Soldar con soldador en casa. Programa educativo para soldar Temperatura óptima del soldador.

Dedicado a la ética técnica y la cultura.

Acerca de soldar

Con soldadura adecuada, suelde (estaño-plomo POS-61, estaño 61%):
1. brilla;
2. se apoya de manera uniforme y estilizada sobre la placa de contacto (CP) de la placa de circuito impreso y la salida de la pieza;
3. su cantidad y la cantidad de fundente que ha salido, pero no evaporado, es mínima.

En caso de soldadura deficiente, suelde:
1. no brilla, lo que indica que la junta no se ha calentado (la soldadura se pega) o que se ha sobrecalentado, en el que el fundente se ha evaporado antes de tiempo (la soldadura es como una papilla);
2. se encuentra en grumos, gotas, "alas de golondrina": todo esto indica que hay poco fundente y mucha soldadura;
3. Su cantidad es grande (mala dosificación de soldadura) y suciedad por fundente (mala dosificación de fundente y falta de limpieza de la punta del soldador de los depósitos de carbón).

Para una soldadura adecuada necesita:
1. soldador con control de temperatura (control de temperatura a aproximadamente 270 °C);
2. punta recubierta;
3. soldar con fundente, con un diámetro de 0,5-0,8 mm para soldar piezas SMD, para el resto - 0,8 - 1,0 mm (es mejor tomar soldadura importada, por ejemplo, 63% 8PK-033);
4. Calentador de punta: bajo voltaje, por ejemplo, 24 V.

Recuerde que con un soldador común de 40 W 220 V y un aislamiento de punta de tela de vidrio, la corriente en el circuito "punta-parte-mano" puede ascender a varios mA, lo que puede dañar fácilmente los semiconductores (la resistencia del cuerpo humano es de aproximadamente 1 kohm). ).

Por lo tanto, para reducir la probabilidad de descarga eléctrica o daños a un costoso MS:
1. reducir la tensión de alimentación del soldador mediante un transformador;
2. la temperatura de su punta está controlada por un termopar y un circuito electrónico;
3. utilice una punta cónica de cobre afilada y recubierta (la suciedad ahora sólo procederá del fundente y no del cobre);
4. La limpieza de la punta se realiza periódicamente durante la soldadura, frotando la punta con un trozo de esponja especial (humedecida en agua);

La soldadura adecuada se realiza así:
1. Aplique un poco de soldadura nueva a una punta limpia para aumentar el área de contacto térmico posterior en la unión;
2. La picadura toca simultáneamente tanto la salida de la pieza como su panel de control en el tablero, calentándolos;
3. luego toque el cable de soldadura (con fundente) hasta el diámetro deseado de la unión, dosifique la soldadura para esparcir, retire rápidamente el cable y luego la punta de la unión;
4. Al soldar componentes SMD, primero se fijan a la placa con soldadura en un pin y, si es necesario, se ajustan;
5. Si hay una sobredosis de soldadura, se retira de la caja de cambios mediante una trenza de un cable blindado.

Sobre el soldador

Se utiliza un importado tipo SL-20 (o uno similar de similares características) con una potencia de 48 W con un calentador de 12-16 ohmios y un termopar (unos 30 µV/°C). El soldador debe estar en posición horizontal y no con la punta hacia abajo (como hacen los camaradas extranjeros), donde el mango se calienta mucho. La distribución de pines del conector del soldador se muestra en la siguiente figura.

Para una soldadura correcta y cómoda, la temperatura de la punta debe ser de unos 270 °C, es decir, siempre ligeramente superior a la temperatura de fusión de la soldadura (260 °C para POS-61). Al soldar conectores grandes y desmontar piezas, la temperatura de la punta debe ser mucho más alta, alrededor de 350 °C. En este caso, está claro que el módulo calefactor y la punta se oscurecen y crujen debido a la alta temperatura. En este modo, el soldador no durará mucho. Por lo tanto, siempre, tan pronto como haya terminado esta soldadura “pesada”, reduzca la temperatura a 270 ° C. En este modo, el soldador funciona todo el día y la unidad de control cerrada prácticamente no se calienta.

Acerca de la unidad de control

El circuito de la unidad de control es simple y fácil de repetir, de funcionamiento confiable, aunque el diseño de la unidad de control tiene un pequeño inconveniente: no hay un indicador de temperatura de la punta del soldador. Pero como ha demostrado la práctica, una báscula bien calibrada es suficiente para el funcionamiento y es muy posible prescindir de un indicador digital.

Cómo funciona el dispositivo

El voltaje del termopar del soldador, a un nivel de decenas de milivoltios, es amplificado por MS DA1.1 y se suministra a una entrada del comparador DA1.2, y a su otra entrada, se suministra un voltaje ajustable constante desde un divisor resistivo (fijador de temperatura). Si la temperatura de la punta comienza a bajar, el voltaje del termopar disminuirá y el voltaje de la salida del amplificador también disminuirá. Y tan pronto como el voltaje en el pin 5 del MS sea mayor que en el pin 6, el comparador cambiará y el voltaje en su salida será de +5 V. El transistor clave se abrirá y una corriente de aproximadamente 2 A fluirá a través del calentador del soldador y el LED rojo de "Calefacción" se encenderá. Después de unos segundos, un aumento de temperatura provocará la situación opuesta: el voltaje en la salida del comparador será de 0 V, la llave abrirá el circuito de alimentación del calentador y el LED se apagará. Posteriormente, el soldador se calienta periódicamente (cada medio minuto), encendiéndolo durante unos segundos (dependiendo de la intensidad de la soldadura y la temperatura ambiente).

Diseño

La fuente de alimentación utiliza un transformador de potencia toroidal (O 80 x 35 mm), que prácticamente no se calienta en ralentí. Dado que la corriente fluye a través del calentador del soldador aproximadamente el 20% del tiempo, el puente de diodos y el transformador se instalan sin radiador y la carcasa se cierra. El estabilizador de voltaje y el transistor MOS en las carcasas TO-220 prácticamente no se calientan El módulo de control electrónico está ensamblado en un amplificador operacional dual y la fuente de alimentación produce voltajes no estabilizados de +24 V y estabilizados de +5 V. Todas las piezas están montadas en una placa de 40 x 80 mm. No se ha desarrollado una versión impresa de la placa y, si lo desea, puede hacerlo usted mismo y publicarla aquí para otros lectores. El interruptor y los LED están instalados en las paredes frontal y trasera de la caja, respectivamente. El fusible es aislado en un cable en un trozo de tubo termorretráctil. El transformador se fija con un tornillo a la cubierta superior de la caja y la placa se instala en 3-4 topes pegados a la caja y asegurados con tornillos autorroscantes. El cuerpo está fabricado de madera contrachapada de 6 mm de espesor.

Ajustes

A la hora de configurar utilizaremos un dispositivo analógico con valores de división de 0,2 V, 1 V y 0,5 com.

1. Desconecte el calentador del soldador de la fuente de alimentación conectando la puerta del transistor VT1 (pin 1) al cable común del circuito.

Puede controlar temporalmente la puerta del transistor clave manualmente mediante un simple interruptor “0 V” - “off” - “+5 V”, formado por tres contactos de un conector pin tipo PLS de una sola fila con un paso de 2,54 mm y un saltador (saltador).

