejemplo, del algodón hecho de escoria;
• conductividad térmica mínima, que es de sólo 0,032-0,048 W/m/K, que es incluso menor que la del poliestireno expandido.

El algodón se fija al cuerpo con botones cerámicos especiales.

Foto 8 Adjuntamos el algodón al cuerpo de la estufa.

1. Luego viene el aislamiento térmico con ladrillos de arcilla refractaria. Este es exactamente el material que se necesita, ya que está compuesto en un 75% de arcilla refractaria y no estallará durante el funcionamiento del horno.

Tome 7 ladrillos, numérelos para mayor comodidad y colóquelos en una tubería. A continuación, corta los extremos con una amoladora para que el tubo quede lo más redondo posible.

Foto 9 Marcado del refractario de un horno de mufla.

Cuando los ladrillos estén cortados y ensamblados, átelos con alambre y verifique qué tan simétrica es la estructura.

1. Haga una espiral de 6 mm con alambre de nicromo, para lo cual la enrollará en cualquier objeto redondo de diámetro adecuado, incluso puede usar un lápiz.

Tenga en cuenta que el horno solo puede funcionar si la temperatura se controla continuamente. De lo contrario, es sólo un juguete caro pero muy peligroso. La única opción real para un sensor de temperaturas tan altas (más de 1000 grados) es un termopar. Para esto no es necesario buscar platino, esta opción es bastante adecuada:

• constante de hierro, 53 mV/grado, termoEMF;
• níquel-hierro, 34 mV/grado. termofem.

Foto 10 Colocación de la bobina calefactora.

1. Desenrosque los ladrillos y corte ranuras para una espiral en el interior con un ligero ángulo con una amoladora. Compruebe su uniformidad con un nivel y colóquelos de modo que las vueltas vayan de abajo hacia arriba. Está estrictamente prohibido permitir que las espiras entren en contacto: se producirá un cortocircuito. Después de cortar las ranuras, inserte la espiral y monte nuevamente toda la estructura.

Foto 11 MP hecha a mano.

1. Saque los extremos de la espiral y conéctelos a un disyuntor de 25 A.
2. Ahora tome el cilindro de acero previamente preparado, coloque ladrillos de arcilla refractaria en el fondo, córtelos de manera que cubra completamente todo el fondo y rellénelos con pegamento ignífugo. A continuación, coloque la estructura térmica ensamblada y también llene el espacio entre el barril y la estructura con un compuesto refractario.

Foto 12 La estructura terminada se coloca en una caja de acero.

Puede encenderlo solo cuando toda la estructura esté completamente seca. 3-5 días después de la producción, encienda el dispositivo a máxima potencia, pero no cierre la tapa; si comienza la evaporación en algún lugar, apáguelo y déjelo para otro día.

haciendo la tapa

• Corte un círculo de acero, cuyo diámetro sea idéntico al de la estructura ya completamente ensamblada.
• Colócalo encima del pegamento. Ladrillo de arcilla refractaria: proporcionará un sellado suficiente.

• Asas soldadas a los lados para que sea conveniente levantar y quitar la tapa, y un pestillo para cerrar.

• Cubre los bordes con silicona ignífuga, antes de hacerlo asegúrate de desengrasar la superficie (incluso el aguarrás servirá).

Te recordamos que cuando el horno esté en funcionamiento debe estar cerrado. La entrada excesiva de aire provocará un rápido desgaste del nicrom.

El horno de mufla más sencillo para cerámica.

Para hacer un dispositivo tan simple, solo necesitará una estufa eléctrica común, una olla de barro y un trozo de ladrillo de arcilla refractaria.

• Coloca un trozo de ladrillo sobre la estufa para que la cerámica cocida no toque la espiral de la teja y cúbrelo con una olla. La potencia la regulas con un termostato.
• Ahora observa la olla: tan pronto como una luz roja comienza a brillar a través de sus paredes, marca el momento de disparar. Como regla general, esto es de 10 a 12 horas.

Horno de mufla de olla

Precauciones de seguridad

1. Puede trabajar con la estufa solo si hay conexión a tierra.
2. Está prohibido empezar a trabajar si hay astillas o grietas en la carrocería.
3. No toque el dispositivo durante el funcionamiento.
4. Está estrictamente prohibido tocar una espiral en funcionamiento.
5. Se requiere supervisión constante durante el funcionamiento de la estufa.

A pesar de la relativa facilidad de fabricación, un dispositivo de este tipo no es muy común entre los artesanos del hogar. “Blame9raquo; Esto se debe a los altos costos de la electricidad. Alguien piensa que es posible hacer un horno de mufla con madera; bueno, si puedes encontrar un tronco con un poder calorífico de 14.000 kcal/kg, entonces sí, funcionará. Aunque la calidad de dicha “leña” es aún mejor; use una fragua: fue en tales condiciones que se inventó el primer horno de este tipo en la historia.