2. Encienda la fuente de alimentación de 220 V. El LED verde "Red" debería encenderse.
3. Comprobamos la tensión en los puntos de control del circuito sin carga.
4. No instalamos las resistencias R4 y R6, sino que conectamos los terminales de la resistencia de recorte R5 al cable común del circuito y al bus de +5 V. Reduzca el voltaje del controlador de temperatura al mínimo.
5. Conecte el calentador cerrando la puerta VT1 a +5 V y el LED rojo "Calefacción" se iluminará. Comprobamos el voltaje en los puntos de control del circuito bajo carga. Abra la puerta VT1 (retire el puente por completo).
6. Con el soldador frío, aumente muy lentamente el voltaje del dial de temperatura y al mismo tiempo sostenga el alambre de soldadura en la punta. Tan pronto como la soldadura comienza a derretirse, detenemos el aumento de voltaje en el punto de ajuste y lo medimos. Resultó, por ejemplo, 1,3 voltios (un valor similar debería estar en la otra entrada del comparador).

Tenga en cuenta la polaridad de la conexión del termopar. Si el voltaje en el pin. 1 del chip DA1.1 disminuye, luego intercambia los cables del termopar.

Si tiene un voltímetro digital de tres dígitos (con una escala de 2 V), puede determinar la característica inicial del termopar. A una temperatura de la punta de 25 °C, resultó ser 0,68 V, a 60 °C (aquí es cuando la punta ya es difícil de sostener en las manos) - 0,74 V. Eso. obtenemos (0,74 V-0,68 V)/(60 °C-25 °C) = 17 μV/ °C. Si se compara este valor con investigaciones posteriores, es fácil adivinar que la característica del termopar aquí está subestimada y no es lineal.

7. Determinamos la característica del termopar asumiendo que es lineal (la no linealidad ocurre por debajo de 150 °C). La tensión del termopar correspondiente a 260 °C es igual a (1,3 V-0,7 V)/100 = 6 mV, por lo tanto, obtenemos (6 mV/ 260 °C) = 23 μV/ °C.
A partir de un estudio más preciso, encontramos que la característica del termopar en el punto 260 °C es igual a (1,34 V-0,74 V)/[(260 °C-60 °C)*100]=30 µV/°C.

8. Determine el límite superior de temperatura del soldador. Bastará con tomar un valor de 400 °C. Corresponderá a una tensión de termopar amplificada igual a (400 °C*23 µV/ °C)*100=0,92 V. Eso. La tensión de referencia para 400°C será 0,7 V + 0,92 V = 1,62 V.

Determinaremos un valor calculado más preciso teniendo en cuenta el calentamiento del soldador a los 400 °C - 260 °C = 140 °C requeridos. Eso. corresponderá a una tensión de 30 µV/ °C * 140 °C = 0,52 V, y la tensión de referencia a 400 °C será igual a 1,34 V + 0,52 V = 1,86 V.

Más adelante en los cálculos Umax = 1,86 V.
9. Determinamos los valores de las resistencias R4 y R6 del regulador de temperatura con una resistencia conocida R5 (teniendo en cuenta el uso de todo el rango de ajuste del regulador). Componemos (según la ley de Ohm) un sistema lineal de 3 ecuaciones con 3 incógnitas (se conoce R5), resolviendo lo cual llegamos a las siguientes relaciones:

R4*I=Umín
(R4+R5)*I=Umáx
(R4+R5+R6)*I= Arriba

R6=R5*( * -1)

R4=R5*Umín/(Umáx-Umín)

Medimos la resistencia total de R5. Para el recortador seleccionado R5 = 2,2 kohm, con el amplificador operacional Umin = 0,7 V, con el soldador Umax = 1,86 V, con la tensión de alimentación Upit = 5 V obtenemos que R4 = 2,2 kom*0, 7 V/(1,86 V-0,7 V)=1,33 com y R6=2,2 com*(* - 1)=5,96 com. Seleccionamos resistencias del valor más cercano, es decir, ±1% (±5%) R4=1,33 (1,3) com y R6=5,9 (6,2) com.

Recuerde que una tensión de ±0,05 V en la entrada del comparador corresponderá a un rango de temperatura de ±17 °C (0,05 V/). Esto dará como resultado una precisión de ajuste de rango de ±4,2% (0,05 V/2) y requerirá una precisión de resistencia de ±2,1% (±4,2%/2) (en este caso, ±1% (F) será suficiente. y ± 5% (J) tamaño 1206 resistencias).

10. Soldamos las resistencias R4 y R6 a la placa y hacemos una prueba: medimos el voltaje en el divisor y, en base a ellos, determinamos el rango de temperatura resultante del soldador.

Si es necesario, puede ajustar los valores. Pero lo principal es diferente: la temperatura del soldador debe alcanzar los 300-350 °C, lo cual es necesario al instalar y desmontar piezas grandes, pero no exceder un máximo de 400-420 °C (tanto desde el punto de vista de este diseño del calentador y desde el punto de vista de las prácticas de instalación y precauciones de seguridad).

El límite inferior del rango de temperatura del soldador se puede hacer a partir de 150 °C haciendo una polarización adicional en el comparador: agregue otro voltaje igual a (150 °C * 23 μV / °C) * 100 = 0,35 V al La propia polarización del amplificador operacional y recalcular el divisor de valores de resistencia en Umin = 0,7 V + 0,35 V = 1,05 V. Vale la pena señalar que si es necesario soldar con soldaduras de bajo punto de fusión: madera (60°C), aleaciones de rosa, entonces es mejor no cambiar el límite inferior del rango de temperatura.

Será útil comparar todos los valores medidos con los datos calculados. El circuito no requiere ninguna otra configuración.

Calibración

1. Gire la perilla de ajuste completamente hacia la izquierda, encienda la red (con el soldador enfriado). Gire suavemente la manija en el sentido de las agujas del reloj. Tan pronto como se encienda el indicador "Calefacción", haga una marca en el cuerpo: esta será la temperatura mínima;
2. luego gire lentamente el mango para aumentar y al mismo tiempo sostenga el alambre de soldadura en la punta;
3. Tan pronto como la soldadura comience a derretirse, hacer una marca de 260 °C en el cuerpo;
4. La temperatura de la punta, conveniente para soldar cajas estándar (1206, SO, DIP, TQFP), será ligeramente mayor, determínela usted mismo y coloque la marca "principal" - 270 ° C.

El dial de temperatura siempre debe estar encendido (a menos que sea necesario una temperatura más alta).

5. Gire la manija completamente hacia la derecha y coloque la marca en el cuerpo: esta es la temperatura máxima.

Para aquellos que quieran realizar una calibración más precisa (con un precio de división de 20-50 °C), se realiza de forma puramente gráfica. Para comprobar si las marcas de temperatura en la carcasa corresponden al voltaje del regulador de temperatura, necesitará un medidor de CC de 3 dígitos. Es mejor no realizar la calibración por debajo de 150°C debido a la no linealidad del termopar.

Sobre el diagrama del circuito(nota explicativa).

Se seleccionó TTP-50 220 V/18 V 2,8 A como Tr1. Aunque se puede utilizar cualquier transformador con una potencia de al menos 50 vatios, con un voltaje de devanado secundario de 18-20 voltios.

Seleccionamos un puente de diodos para una corriente directa de al menos 2,5-3 A, que puede soportar fácilmente el calentamiento del soldador durante un minuto cuando se enciende sin un radiador.

Es aconsejable tener una capacitancia del condensador C5 de al menos 2200 µF ±20% 50 V.

El circuito está ensamblado en un amplificador operacional dual de bajo consumo alimentado por 5 V (AD8542AR en paquete SOIC-8). Amplificador estándar no inversor con retroalimentación en DA1.1 con una ganancia de voltaje de 101 (R3/R1 +1=10 kohm/100 ohm +1). El circuito C1-R3 determina la disminución en la ganancia del amplificador operacional en la región de alta frecuencia con frecuencia de corte = 1/2πR3C1 = 1/2π*10 kom*0.1 μF = 160 Hz (C1 deriva a R3), y la baja El filtro de paso (baja frecuencia) R2-C2 limita la banda de frecuencia de las señales de entrada a 16 Hz (frecuencia de corte = 1/2πR2C2 = 1/2π * 10 kom * 10 μF = 16 Hz), que es suficiente para la correcta funcionamiento del dispositivo. La resistencia R2 también limita las corrientes potenciales (el pin 3 del campo IC DA1.1 está conectado a la punta del soldador a través de la resistencia R2). Puedes intentar usar cualquier amplificador operacional que funcione a 5 voltios, por ejemplo; KA, SA, LM, 158, 258, 358, 2904. En este caso, es mejor aumentar la tensión de alimentación a 8 voltios, simplemente reemplazando el estabilizador por un 7808.

Como interruptor VT1 se utiliza un transistor MIS de potencia (con un diodo protector Schottky) del tipo IRFZ44N con una resistencia de canal de 0,02 ohmios para una corriente de 49 A y un voltaje de fuente de drenaje de 55 V (calentamiento de la caja 22 * 0,02 ohmios = 0,08 W). La resistencia R8 = 1 kom es necesaria cuando se configura para desacoplar VT1 de DA1.2, así como para controlar con confianza la puerta de un transistor de efecto de campo, que tiene una capacitancia de entrada significativa de aproximadamente 1500 pF. R9=100 com es necesario para el flujo de la corriente de salida del amplificador operacional, porque la resistencia de entrada de VT1 es muy alta. Puede intentar utilizar transistores de efecto de campo de las placas base. El interruptor de red fue seleccionado doméstico tipo T1 para 250 V 3 A, instalado en el orificio de la pared trasera. El fusible de red es estándar de 250 V. Porque hay un aumento de corriente cuando se enciende, entonces el fusible está configurado en 1 a. Es posible que el circuito funcione con menos piezas, y quizás con más.

Fabricación de cajas

1. Las paredes de la carcasa se cortan a partir de una pequeña lámina de madera contrachapada.
2. Pegue la carrocería con cola PVA (para muebles). Para la fijación temporal de la estructura se utilizan clavos pequeños (O 1,2 mm).
3. Las patas del cuerpo rectangular están hechas de la misma madera contrachapada (6 mm), el mango de la recortadora se puede hacer a partir de una viga de madera ya fresada (unida) con un diámetro de 10-20 mm, bien asentada en la recortadora. eje. Es mejor pegar las patas al material de madera contrachapada y al tablero de fibra, utilizando tornillos autorroscantes cortos.
4. Todas las piezas de madera y el exterior de la carrocería están recubiertos con dos capas de barniz. La 1ª capa se lija con un paño áspero (algodón, lino) o papel de lija 1000, la 2ª capa también se puede aplicar con pintura alquídica del color deseado. En general, el diseño del cuerpo puede ser cualquier cosa, dependiendo de las partes utilizadas, la imaginación y las capacidades.

Marco

Dimensiones (internas) 140 x 60 x 85 mm
Material madera contrachapada de 6 mm y 4 mm (para la pared frontal)
Recubrimiento de barniz (2 capas)
Funda inferior extraíble
Tamaño 140 x 85 mm (1 ud.)
Material Tablero de fibra de 3,2 mm o madera contrachapada de 4 mm
Tornillos autorroscantes de 2,5 x 12 mm, avellanados. - 4 cosas.
Almohadillas de fieltro para los pies O 16 mm (amortiguadoras) - 4 uds.
La cubierta superior
Tamaño 140 x 85 mm (1 ud.)
Material madera contrachapada 6 mm
pared lateral
Tamaño 95 x 70 mm (2 uds.)
Material madera contrachapada 6 mm
Pared frontal
Tamaño 140 x 70 mm (1 pieza)
Material madera contrachapada 4 mm
Pared posterior
Tamaño 140 x 70 mm (1 pieza)
Material madera contrachapada 6 mm

Le sugiero que lea el artículo "Cómo soldar. Una breve introducción a la tecnología de soldadura para principiantes", tomado del sitio:http://www.licrym.org y distribuido bajo licencia Creative Commons 3.0 BY-NC-SA. El artículo proporciona algo de material teórico, principalmente por la amplitud y exhaustividad del conocimiento. Recuerde las marcas de fundentes, la temperatura líquida de la soldadura POS-61, etc. completamente opcional.

La clave del éxito en cualquier esfuerzo es una buena herramienta. Será extremadamente difícil lograr el éxito soldando "en la rodilla", quitando el aislamiento con dientes y cortando el exceso con enormes cortadores de alambre. Por lo tanto, es mejor no escatimar y comprar una herramienta adecuada; esto le salvará los nervios.

Soldador.

¿Cuánta potencia necesita un soldador?

La potencia se selecciona en función de qué soldar. Un soldador de baja potencia no se calentará, uno demasiado potente se sobrecalentará. Cuanto más masiva sea la pieza, más potencia se necesitará. Para el micromontaje (pequeños microcircuitos para montaje en superficie, por ejemplo), se utilizan soldadores de 4, 6, 12, 18 W. Para el cableado impreso se utilizan soldadores con una potencia de 25, 30, 35, 40, 50, 60 W. Para instalaciones volumétricas (soldadura de carcasas, chasis, etc.) se utilizan soldadores con potencias de 50, 60, 75, 90, 100,120 W. Para aprender a soldar, la elección óptima sería un soldador de 25 a 40 W. Compre un soldador de este tipo. (El precio suele rondar entre 100 y 150 rublos. A partir de 2008) Encima hay un soldador chino CT-BRAND 30 W. A continuación se muestra un soldador fabricado en Pskov de 25 W. Ambos soldadores tienen puntas no originales.

¿Qué es una estación de soldadura?¿En qué se diferencia de un soldador normal?

En un soldador normal, la temperatura de la punta no está configurada; el soldador simplemente está diseñado para que esté en el rango de 250 a 400 grados Celsius. En algunas tareas, tal variación en la temperatura de la punta es inaceptable, por lo que los soldadores tienen un sensor de temperatura montado en las estaciones de soldadura cerca de la punta. La estación de soldadura monitorea la temperatura actual de la punta y ajusta el voltaje en el soldador para que la temperatura coincida con la configurada. Debe comprar una estación de soldadura cuando esté claro que la necesita. Para aprender a soldar basta con un simple soldador. Además, en la estación de soldadura, el soldador se alimenta a bajo voltaje (12, 24, 36 voltios) a través de un transformador. El propósito de esto es doble.

Al soldar en pulseras con conexión a tierra, solo los soldadores alimentados por bajo voltaje son seguros.
Además, el soldador está aislado galvánicamente de la red. El aislamiento galvánico evita que todo tipo de interferencias e impulsos de la red penetren a través del soldador en la unidad soldada. Los diodos túnel son especialmente sensibles a esto.