Si aún tiene preguntas sobre cómo hacer un horno de mufla con sus propias manos, mire las instrucciones en video.

Video 2 Horno de mufla de bricolaje

Horno de mufla casero

La historia de la creación de este horno térmico es muy interesante. Fue inventado por un maestro de la corte francés llamado Jeanto a principios del siglo XIX. También se le conoce como la persona que introdujo el concepto de "trapezoide de dirección" (trapecio de Jeanantot). Si quieres saber más, puedes ver el vídeo o encontrar la información necesaria en Internet.

Hoy en día, el horno de mufla está diseñado para calentar y cocer metales, cerámica y otros materiales. Se llama mufla porque la característica principal del diseño es la presencia de una mufla en su estructura (esta cámara resistente al fuego protege el material que se procesa durante la cocción y es el principal espacio de trabajo). Hoy en día, los hornos de mufla tienen muchas aplicaciones. Algunos :

• La refundición de aleaciones y metales valiosos con la introducción de impurezas es inaceptable;
• Tratamiento térmico de metales (endurecimiento, cementación, normalización, revenido);
• Cocción de productos cerámicos (la cocción de productos artísticos en un horno de mufla da un tono superficial uniforme);
• Quema (a veces cremación);
• Monocristales en crecimiento;
• Secado de metales conductores de electricidad;
• Análisis de ensayo (copelación).

Los hornos de endurecimiento (mufla) se dividen en tipos :

Por tipo de calefacción:

Según la modalidad de tratamiento protector:

• Aire (el disparo se produce en el aire);
• Con atmósfera protectora de gas (el disparo se realiza en un ambiente de gas especial);
• Vacío (la cocción se produce en el vacío)

• Carga vertical;
• Carga horizontal;
• Tubular;
• Campanas de campana.

¿Horno de fábrica o casero?

Si piensas que es hora de comprar una estufa, primero debes decidir: ¿quieres comprarla en una tienda? o hazlo tu mismo. Hoy en día existe una gran selección de este tipo de productos: hornos para cerámica, hornos de inducción. eléctricos, endurecimiento, etc. sin embargo, los precios son bastante altos: los hornos de inducción más baratos cuestan unos 30 mil rublos. Puedes hacer una estufa con tus propias manos en casa. volumen 5-7 litros. sin embargo, fabricar la unidad requerirá mucho mano de obra gastada. tiempo y materiales.

Y además, una persona sin experiencia no podrá construir una estufa de alta calidad en casa. Además, hay muchos vídeos que describen en detalle todos los pros y los contras de las estufas caseras. Si confía en sus propias fuerzas, veamos qué materiales se necesitarán.

Materiales destinados a la producción de hornos de mufla.

Entonces, necesitaremos:

• Estructural metales blandos(convertirse en);
• Materiales ignífugos y resistentes al calor: muflas (requiere cerámica), puertas, etc.;
• Materiales para calentadores eléctricos de hornos.

Además, necesitaremos cintas, alambres y varillas. de los siguientes metales :

Tubos, varillas y perfiles de las siguientes cromitas :

La elección de los materiales debe abordarse con cuidado. También puedes ver un vídeo con recomendaciones y enlaces a tiendas especializadas.

Construcción de un horno de mufla para endurecimiento.

En la parte superior hay una tapa con un conector y un terminal de puesta a tierra, y en los laterales hay asas. Debajo de la tapa El revestimiento se encuentra. luego viene el devanado. El espacio interior está ocupado por virutas de amianto, más cerca del centro hay una mufla (diseñada para proteger las sustancias durante la cocción), también hay una placa espaciadora, luego hay taza de arcilla refractaria. Cortina y tubo de arcilla refractaria. En la parte inferior hay una baldosa redonda o un elemento cerámico (puerta) con válvula .

Los volúmenes de tales hornos pueden ser muy diferentes, a partir de 3 litros. terminando con varias docenas. Puede ver un video con reseñas de varios hornos de mufla fabricados con sus propias manos.

como hacer en casa

Veremos la versión más simple de un horno de endurecimiento, que a veces también se utiliza para cocer cerámica. Necesitaremos una estufa eléctrica doméstica y una arcilla. maceta de cerámica (a modo de mufla) del tamaño requerido. Ahora necesitamos una cápsula. Por lo general, se ensambla de ladrillo sobre una hoja de acero y se fija con un marco hecho de una esquina. Más cerca del borde hacer 2-3 anillos y coloque una espiral o una estufa eléctrica. La carcasa está hecha de acero galvanizado, es removible y se coloca solo después de que la estructura esté firmemente instalada en el piso y cubierta con una mufla. Se llena el espacio entre la mufla y el caparazón. astillas de amianto .

El control de temperatura se realiza mediante un termopar. Analizamos la versión más simple de un horno de mufla. Si desea construir uno más complejo y avanzado con sus propias manos, puede ver un video o encontrar los dibujos necesarios.

Si sabe cómo endurecer el metal correctamente, incluso en casa puede aumentar la dureza de los productos fabricados con él dos o tres veces. Las razones por las que esto es necesario pueden ser muy diferentes. Esta operación tecnológica es necesaria, en particular, si es necesario dotar al metal de una dureza suficiente para poder cortar el vidrio.

En la mayoría de los casos, es necesario endurecer una herramienta de corte y el tratamiento térmico se realiza no solo cuando es necesario aumentar su dureza, sino también cuando es necesario reducir esta característica. Cuando la dureza de la herramienta es demasiado baja, su parte cortante se atascará durante el funcionamiento, pero si es alta, el metal se desmoronará bajo la influencia de cargas mecánicas.

Pocas personas saben que existe una forma sencilla de comprobar qué tan bien está endurecida una herramienta de acero, no solo en la producción o en casa, sino también en la tienda al comprarla. Para realizar esta prueba, necesitará una lima normal. Se pasa por la parte cortante de la herramienta comprada. Si está mal endurecido, la lima parecerá adherirse a su parte de trabajo y, en el caso contrario, se alejará fácilmente de la herramienta que se está probando, mientras que la mano en la que se encuentra la lima no sentirá ninguna irregularidad en la superficie del producto.

Si resulta que tienes a tu disposición una herramienta cuya calidad de endurecimiento no te conviene, no te preocupes. Este problema se puede resolver con bastante facilidad: es posible endurecer el metal incluso en casa, sin utilizar equipos complejos ni dispositivos especiales. Sin embargo, debes saber que los aceros con bajo contenido de carbono no se pueden endurecer. Al mismo tiempo, la dureza del carbono es bastante fácil de aumentar incluso en casa.

Matices tecnológicos del endurecimiento.

El endurecimiento, que es un tipo de tratamiento térmico de los metales, se realiza en dos etapas. Primero, el metal se calienta a alta temperatura y luego se enfría. Los diferentes metales e incluso los aceros que pertenecen a diferentes categorías se diferencian entre sí en su estructura, por lo que sus modos de tratamiento térmico no coinciden.

Puede ser necesario un tratamiento térmico del metal (endurecimiento, revenido, etc.) para:

• su fortalecimiento y dureza creciente;
• mejorando su ductilidad, necesaria en el procesamiento por deformación plástica.

Muchas empresas especializadas endurecen el acero, pero el coste de estos servicios es bastante elevado y depende del peso de la pieza a tratar térmicamente. Por eso es recomendable que lo hagas tú mismo, sobre todo porque puedes hacerlo incluso en casa.

Si decide endurecer el metal usted mismo, es muy importante realizar correctamente un procedimiento como el calentamiento. Este proceso no debe ir acompañado de la aparición de manchas negras o azules en la superficie del producto. El color rojo brillante del metal indica que el calentamiento se produce correctamente. Este vídeo demuestra bien este proceso, lo que te ayudará a hacerte una idea del grado de calentamiento del metal sometido a tratamiento térmico.

Como fuente de calor para calentar el producto metálico que debe endurecerse a la temperatura requerida, se puede utilizar:

• un horno especial alimentado por electricidad;
• soplete;
• un fuego abierto que puedes hacer en el patio de tu casa o en tu casa de campo.

La elección de la fuente de calor depende de la temperatura a la que se debe calentar el metal a tratar térmicamente.

La elección del método de enfriamiento depende no sólo del material, sino también de los resultados que se desean lograr. Si, por ejemplo, no es necesario endurecer todo el producto, sino solo una sección separada del mismo, el enfriamiento también se realiza puntualmente, para lo cual se puede utilizar un chorro de agua fría.

El esquema tecnológico mediante el cual se endurece el metal puede incluir un enfriamiento instantáneo, gradual o en varias etapas.

El enfriamiento rápido, que utiliza un tipo de refrigerante, es óptimo para endurecer aceros clasificados como al carbono o aleados. Para realizar dicho enfriamiento, necesita un recipiente, que puede ser un balde, un barril o incluso un baño común (todo depende del tamaño del artículo que se está procesando).

En el caso de otras categorías o si además del endurecimiento se requiere revenido, se utiliza un esquema de enfriamiento en dos etapas. Con este esquema, un producto calentado a la temperatura requerida primero se enfría con agua y luego se coloca en aceite mineral o sintético, en el que se produce un enfriamiento adicional. Bajo ninguna circunstancia se debe utilizar directamente un medio refrigerante a base de aceite, ya que el aceite podría inflamarse.

Para seleccionar correctamente los modos de endurecimiento de varios grados de acero, conviene centrarse en tablas especiales.

Cómo endurecer acero a fuego abierto

Como se mencionó anteriormente, puede endurecer el acero en casa usando un fuego abierto para calentarlo. Naturalmente, tal proceso debería comenzar encendiendo un fuego, en el que deberían formarse muchas brasas. También necesitarás dos contenedores. Es necesario verter aceite mineral o sintético en uno de ellos y agua fría común en el otro.