La foto muestra una estación de soldadura: Algunos soldadores, normalmente domésticos, tienen una punta de cobre rojizo. Y para los chinos es blanco. ¿Porqué es eso?

El hecho es que en el espacio postsoviético, la tecnología de soldadura con puntas de cobre todavía está muy extendida entre los aficionados, mientras que en el extranjero hace tiempo que cambiaron a puntas no quemables. Para empezar, es recomendable comprar un soldador con punta de cobre. (Las puntas blancas también son de cobre, solo que están cubiertas con una fina capa de níquel). Los productos de radio suelen vender puntas de cobre de repuesto, por lo que puedes quitar la punta blanca del soldador e insertar la de cobre. De izquierda a derecha. 1. Punta de cobre estañado. La negrura es óxido de cobre que se forma debido al calentamiento. 2. Punta de cobre nueva sin afilar. 3. Punta no combustible (“eterna”) en el cono.

¿Por qué se les ocurrió las picaduras ignífugas?

¿Qué otros soldadores existen?

Soldadores de gas: el calor se obtiene quemando gas de un recipiente incorporado. Utilizado para soldar en el campo. Soldador de gas chino. La boquilla con el aguijón es extraíble. Soldador tipo "momento". La foto muestra un soldador casero tipo “momento”: Soldador industrial EPSI 65W, fabricado en la URSS: El elemento calefactor es alambre de cobre, que también sirve como punta. La temperatura se regula según el tiempo que se presiona el gatillo. La principal ventaja de un soldador de este tipo es que se calienta hasta la temperatura de funcionamiento en 1 o 2 s. Hay muchas desventajas: dimensiones, peso y corta vida útil de la punta. Este tipo de soldador se utiliza principalmente cuando es necesario soldar algo de vez en cuando y no se desea perder el tiempo calentando un soldador normal.

Soldabilidad

¿Qué metales se sueldan?

Excelente soldadura: estaño (hojalata), cadmio, paladio, oro, plata, rodio. Buena soldadura: cobre, bronce, latón, plomo, alpaca, bronce berilio. Suelda satisfactoriamente: Aceros al carbono, aceros de baja aleación, zinc, níquel. Mal soldado: Aluminio, bronce de aluminio, acero de alta aleación, acero inoxidable. Están muy mal soldados (se requiere una capa intermedia del metal soldado): hierro fundido, titanio, cromo, tantalio, magnesio.

Soldadura y fundente.

¿Qué es el flujo? ¿Por qué es necesario?

El fundente es una sustancia auxiliar. El fundente elimina los óxidos de las superficies soldadas (una película de óxidos interfiere con la humectación de la superficie con soldadura), reduce la tensión superficial de la soldadura (la soldadura se esparce mejor y fluye hacia todos los espacios). El fundente puede ser sólido, líquido, gel o pasta. Los fundentes se dividen en grupos: 1. Ácido o activo 2. Anticorrosión 3. Sin ácido 4. Activado A veces se dividen en solo dos grupos: neutro y activo. Los fundentes neutros (colofonia, por ejemplo) "comen" óxidos más débiles que los activos, como el ácido de soldadura. Este es un arma de doble filo, ya que cuando se utilizan fundentes activos, es necesario lavarlos completamente del tablero, de lo contrario, con el tiempo oxidarán los conductores. Como es muy difícil lavar completamente la tabla, Para la electrónica, no se utilizan fundentes activos (ácido de soldadura). (Ejemplo: el dispositivo ensamblado se comporta de manera extraña. La razón es la soldadura con ácido; cuando aumenta la humedad, los restos del fundente comienzan a conducir corriente en lugares impredecibles, causando fallas en el funcionamiento). Los fundentes neutros no se pueden lavar. Colofonia: El costo de la colofonia es de menos de 10 rublos. Para un tarro de 20 g. Como se muestra en la imagen (2008) En inglés, la colofonia se llama "rosin".

¿Qué tipo de soldadura debo usar? ¿En qué se diferencia el POS-61 del POS-30?

Lo mejor es soldar los componentes electrónicos con soldadura POS-61. (o los análogos importados más cercanos, por ejemplo con 63% Sn) PIC significa soldadura de estaño y plomo. El número 61 tiene 61% de estaño. En consecuencia, la soldadura POS 30 contiene sólo un 30% de estaño. Hay muchas soldaduras diferentes, ver tabla: Una pequeña explicación. Solidus es la temperatura por debajo de la cual la aleación es completamente sólida. Liquidus es la temperatura por encima de la cual la aleación es completamente líquida. Por lo tanto, a una temperatura entre las temperaturas liquidus y solidus, la aleación será una "papilla". Una aleación con 61,9% de estaño será eutéctica para el sistema Sn – Pb, por lo que la soldadura POS-61 tiene la temperatura de liquidus más baja. La soldadura POS61 también tiene la mayor resistencia entre las soldaduras POS. Resistencia a la tracción 6,7 – 7,5 kg/mm2. También hay todo tipo de aleaciones exóticas, como la aleación de Wood (punto de fusión 65,5 grados Celsius), la aleación de Rose (punto de fusión 90 grados Celsius), etc. Se utilizan en zonas específicas y sólo se pueden adquirir en tiendas especializadas. La soldadura POS-61 se puede comprar en casi cualquier ferretería. En las tiendas de repuestos para radios se pueden encontrar las llamadas soldaduras “sin plomo”. No conviene tomarlos para aprender a soldar, ya que sus características (humectabilidad) son peores que las del estaño-plomo. La creación de soldaduras sin plomo fue provocada por la presión de los ambientalistas. Las soldaduras y piezas fabricadas con tecnología sin plomo suelen tener la etiqueta RoHS en el embalaje.

¿En qué forma se vende la soldadura?

La soldadura se puede vender en forma de trozos de alambre de diferentes diámetros, varillas y gránulos. Lo más conveniente es la forma del cable. La foto de abajo muestra una barra de soldadura. A la izquierda hay un alambre de 3 mm de diámetro con un canal central de colofonia. A la derecha hay una bobina de soldadura “radiel-fondam” importada de 0,8 mm de diámetro con un canal central con fundente sin colofonia. Fabricantes de soldadura recomendados: Radiel-fondam, Felder, AIM. La soldadura de alta calidad en forma de alambre en carrete debe tener una superficie lisa y brillar.

¿Qué es la soldadura en pasta?

La pasta de soldadura es una mezcla de fundente y pequeños gránulos de soldadura. La pasta de soldar se aplica a través de una máscara al tablero. Los componentes se instalan en la parte superior y la placa se envía al horno, donde se funde la pasta de soldadura y la soldadura de su composición suelda el componente a la almohadilla.

Herramienta auxiliar.

El mínimo requerido incluye cortadores laterales, un cuchillo de oficina y pinzas. Alicates y cortadores laterales pequeños, fabricados por la empresa "Enkor" (Voronezh) de la serie "mecánica de precisión". Cuestan unos 75 rublos. En el sitio web del fabricante el precio es de 55 rublos. (2008) Serie completa de herramientas de mecánica de precisión: También estaría bien tener un tornillo de banco:

El precio de los vicios chinos es de unos 230 rublos. (2010) Existe un dispositivo de “tercera mano” que le permite liberar una mano (por ejemplo, sostener un cable en la tercera mano, mientras sostiene un alambre de soldadura en la mano izquierda y un soldador en la mano derecha).