Para quitar el hierro caliente del fuego, necesitarás unas pinzas de herrero, que pueden sustituirse por cualquier otra herramienta de finalidad similar. Una vez que se haya completado todo el trabajo preparatorio y se haya formado una cantidad suficiente de brasas en el fuego, se pueden colocar sobre ellas objetos que deban endurecerse.

El color de las brasas formadas se puede utilizar para juzgar la temperatura de su calentamiento. Así, las brasas cuya superficie tiene un color blanco brillante están más calientes. También es importante controlar el color de la llama del fuego, que indica el régimen de temperatura en su interior. Lo mejor es que la llama del fuego sea de color carmesí en lugar de blanca. En este último caso, indicando que la temperatura de la llama es demasiado alta, existe el riesgo no sólo de sobrecalentar, sino incluso de quemar el metal que necesita ser endurecido.

También se debe controlar cuidadosamente el color del metal calentado. En particular, no se debe permitir que aparezcan puntos negros en los bordes cortantes de la herramienta que se está procesando. La decoloración azul del metal indica que se ha ablandado mucho y se ha vuelto demasiado flexible. No se puede llevar a tal estado.

Una vez que el producto se haya calcinado al grado requerido, se puede pasar a la siguiente etapa: el enfriamiento. En primer lugar, se baja a un recipiente con aceite, y esto se hace con frecuencia (cada 3 segundos) y lo más bruscamente posible. Poco a poco aumentan los intervalos entre estas inmersiones. Tan pronto como el acero caliente pierda su brillo, puedes empezar a enfriarlo en agua.

Al enfriar metales con agua en cuya superficie quedan gotas de aceite caliente, se debe tener cuidado, ya que pueden prenderse llamas. Después de cada inmersión, se debe agitar el agua para garantizar que permanezca fría en todo momento. Un vídeo de formación le ayudará a tener una idea más clara de las reglas para realizar dicha operación.

Existen ciertas sutilezas al enfriar brocas endurecibles. Por lo tanto, no se pueden bajar planos a un recipiente con refrigerante. Si hace esto, la parte inferior del taladro o cualquier otro objeto metálico que tenga una forma alargada se enfriará bruscamente primero, lo que provocará su compresión. Por eso es necesario sumergir dichos productos en refrigerante por el extremo más ancho.

Para el tratamiento térmico de grados especiales de acero y la fundición de metales no ferrosos, las capacidades de un fuego abierto no son suficientes, ya que no podrá calentar el metal a una temperatura de 700 a 9000. Para tales fines, es necesario utilizar hornos especiales, que pueden ser de mufla o eléctricos. Si es bastante difícil y costoso hacer un horno eléctrico en casa, entonces con un equipo de calefacción tipo mufla esto es bastante factible.

Autoproducción de una cámara para endurecer metal.

Un horno de mufla, que es muy posible hacer usted mismo en casa, le permite endurecer varios grados de acero. El componente principal que se requiere para fabricar este dispositivo calefactor es arcilla refractaria. La capa de arcilla que cubrirá el interior del horno no debe tener más de 1 cm.

Diagrama de una cámara para endurecer metal: 1 - alambre de nicrom; 2 - parte interior de la cámara; 3 — parte exterior de la cámara; 4 - pared trasera con cables en espiral

Para darle al futuro horno la configuración requerida y las dimensiones deseadas, lo mejor es hacer un molde de cartón impregnado de parafina, sobre el que se aplicará arcilla ignífuga. La arcilla, mezclada con agua hasta obtener una masa espesa y homogénea, se aplica en el lado equivocado del molde de cartón, del cual se desprenderá después del secado completo. Los productos metálicos calentados en un dispositivo de este tipo se colocan en él a través de una puerta especial, que también está hecha de arcilla refractaria.

Después del secado al aire libre, la cámara y la puerta del aparato se secan adicionalmente a una temperatura de 100°. Después se cuecen en un horno cuya temperatura en la cámara se eleva gradualmente hasta 900°. Cuando se hayan enfriado después de la cocción, se deben unir cuidadosamente entre sí utilizando herramientas para trabajar metales y tela de esmeril.

Sobre la superficie de la cámara completamente formada se enrolla alambre de nicrom, cuyo diámetro debe ser de 0,75 mm. La primera y la última capa de dicho devanado deben entrelazarse. Al enrollar el cable alrededor de la cámara, se debe dejar una cierta distancia entre sus vueltas, que también debe rellenarse con arcilla ignífuga para eliminar la posibilidad de un cortocircuito. Después de que se haya secado la capa de arcilla aplicada para proporcionar aislamiento entre las vueltas de alambre de nicrom, se aplica otra capa de arcilla a la superficie de la cámara, cuyo espesor debe ser de aproximadamente 12 cm.