También cuesta unos 200 rublos. (2008) Un soporte para soldador es imprescindible. El stand puede ser de producción casera o industrial. Un requisito previo es que el material del soporte no sea inflamable. (Se puede hacer una excepción con la madera: es extremadamente difícil prenderle fuego con un soldador, por lo que la base del soporte puede ser de madera. Pero las partes en contacto con el soldador son solo de metal). Soporte para soldador casero: Al desmontarlo (especialmente cuando se trabaja con puntas que no queman), puede ser necesario retirar la soldadura. Retire la soldadura con una bomba desoldadora o una trenza. La bomba desalinizadora es algo así como una jeringa con un resorte. Primero se amartilla, se empuja el pistón hacia adentro y se bloquea. Luego, se lleva la boquilla a la soldadura fundida que debe retirarse y se presiona el botón de liberación. El pistón se eleva bajo la influencia del resorte, aspirando intensamente aire y soldadura hacia el interior. En el siguiente armado, la varilla exprimirá la soldadura recolectada a través del pico. Por si acaso, la parte frontal de la bomba desoldadora es extraíble. El precio de una bomba desoldadora es de unos 150 rublos. Para una recolección más limpia de soldadura, se utiliza trenza. La trenza consta de muchos alambres de cobre finos entrelazados y recubiertos con fundente. La trenza se presiona con un soldador hasta el lugar donde se debe quitar la soldadura. La soldadura es arrastrada hacia la trenza por fuerzas capilares. La parte usada de la trenza se corta y se desecha. El precio de la trenza es de unos 30 rublos. por paquete de 1,5 m como en la foto: Para el aislamiento, utilice cinta aislante (¡no de tela!), tubos de PVC (“basta”) o termorretráctil. El termocontraíble es mucho más cómodo de usar que la batista, porque... después de la deposición, se ajusta perfectamente al contacto y no se mueve a ninguna parte. La foto muestra un trozo de termorretráctil. El lado derecho se calentó y “se sentó”. Puedes calentar el termorretráctil con cualquier cosa. Deposito el termorretráctil en la parte azul de la llama del encendedor.

Resumen:

Para aprender a soldar, compre: 1. Soldador de 25 a 40 W. con punta de cobre 2. Soldadura POS61 con un diámetro de 2 a 3 mm con núcleo de colofonia 3. Un frasco de colofonia sólida 4. Cortadores laterales pequeños 5. Pinzas y/o alicates con mandíbulas largas y delgadas.

Precauciones laborales y de seguridad.

El escritorio debe estar limpio y sin desorden. Se deben eliminar todos los objetos extraños (si la mesa está llena de todo tipo de escombros, durante el proceso de soldadura definitivamente golpeará algo con una punta o dejará caer algo con un cable). Dado que la soldadura se realiza a altas temperaturas, no debe haber materiales fusibles o inflamables en el área de soldadura. El cable del soldador no se debe tirar ni torcer. Dado que la soldadura (especialmente con fundentes activos) libera muchas sustancias nocivas, la habitación debe estar bien ventilada. Durante la soldadura no debe haber comida en la habitación. También está prohibido comer/beber bebidas en el área donde se realiza la soldadura. Mientras suelda, no se incline sobre el soldador ni inhale humo. El humo de la soldadura con ácidos puede quemar fácilmente las membranas mucosas. Es mejor sujetar el objeto a soldar con algún tipo de herramienta, porque... Puedes quemarte, sacudirte y dejar caer algo por reflejo. Después de soldar, asegúrese de lavarse las manos. El soldador sólo debe guardarse cuando esté frío.

Proceso de soldadura.

Soldador nuevo con punta de cobre.

Si la punta del nuevo soldador no está afilada, la afilamos dándole la forma requerida. La forma de afilado es un asunto individual. Personalmente me siento cómodo con la forma como en la foto del principio del artículo, donde hay tres picaduras. Después de afilar la punta, debemos estañarla; cubrirla con una capa de soldadura; de lo contrario, la soldadura no se adherirá a la punta. Para hacer esto, sumerja la punta del soldador en colofonia, luego derrita una pequeña cantidad de soldadura y frótela sobre la superficie de la punta sobre un trozo de madera (puede usar cartón sin pintar). Como resultado, la superficie de trabajo de la punta debe cubrirse con una capa brillante de metal plateado.

Soldador nuevo con punta que no quema.

No se requieren operaciones preparatorias. Lo único es que cuando se trabaja con un soldador, la suciedad se elimina de la punta pasándola por una esponja de viscosa (se parece un poco a la gomaespuma) empapada en agua. La esponja suele venir con un soporte. Si no tienes esponja, puedes utilizar cualquier otro material suave y no inflamable (incluso una servilleta de papel húmeda). Ahora puedes proceder directamente a soldar. Antes de soldar, los cables se conectan mecánicamente: se retuercen. No es posible realizar soldaduras a tope: la resistencia de la conexión es extremadamente baja. Puedes superponer la soldadura. Al soldar placas de circuito impreso, los terminales de los radioelementos se doblan para fijar el elemento en la placa. Si se supone que el elemento está desmontado, entonces los cables no se pueden doblar, se fijan de otras formas.

Mantenimiento de cables. (opción para punta de cobre)

El entrenamiento se realiza mejor con cables de cobre trenzados en una funda de polímero. Utilice un cuchillo para cortar y quitar con cuidado el aislamiento. No se recomienda cortar el aislamiento colocando un cuchillo perpendicular al cable; puede cortar los hilos del cable, lo que, cuando se dobla, hará que el hilo se rompa. Es mejor cortar el aislamiento en ángulo con respecto al cable, como si se afilara un lápiz. Puede utilizar unos alicates especiales para quitar el aislamiento. La mejor opción es quitar el aislamiento con un objeto caliente (¡no con un aguijón! Se cubrirá con los restos del aislamiento quemado y será difícil soldarlo), para lo cual existen dispositivos especiales. Pero es necesario poder quitar el aislamiento con un cuchillo. Después de quitar el aislamiento, observe los núcleos de los cables. Si los cables son de color oscuro y no brillan, tienen una gruesa película de óxidos (que se encuentran principalmente en cables muy viejos que fueron almacenados en condiciones inadecuadas) que deben eliminarse mecánicamente; el fundente no podrá manejarlo. . Si los cables brillan con un brillo cobrizo o plateado, los retorcemos. Ponemos un poco de soldadura en la punta y la sumergimos en colofonia. La colofonia se derretirá. Rápidamente, antes de que se queme la colofonia de la punta, pase la punta a lo largo del alambre. Si todo se hace correctamente, la soldadura se extenderá a lo largo de los cables retorcidos. Si la soldadura no moja los cables, entonces es necesario limpiarlos y/o recubrirlos previamente con fundente líquido, por ejemplo LTI-120. Entonces, foto: En la foto: 1.- Se ha retirado el aislamiento del cable. Las venas brillan. 2. - Se ha quitado el aislamiento del cable - los núcleos son de color oscuro sin brillo - es necesario limpiarlos mecánicamente de óxidos. 3.- Los núcleos están torcidos y listos para el servicio. 4.- Alambre bien estañado. La soldadura ha fluido por todo el espacio entre los cables. 5.- Buena soldadura. Los cables están superpuestos. La superficie de la articulación es lisa y brillante. 6.- Defecto – no mojado con soldadura. Motivos: cantidad insuficiente de fundente, película de óxido demasiado espesa en el alambre. 7.- Soldadura deficiente: la superficie de la soldadura está mate y oxidada. Motivos: falta de fundente, desplazamiento de piezas durante la soldadura. Aquí un ejemplo de fallo del equipo por mala soldadura: esta foto es el conector de un cargador Euroset chino. En la fábrica, los cables se soldaban de forma inexacta y se utilizaba poco fundente. Hubo contacto, por lo que el cargador funcionó. Pero con el tiempo, bajo la influencia de cargas mecánicas, la resistencia se cayó de la laminilla y perdió contacto.

Mantenimiento de cables. (opción para punta sin quemar)

Pelamos el cable de la misma forma que en la versión para punta de cobre. Dado que la soldadura no se adhiere a la punta no quemable, se debe suministrar en forma de alambre en el momento de soldar. Sosteniendo el soldador con la mano derecha, mueva la punta a lo largo del cable (el calor debe transferirse a los cables; de lo contrario, la soldadura no los mojará) mientras alimenta simultáneamente el cable de soldadura con la mano izquierda. Si es necesario, puede recubrir previamente los cables con fundente líquido.

Desmantelamiento. Opción para punta de cobre.

Si el cable o el cable no está doblado, simplemente caliente la soldadura y saque el cable. Si hay demasiada soldadura y la fijación no es visible, sacuda el exceso de soldadura de la punta (los soldadores con calentadores cerámicos no se pueden golpear). Y aplíquelo al área de soldadura. Parte de la soldadura fluirá hacia la punta. Luego, afloje con cuidado la conexión hasta que se desprenda el cable. Si no es posible aflojarlo, tendrá que utilizar una bomba desoldadora y una trenza. Calentamos la soldadura con una punta, cubrimos rápidamente la zona de soldadura con la boquilla de la bomba desoldadora y apretamos el gatillo (¡ten en cuenta el retroceso de la bomba desoldadora cuando trabajas con cosas frágiles!) De esta manera eliminaremos la mayor parte de la soldar. Si aún necesita quitar la soldadura, aplique una trenza en el área de soldadura y presiónela con una punta. La soldadura fluirá hacia la trenza. Es importante tener en cuenta que las placas de circuito impreso no se pueden calentar durante mucho tiempo: la lámina de las pistas comenzará a desprenderse, sin mencionar el sobrecalentamiento del elemento que se está soldando.

Desmantelamiento. Opción de punta ignífuga.

Exactamente lo mismo que para el cobre, excepto por la posibilidad de recoger el exceso de soldadura en la punta.

Notas

Después de soldar, el fundente debe lavarse para evitar la corrosión. A continuación se muestra un ejemplo de falla del equipo debido a un fundente no lavado: el altavoz de la radio funcionó durante más de 20 años antes de que la corrosión rompiera el contacto. Siempre lave los fundentes activos (ácidos); es preferible la colofonia.

El hecho es que el fundente "devora" no solo los óxidos de la superficie soldada, sino también el material de la punta. Además, el cobre se disuelve ligeramente en la soldadura, por lo que durante el uso prolongado se forman cavidades, hoyos, etc. en la punta de cobre. como resultado, pierde su forma geométrica. Por este motivo, la punta de cobre debe afilarse periódicamente durante el funcionamiento. Cuando se trabaja con colofonia, hay que afilar la punta una vez por semana a un mes, dependiendo de la intensidad de la soldadura. Cuando trabajaba con soldadura Radiel-fondam con fundente sin colofonia, tenía que afilar la punta casi cada hora. Para combatir este fenómeno, idearon un aguijón “que no quema”, a veces también llamado aguijón “eterno”. Se trata de una punta de cobre recubierta con una fina capa de níquel. El níquel bloquea el acceso al cobre, protegiéndolo. Al soldar con una punta de este tipo, la soldadura se alimenta mediante un cable directamente al lugar de soldadura y no se arrastra a lo largo de la punta. También está estrictamente prohibido aplicar fuerza mecánica al soldar con una punta no quemable. Un intento de "recoger y doblar" el cable con una punta puede provocar una violación de la integridad del recubrimiento, como resultado de lo cual la punta rápidamente queda inutilizable debido al inicio del proceso de disolución del cobre debajo del recubrimiento. Se recomienda comprar puntas de empresas conocidas (Ersa, hakko), tienen una capa más gruesa y durarán mucho más. Tampoco se recomienda dejar la punta no quemable "desnuda" (no cubierta con una capa de soldadura) y calentada durante mucho tiempo; esto puede causar oxidación de la superficie de la punta y afectar la humectabilidad. Las picaduras oxidadas se restauran con un producto especial: un activador de picaduras.

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La temperatura de la punta del soldador no debe superar los 533 K.

La temperatura de la punta del soldador no debe ser superior a 270 C, el tiempo de contacto de los cables no debe ser superior a 3 s, el intervalo entre soldar cables adyacentes no debe ser inferior a 10 s, la distancia desde el cuerpo hasta el punto de contacto debe ser de 2 mm.

Al soldar cables MC, la temperatura de la punta del soldador no debe ser superior a 280 C (para una carcasa tipo 4, no más de 265 C), el tiempo que el soldador toca cada pin no debe ser superior a 3 s, el la distancia desde el punto de soldadura al cuerpo del MC a lo largo del cable no debe ser inferior a 1 mm, el intervalo entre soldaduras no debe ser inferior a W s. Las condiciones de temperatura requeridas para soldar se pueden lograr utilizando un soldador con una potencia de 50 a 60 W. Dado que los MC son sensibles a la electricidad estática, la punta del soldador debe estar conectada a tierra. Se recomienda utilizar un soldador de baja tensión conectado a la red eléctrica a través de un transformador reductor con pantalla electrostática entre sus devanados primario y secundario.

Al soldar cables de microcircuitos en equipos con un soldador de una sola punta: la temperatura de la punta del soldador no es superior a 280 C ni inferior a 230 C; el tiempo de contacto para cada pin no es más de 4 s; la distancia desde el cuerpo hasta el punto de embalaje (a lo largo del terminal) es de al menos 2,5 mm; el intervalo entre la soldadura de terminales adyacentes es de al menos 10 s; La punta del soldador debe estar conectada a tierra.

Es necesario mantener y controlar periódicamente (cada 152 horas) la temperatura de la punta del soldador con un error no inferior a 5 C. Además, se debe garantizar el control del tiempo de contacto de los cables del microcircuito con la punta del soldador. , así como el control de la distancia desde el cuerpo del cuerpo hasta el límite de soldadura a lo largo de los cables.

Así, a la hora de elegir el tipo de soldador se tienen en cuenta dos factores: la temperatura de la punta del soldador y la diferencia entre esta temperatura y la temperatura de la soldadura, así como la duración requerida de soldadura de un punto. Este patrón sigue siendo el mismo para la instalación de elementos semiconductores, con la única diferencia significativa de que el nivel de temperatura de fusión de la soldadura y la punta debe ser menor y el tiempo de soldadura debe ser más corto. Para soldar transistores microminiatura, se puede utilizar un soldador en forma de pinzas con dos elementos calefactores.

La soldadura de microcircuitos en una placa de circuito impreso en grupo se realiza de la siguiente manera: la temperatura de la punta del soldador grupal no supera los 265 C; el tiempo de exposición a esta temperatura (simultáneamente en todos los terminales) no supera los 3 s; la distancia desde el cuerpo hasta el punto de soldadura (a lo largo del cable) es de al menos 1 mm; el intervalo entre dos soldaduras repetidas de cables es de al menos 5 minutos.