Después del secado completo, la cámara terminada se coloca en una caja de metal y los espacios entre ellas se rellenan con astillas de asbesto. Para facilitar el acceso a la cámara interior, del cuerpo metálico del horno se cuelgan puertas revestidas interiormente con baldosas cerámicas. Todos los espacios existentes entre elementos estructurales se sellan con arcilla refractaria y virutas de amianto.

Los extremos del devanado de nicromo de la cámara, al que se debe suministrar energía eléctrica, se sacan de la parte posterior de su marco de metal. Para controlar los procesos que ocurren en el interior del horno de mufla, así como medir la temperatura en el mismo mediante un termopar, se deben realizar dos orificios en su parte frontal, cuyos diámetros deben ser de 1 y 2 cm, respectivamente. Desde la parte frontal del marco, dichos orificios se cerrarán con cortinas de acero especiales. Una estructura casera, cuya fabricación se describe anteriormente, permite endurecer en casa herramientas para trabajar metales y cortar, elementos de trabajo de equipos de estampación, etc.

El término "horno de mufla" en sí no significa nada para la mayoría de la gente. No, este no es un tipo más de dispositivo de calefacción que le permite ahorrar combustible. Se trata de un dispositivo diseñado para cocer productos cerámicos, fundir metales, copelar, crear monocristales, etc. En medicina se utilizan para desinfectar instrumentos.

A pesar de su tamaño compacto, una unidad doméstica costará entre 35 y 48 mil rublos, lo que es bastante caro para la producción de cerámica y artesanía. Por eso, muchos buscan cómo hacer un horno de mufla con sus propias manos. Le sugerimos que se arme con una serie de herramientas, recuerde el curso de física de la escuela sobre termodinámica y comience a fabricar.

Tipos de hornos de mufla

Según sus características de diseño, los dispositivos se dividen en:

• tubular o cilíndrico;
• horizontales o verticales.

Por tipo de composición de tratamiento térmico:

• aire;
• vacío;
• basado en gas inerte.

Puedes hacer un horno de mufla de aire solo en casa, así que esto es lo que discutiremos en el artículo.

Según las características del calentador termoeléctrico:

• gas;
• eléctrico.

Por supuesto, un horno de gas será de 3 a 4 veces más barato de operar que uno eléctrico, debido al ahorro de combustible, pero, en primer lugar, la ley prohíbe fabricar y utilizar dicho horno y, en segundo lugar, fabricar un horno de mufla con Poner el gas con tus propias manos es técnicamente extremadamente difícil.

Usando materiales simples, la estufa se puede hacer en cualquier forma conveniente, incluida una que combine perfectamente con el interior de la habitación.

Fabricación del dispositivo.

En este caso, le diremos cómo hacer un horno de mufla vertical con sus propias manos para cocer cerámica.

Para hacer esto necesitarás las siguientes herramientas:

• amoladora angular (amoladora) y 1-2 ruedas;
• soldadura por arco eléctrico y electrodos;
• herramientas para trabajar metales, incluidos cortadores de alambre;
• Alambre de nicromo de 2 mm.

y materiales:

• Chapa de acero de 2,5 mm o cuerpo de horno usado;
• esquina;
• guarniciones;
• lana de basalto;
• ladrillo refractario de arcilla refractaria;
• mortero ignífugo;
• sellador de silicona.

Elementos esenciales

Marco

El cuerpo de un horno eléctrico o estufa milagrosa es ideal como base para un horno de mufla casero de fusión o cupeling, ya que ya cuenta con todo el aislamiento necesario. Solo necesitas quitar o quitar todos los elementos plásticos.

Si no puede encontrar un horno de este tipo, el cuerpo se puede soldar a partir de una hoja previamente cortada en espacios en blanco. Suelde todas las paredes laterales, limpie las costuras con un cepillo de alambre o una amoladora y cubra con una imprimación.

Hacer un cuerpo a partir de láminas, aunque un poco más complicado, permite realizar un diseño de tamaño adecuado para una habitación concreta.

un elemento calefactor

Un componente clave del dispositivo, ya que determina la temperatura en el horno y la velocidad de calentamiento. También necesitará hacer un termostato para el horno de mufla con sus propias manos o comprar uno ya hecho. El elemento calefactor será un alambre de nicrom, cuyo diámetro se selecciona en función de la temperatura máxima. El diámetro mínimo y más consumible es de 1,5 a 2 mm.

El nicrom en una espiral estándar puede soportar 1100 grados, pero es necesario evitar que entre aire, de lo contrario se quemará. Fechral es el más adecuado para un horno de mufla: su temperatura de funcionamiento es de 1300 grados y también es amigable con el aire.

Cualquier horno de mufla eléctrico, incluso el más pequeño fabricado con sus propias manos, cuando se calienta a 1000 grados consume alrededor de 4 kW. Antes de usar, verifique todo el cableado e instale un estabilizador automático de 25 A.

Aislamiento térmico

El aspecto más importante del trabajo, que es responsable de la integridad y eficiencia de toda la estructura. Los ladrillos de arcilla refractaria se instalan dentro del horno de mufla utilizando pegamento resistente al fuego. Se corta al tamaño de la estufa con ayuda de una amoladora. Encima se utiliza lana de basalto.

Algunos foros para la fabricación de hornos de mufla recomiendan el uso de amianto para mampostería. Este es verdaderamente un material resistente al fuego, pero ya a una temperatura de más de 650 grados comienza a liberar carcinógenos.

Hacer un horno de mufla casero

El primer punto lo pueden saltar quienes utilizan un horno viejo como carrocería.

como hacer un cuerpo

Corte un rectángulo del tamaño requerido de la hoja, dóblelo formando un cilindro y suelde la costura. A continuación, recorta un círculo del diámetro adecuado de la misma hoja y suéldalo al cilindro. El resultado es algo así como un barril de metal, cuyos lados y fondo deben reforzarse con refuerzos y esquinas.

El volumen del barril se calcula de tal forma que haya suficiente espacio tanto para el aislamiento (lana y ladrillos) como para los materiales a cocer.

El cuerpo también puede ser rectangular; la forma no afecta de ninguna manera la calidad del horno ni la eficiencia del calentamiento. En el video verás cómo hacer un horno de mufla rectangular con tus propias manos a partir de materiales similares.

Video 1 Horno de mufla de bricolaje con descripción.

Aislamiento térmico del horno.

1. Se coloca lana de basalto (roca) alrededor del perímetro de la estructura.

¿Por qué se eligió este tipo particular de lana mineral? Por varias razones:

• no inflamabilidad: incluso se utiliza como barrera para abrir fuego. El algodón puede soportar temperaturas de hasta 1114 grados, después de lo cual comienza a derretirse, pero no a quemarse;
• ingredientes naturales: el basalto, del que está hecho el algodón, es un material absolutamente natural, por lo tanto, incluso cuando se calienta, no emite ninguna sustancia nociva, a diferencia, por ejemplo, del algodón hecho de escoria;
• conductividad térmica mínima, que es de sólo 0,032-0,048 W/m/K, que es incluso menor que la del poliestireno expandido.

El algodón se fija al cuerpo con botones cerámicos especiales.

1. Luego viene el aislamiento térmico con ladrillos de arcilla refractaria. Este es exactamente el material que se necesita, ya que está compuesto en un 75% de arcilla refractaria y no estallará durante el funcionamiento del horno.

Tome 7 ladrillos, numérelos para mayor comodidad y colóquelos en una tubería. A continuación, corta los extremos con una amoladora para que el tubo quede lo más redondo posible.

Cuando los ladrillos estén cortados y ensamblados, átelos con alambre y verifique qué tan simétrica es la estructura.

1. Haga una espiral de 6 mm con alambre de nicromo, para lo cual la enrollará en cualquier objeto redondo de diámetro adecuado, incluso puede usar un lápiz.

Tenga en cuenta que el horno solo puede funcionar si la temperatura se controla continuamente. De lo contrario, es sólo un juguete caro pero muy peligroso. La única opción real para un sensor de temperaturas tan altas (más de 1000 grados) es un termopar. Para esto no es necesario buscar platino, esta opción es bastante adecuada:

• constante de hierro, 53 mV/grado, termoEMF;
• níquel-hierro, 34 mV/grados, EMF térmico.

1. Desenrosque los ladrillos y corte ranuras para una espiral en el interior con un ligero ángulo con una amoladora. Compruebe su uniformidad con un nivel y colóquelos de modo que las vueltas vayan de abajo hacia arriba. Está estrictamente prohibido permitir que las espiras entren en contacto: se producirá un cortocircuito. Después de cortar las ranuras, inserte la espiral y monte nuevamente toda la estructura.

1. Saque los extremos de la espiral y conéctelos a un disyuntor de 25 A.
2. Ahora tome el cilindro de acero previamente preparado, coloque ladrillos de arcilla refractaria en el fondo, córtelos de manera que cubra completamente todo el fondo y rellénelos con pegamento ignífugo. A continuación, coloque la estructura térmica ensamblada y también llene el espacio entre el barril y la estructura con un compuesto refractario.

Foto 12 La estructura terminada se coloca en una caja de acero.

Puede encenderlo solo cuando toda la estructura esté completamente seca. 3-5 días después de la producción, encienda el dispositivo a máxima potencia, pero no cierre la tapa; si comienza la evaporación en algún lugar, apáguelo y déjelo para otro día.

haciendo la tapa

• Corte un círculo de acero, cuyo diámetro sea idéntico al de la estructura ya completamente ensamblada.
• Coloque ladrillos de arcilla refractaria encima del pegamento; esto proporcionará un sellado suficiente.