CON; mantener y monitorear periódicamente (cada 1 a 2 horas) la temperatura de la punta del soldador con un error no peor que 75 C para soldadura individual.

Se permite soldar los cables a una distancia de al menos 3 mm del cuerpo de la matriz a una temperatura de la punta del soldador no superior a 523 K durante un tiempo no superior a 5 s. Se permite doblar el cable a una distancia de al menos 3 mm del cuerpo de la matriz con un radio de curvatura de al menos 1,5 mm. Se permite cualquier combinación y secuencia de conmutación de estructuras de transistores en la matriz, siempre que el RK.

Se permite soldar los cables a una distancia de al menos 3 mm del cuerpo de la matriz con una temperatura de la punta del soldador superior a 523 K d durante un período de no más de 5 s. Se permite doblar el cable a una distancia de al menos 3 mm del cuerpo de la matriz con un radio de curvatura de al menos 1,5 mm. Se permite cualquier combinación y secuencia de encendido de estructuras de transistores en la matriz, siempre que Pk max de una estructura de transistor no exceda los 0,5 W y la potencia disipada por toda la matriz sea de 0,8 V en GP 228. - 323 mil.

La soldadura debe realizarse a una distancia de al menos 5 mm del cuerpo del diodo Zener durante no más de 3 s a una temperatura de la punta del soldador de no más de 280 C.

La soldadura debe realizarse a una distancia de al menos 5 mm del cuerpo durante no más de 3 s a una temperatura de la punta del soldador de no más de 280 C.

Se permite soldar el terminal del ánodo a no menos de 5 mm del cuerpo; El tiempo de soldadura no supera los 3 s con una temperatura de la punta del soldador de no más de 280 C.

Se permite soldar el terminal del ánodo a no menos de 5 mm del cuerpo, el tiempo de soldadura no es más de 3 s con una temperatura de la punta del soldador de no más de 280 C.

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¿Cómo elegir una temperatura para soldar?

La temperatura de soldadura es un punto importante en el trabajo de soldadura, del cual depende la calidad de la conexión metálica. Este indicador debe ser más alto que el indicador similar de fusión completa del tinol. En algunos casos, el indicador puede estar entre la línea de liquidus y la línea de solidus.

Según la teoría, la soldadura debe estar completamente fundida antes de llenar el hueco y distribuirse en la unión bajo la influencia de fuerzas capilares. En este sentido, la temperatura líquida del tinol puede ser la más baja utilizada para un procedimiento como la soldadura a alta temperatura. A su vez, todas las piezas deben calentarse a esta temperatura o más.

No puede estar seguro de que todas las partes internas y externas de las piezas se calienten solo a una temperatura determinada. La velocidad de calentamiento, la ubicación, la masa de las piezas metálicas, así como el coeficiente de expansión térmica del metal que se está soldando, son factores que determinan la distribución del calor en la pieza.

En condiciones de rápido calentamiento local de las piezas, la distribución de la temperatura es desigual, la temperatura de las superficies exteriores es significativamente mayor que la de las interiores. Durante el calentamiento lento y la distribución uniforme del calor, la distribución de la energía térmica en la unión soldada se produce de manera más uniforme.

Difusión y disolución de tinol durante la soldadura.

Durante la humectación del metal que se une con soldadura fundida, puede ocurrir la disolución del metal base por tinol o difusión de componentes de tinol en el metal base. Además, es más probable que se forme difusión si el tinol y el metal base tienen una composición química similar.

Los siguientes factores pueden influir en la disolución y difusión:

Temperatura de unión del material;
Duración de la soldadura;
La geometría del metal que se une, ya que determina el área del material base expuesta al tinol;
Composición química.

En casos raros, durante la soldadura, debido a la difusión local de tinol entre los granos del material base, se produce una dispersión del material, dependiendo de las tensiones internas. Es probable que una difusión excesiva de tinol en el metal base afecte las propiedades mecánicas y físicas del metal.

Por tanto, las partes delgadas del material base son el área más vulnerable de la unión soldada. En este lugar, debido a la erosión, se pueden formar sumideros pasantes. Vale la pena señalar que la disolución del metal base con tinol cambia su temperatura líquida, lo que conduce a un llenado insuficiente del espacio entre las piezas.

Para reducir la difusión o disolución, existen varias aleaciones que se utilizan como tinoles. Las soldaduras adquieren una consistencia líquida cuando la temperatura desciende por debajo de la temperatura líquida efectiva. Gracias a la soldadura de esta composición, la soldadura a alta temperatura también se realiza con éxito en aquellas circunstancias en las que la temperatura de la conexión metálica no ha alcanzado la línea de líquido.

Temperatura de conexión de componentes SMD

El calentamiento inferior permite reducir la transferencia de calor del componente a la placa SMD, reduciendo así la temperatura requerida de la herramienta de soldadura. Cuando se utilizan métodos de aire para reemplazar componentes, el calentamiento inferior puede reducir o eliminar por completo la deformación de la placa SMD, que bien puede ocurrir debido al calentamiento unilateral por aire caliente.

Además, las placas de circuito impreso fabricadas en cerámica requieren un precalentamiento suave antes del procedimiento de soldadura debido a la sensibilidad de estos materiales a los cambios de temperatura.

Según el método de suministro de energía térmica, podemos distinguir entre calentadores de fondo por infrarrojos y por convección. Los primeros dispositivos suelen constar de varias lámparas de cuarzo, que emiten un brillo rojo pronunciado. En cuanto a los dispositivos de convección, pueden funcionar mediante convección forzada.

Los componentes SMD considerados son bastante frágiles y, en condiciones de inestabilidad de vibración (golpes mecánicos), pueden agrietarse. Otra desventaja de los componentes SMD es su intolerancia al sobrecalentamiento durante la soldadura, lo que a menudo provoca microfisuras casi imposibles de notar. Quizás lo más desagradable en este asunto es que se descubren grietas en los componentes SMD durante el funcionamiento. Puede comprobar si hay grietas en las piezas SMD con un multímetro normal.

Por lo tanto, puede conectar piezas SMD utilizando una estación de soldadura, así como un soldador. Algunos soldadores afirman que es más fácil soldar componentes utilizando una estación de soldadura con temperatura estabilizada. Sin embargo, si no hay una estación de soldadura, puedes resolver el problema usando un soldador encendiéndolo usando el regulador. Vale la pena señalar que sin un regulador en un soldador convencional, la temperatura de su punta (punta) alcanza los 400 grados. El indicador C. cuando se trabaja con componentes SMD debe ser de 260-270 g. CON.

La temperatura óptima de calentamiento de la punta del soldador, así como la potencia requerida durante la soldadura manual, son indicadores que dependen de las características de diseño del soldador y de la tarea que realiza. Cuando se trabaja con soldaduras tubulares sin plomo, que tienen un punto de fusión de aproximadamente 217-227 grados. C, el poder calorífico mínimo de la punta del soldador es de 300 g. CON.

Durante la soldadura, es necesario evitar de todas las formas posibles el sobrecalentamiento excesivo de la punta del soldador, así como la exposición prolongada de la punta al metal. En la mayoría de los casos, cuando se trabaja con soldaduras sin plomo y tinoles tradicionales, lo más adecuado es calentar la punta del soldador a una temperatura de 315 a 370 grados. CON.