• Asas soldadas a los lados para que sea conveniente levantar y quitar la tapa, y un pestillo para cerrar.

• Cubre los bordes con silicona ignífuga, antes de hacerlo asegúrate de desengrasar la superficie (incluso el aguarrás servirá).

Te recordamos que cuando el horno esté en funcionamiento debe estar cerrado. La entrada excesiva de aire provocará un rápido desgaste del nicrom.

El horno de mufla más sencillo para cerámica.

Para hacer un dispositivo tan simple, solo necesitará una estufa eléctrica común, una olla de barro y un trozo de ladrillo de arcilla refractaria.

• Coloca un trozo de ladrillo sobre la estufa para que la cerámica cocida no toque la espiral de la teja y cúbrelo con una olla. La potencia la regulas con un termostato.
• Ahora observa la olla: tan pronto como una luz roja comienza a brillar a través de sus paredes, marca el momento de disparar. Como regla general, esto es de 10 a 12 horas.

Precauciones de seguridad

1. Puede trabajar con la estufa solo si hay conexión a tierra.
2. Está prohibido empezar a trabajar si hay astillas o grietas en la carrocería.
3. No toque el dispositivo durante el funcionamiento.
4. Está estrictamente prohibido tocar una espiral en funcionamiento.
5. Se requiere supervisión constante durante el funcionamiento de la estufa.

A pesar de la relativa facilidad de fabricación, un dispositivo de este tipo no es muy común entre los artesanos del hogar. Esto se debe a los altos costos de la electricidad. Alguien piensa que es posible hacer un horno de mufla con madera; bueno, si puedes encontrar un tronco con un poder calorífico de 14.000 kcal/kg, entonces sí, funcionará. Aunque sigue siendo mejor utilizar una fragua como "leña", fue en tales condiciones que se inventó el primer horno de este tipo en la historia.

Si aún tiene preguntas sobre cómo hacer un horno de mufla con sus propias manos, mire las instrucciones en video.

Video 2 Horno de mufla de bricolaje

En la industria moderna, las piezas que no se han sometido a un tratamiento térmico adicional rara vez se utilizan, ya que el metal tiene menos resistencia que él. Para realizar el tratamiento térmico se necesita un horno de endurecimiento de metales. Si no quieres gastar dinero en un modelo industrial, puedes montar un aparato de tratamiento térmico casero.

El endurecimiento es el calentamiento y posterior enfriamiento de una pieza de metal. Después de estos procesos, se reconstruye la red cristalina del material. Sus indicadores de resistencia y dureza aumentan. Al mismo tiempo, disminuye la ductilidad del metal.

Cuando se completa el tratamiento térmico, el producto metálico terminado se vuelve duro y quebradizo porque las capas superficiales del metal se descarburan después del calentamiento en hornos industriales. Las piezas no deben tener un pequeño margen. Además, la superficie de la pieza de trabajo se puede proteger mediante gases especiales que se introducen en la cámara del horno durante el calentamiento.

Métodos de endurecimiento de metales.

Para realizar el tratamiento térmico del metal, definitivamente necesitará un horno de endurecimiento. Dependiendo de qué aleación o material homogéneo se utilice y qué características finales se quieran obtener, se utilizan diferentes métodos de calentamiento y enfriamiento:

1. Procesamiento por pasos. La pieza se calienta en un horno térmico para endurecer el metal y luego se introduce en un refrigerante. Se mantiene en él hasta que se haya enfriado toda la pieza de trabajo. A continuación, la pieza se traslada a otro refrigerante, cuya temperatura es más alta que la del primero. De esta manera, el metal se enfriará más lentamente y se eliminará la tensión de enfriamiento de la pieza de trabajo.
2. Procesamiento isotérmico. Inicialmente, la pieza de trabajo se calienta hasta la temperatura de enfriamiento en un horno. A continuación, el maestro lo traslada a un refrigerante calentado a 200-300 grados. La pieza de trabajo debe enfriarse durante un tiempo determinado en el refrigerador.

Al calentar metal en un horno, debe estar presente una atmósfera protectora. Si no está allí, la pieza de trabajo debe empaquetarse en un recipiente especial y cubrirse con virutas de hierro fundido en la parte superior. Además, el recipiente está recubierto con arcilla para evitar que entre aire.

¿Cómo funciona un horno de mufla?

A la venta puede encontrar varios hornos de mufla para cocción, que se diferencian en diseño, tamaño y tipo de funcionamiento. Los modelos industriales se utilizan para el tratamiento térmico de metales. Se pueden calentar hasta 1750 grados. Los metalúrgicos no recomiendan calentar los hornos a temperaturas más altas. De lo contrario, el elemento calefactor fallará rápidamente.

El principio de funcionamiento de un horno de mufla es que la pieza de trabajo se coloca en una mufla. Se calienta hasta una temperatura de enfriamiento, que se mantiene en el mismo nivel durante un tiempo determinado (dependiendo del material utilizado).

Dispositivo y circuito

Los hornos de endurecimiento de metales son un diseño simple que consta de varios elementos básicos:

1. Cuerpo metálico. Fabricado en metal resistente al calor. El espesor óptimo de la hoja es de 2 mm.
2. Aislamiento térmico. Para hacer una capa de aislamiento térmico, puede utilizar ladrillos de arcilla refractaria. Si se utiliza otro material, debe soportar temperaturas de al menos 1200 grados.
3. Aislamiento exterior. Para ello se utiliza una capa de ladrillo refractario, que se coloca detrás de una carcasa metálica.
4. Un elemento calefactor. Puede funcionar con gas o electricidad. Para el taller, puedes utilizar un quemador de gas. Los modelos eléctricos utilizan espirales especiales hechas de fechral o nicrom. El nicrom encaja mejor. El espesor óptimo del alambre es de 1 mm.

Para controlar el horno, se instala un panel especial en el que se ubican controladores de temperatura y un termómetro.

Etapas de fabricación

Puedes hacer un horno de mufla con tus propias manos en casa. Antes de fabricar, debe leer información general sobre equipos de endurecimiento, calcular las dimensiones de los equipos caseros y seleccionar un lugar para su instalación.

Herramientas necesarias

Antes de comenzar a trabajar, debe seleccionar materiales y herramientas. Consumibles para el montaje:

1. Chapa para crear la carrocería.
2. Ladrillo refractario para aislamiento térmico.
3. Mezcla adherente para realizar albañilería. Para ello son adecuadas la arcilla ignífuga y el pegamento resistente al calor para hornos.
4. Cables de conexión, controladores de temperatura, termómetro.

Herramientas necesarias:

• espátula, llana.
• Máquina de soldar y electrodos.
• amoladora para cortar ladrillos y láminas de metal.
• gafas y guantes de seguridad.
• taladro eléctrico.

Además, es posible que se requieran herramientas manuales (martillo, destornilladores). Antes de comenzar a trabajar, es importante comprobar el funcionamiento de las herramientas eléctricas.

Fabricación de la estructura de la mufla.

Debes elegir la forma de la cámara para calentar el metal. Haga un marco rectangular o poligonal con material resistente al fuego. Se utiliza una amoladora para podar. Si usa alambre de nicromo, debe cortar ranuras en los ladrillos. Deben estar ubicados dentro de la estructura. Puedes cortar ranuras con una amoladora. Los ladrillos están conectados con pegamento resistente al calor.

La mufla se puede fabricar íntegramente con arcilla refractaria. Instrucciones:

1. Se realiza encofrado cilíndrico.
2. La arcilla se deja en remojo durante tres días. A continuación se vierte en el encofrado.
3. Debes esperar hasta que la composición se endurezca.

Antes de utilizar la pasta de arcilla es necesario endurecerla en el horno.

Preparación e instalación de la bobina calefactora.

Se puede comprar un elemento calefactor ya preparado en una ferretería. A continuación, con la ayuda de un tornillo de banco, debe enrollarlo para obtener una gran cantidad de vueltas. Después de crear el alambre en espiral, debes estirarlo un poco para que haya espacio entre las vueltas. Instalación:

1. La espiral se ubica en ranuras preparadas de antemano.
2. Se fija con grapas de nicrom o mortero para la colocación de ladrillos de arcilla refractaria.
3. Las salidas de cables al exterior están cubiertas con tapas cerámicas.

Dentro del horno es necesario cubrir todas las grietas y aberturas restantes con un compuesto refractario. Los equipos caseros están conectados a tierra.

Trabajar en la instalación de un quemador de gas en la mufla.

Es mejor adquirir un quemador de gas comercial para evitar posibles errores al montarlo usted mismo. Se fija encima de la mufla. Para ello se utilizan abrazaderas u otros sujetadores. Es importante que el quemador cuente con un regulador de suministro de gas.

Trabajos finales

Una vez montada la mufla y instalado el elemento calefactor, es necesario soldar la carcasa metálica de chapa. A continuación, se coloca sobre la mufla y el espacio libre se rellena con una capa de material termoaislante.

Reglas de funcionamiento

Es importante conocer el ámbito de aplicación y el principio de funcionamiento del horno de mufla para evitar errores durante el funcionamiento. Es necesario verificar todas las conexiones del equipo. No se deben permitir fugas. Asegúrese de que el cuerpo del horno no esté dañado. Cuando trabaje con metales calientes, debe usar guantes protectores, gafas protectoras y un respirador. Las piezas se extraen de la cámara mediante unas pinzas de forjar.

Se necesita un horno para endurecer el metal para dar a las piezas metálicas un alto nivel de resistencia y dureza. No es necesario comprar equipos costosos para esto. Puedes hacer el horno tú mismo y sin mayores complicaciones.