En determinadas situaciones, se pueden obtener excelentes resultados al soldar componentes SMD durante un calentamiento a corto plazo (la duración de la exposición de la punta del soldador es de hasta 0,5 segundos), así como al calentar la punta del soldador a un valor de 340 a 420 grados. CON.

El procedimiento para soldar componentes SMD.

El procedimiento para soldar componentes SMD:

Primero, retire una de las almohadillas de contacto. Para ello, aplique una cantidad suficiente de tinol para formar aún más el filete.
Luego viene la instalación del componente SMD en la caja de cambios.
El siguiente paso es sujetar el componente SMD con unas pinzas y al mismo tiempo acercar la punta del soldador, asegurando así el contacto simultáneo de la punta del soldador con la salida del componente SMD, así como con el CP estañado.
Realice soldaduras de corta duración durante 0,5-1,5 segundos. En cuanto a la punta del dispositivo, ésta debe estar retraída.
A continuación, se realiza la soldadura a alta temperatura del segundo terminal: al acercar la punta del dispositivo, se asegura el contacto simultáneo de la punta con el terminal y la caja de cambios.
A continuación, desde el lado opuesto a la punta del soldador, se debe aplicar tinol en un ángulo de 45° a la caja de cambios, así como al terminal del componente.

Cuatro secretos: la clave para una soldadura exitosa

Hay cuatro secretos para una soldadura de alta calidad y el posterior funcionamiento a largo plazo de la pieza. Echemos un vistazo más de cerca.

Fundamentos de una conexión de calidad:

Uso correcto de soldadura y fundente en soldadura;
La limpieza de la punta del soldador, así como el grado de calentamiento;
Limpie las superficies metálicas soldadas durante el procedimiento;
Conexión correcta, calentamiento suficiente de la zona de trabajo de las piezas.

Como queda claro, mucho depende de la temperatura de calentamiento de las piezas, así como del grado de calentamiento del soldador. También debes conocer el punto de fusión de algunas soldaduras de estaño y plomo.

Temperatura de fusión de soldaduras.

El conocimiento del componente tecnológico de la soldadura permite soldar piezas durante mucho tiempo, lo cual es una cualidad excelente para un verdadero profesional. Por tanto, la soldadura a alta temperatura mostrará un rendimiento excelente.

4 formas de obtener la temperatura deseada del soldador

Mucha gente sabe que para obtener una soldadura de alta calidad al instalar componentes de radio, es necesario que la temperatura de la punta del soldador corresponda a la temperatura de funcionamiento de la soldadura. Difiere según las diferentes marcas de soldadura. Si la punta del soldador se sobrecalienta, la soldadura se oxidará y no será lo suficientemente fuerte. Además, en este caso, la punta del soldador se quema rápidamente y la soldadura deja de adherirse por completo. La soldadura de alta calidad tiene un brillo de espejo después del enfriamiento y solo se puede obtener a una temperatura determinada. Por lo tanto, para la marca más común de soldadura POS-61, la temperatura de soldadura es de 190...260 °C. La temperatura de soldadura recomendada para microcircuitos es de 235±5 °C durante no más de 2 s.

Al comprar el soldador barato más simple para una tensión de red de 220 V, como regla general, resulta que se sobrecalienta y no suelda bien. Hay cuatro formas de solucionar este problema.

Método 1. Si el soldador tiene una punta en forma de varilla, que se fija al cuerpo con un tornillo (Fig. 1), ajustando la longitud de inmersión de la varilla en el calentador, puede cambiar fácilmente la temperatura sin problemas. . Pero no todos los soldadores tienen este diseño para sujetar la punta y este método puede resultar inaceptable.

Método 2. Puede utilizar un LATR o un transformador con una gran cantidad de derivaciones. En este caso, la temperatura se regula cambiando el voltaje suministrado al devanado del calentador.

Método 3. Una resistencia adicional (reostato) se conecta en serie con el calentador del soldador. En este caso la potencia de la resistencia debe ser la misma que la del soldador, y seleccionamos el valor de resistencia para obtener la temperatura deseada. Esta resistencia adicional es grande y se calienta, lo cual resulta inconveniente.

Método 4. El regulador electrónico, Fig. 2, le permite cambiar suavemente (mediante la resistencia variable R2) la temperatura del calentador en un amplio rango. El dispositivo tiene una fuente de alimentación sin transformador y unas dimensiones reducidas, lo que permite colocarlo en un soporte para soldador. El circuito no es crítico para los tipos de piezas, y su configuración consiste en seleccionar el valor de la resistencia R4 (con un valor cero de R2) para obtener el voltaje máximo en el calentador. El soldador conectado puede tener una potencia de 15 a 300 W, y cuando se reemplazan los diodos VD1 ... VD4 con una corriente más alta, hasta 1000 W.

Arroz. 1 Diseño de un soldador con punta móvil.

Fig.2 Diagrama del controlador de temperatura

Si el soldador está diseñado para un voltaje de suministro nominal más bajo (48 o 36 V), se necesitará un transformador reductor de voltaje y se puede suministrar un voltaje reducido al circuito regulador electrónico. En este caso, para mantener su funcionalidad, será necesario reducir el valor de la resistencia R1 en proporción al voltaje de entrada.

Difusión y disolución de tinol durante la soldadura.

Los siguientes factores pueden influir en la disolución y difusión:

Temperatura de unión del material;
Duración de la soldadura;
La geometría del metal que se une, ya que determina el área del material base expuesta al tinol;
Composición química.

Temperatura de conexión de componentes SMD

El procedimiento para soldar componentes SMD.

El procedimiento para soldar componentes SMD.:

Primero, retire una de las almohadillas de contacto. Para ello, aplique una cantidad suficiente de tinol para formar aún más el filete.
Luego viene la instalación del componente SMD en la caja de cambios.
El siguiente paso es sujetar el componente SMD con unas pinzas y al mismo tiempo acercar la punta del soldador, asegurando así el contacto simultáneo de la punta del soldador con la salida del componente SMD, así como con el CP estañado.
Realice soldaduras de corta duración durante 0,5-1,5 segundos. En cuanto a la punta del dispositivo, ésta debe estar retraída.
A continuación, se realiza la soldadura a alta temperatura del segundo terminal: al acercar la punta del dispositivo, se asegura el contacto simultáneo de la punta con el terminal y la caja de cambios.
A continuación, desde el lado opuesto a la punta del soldador, se debe aplicar tinol en un ángulo de 45° a la caja de cambios, así como al terminal del componente.

Cuatro secretos: la clave para una soldadura exitosa

Hay cuatro secretos para una soldadura de alta calidad y el posterior funcionamiento a largo plazo de la pieza. Echemos un vistazo más de cerca.

Fundamentos de una conexión de calidad:

Uso correcto de soldadura y fundente en soldadura;
La limpieza de la punta del soldador, así como el grado de calentamiento;
Limpie las superficies metálicas soldadas durante el procedimiento;
Conexión correcta, calentamiento suficiente de la zona de trabajo de las piezas.

Temperatura de fusión de soldaduras.

Calificación soldar	Temperatura derritiendo(ºC)
POS-90	222
POS-60	190
POS-50	222
POS-40	235
POS-30	256
POS-18	277
POS-4-6	265

¿Qué tipo de soldador se necesita para soldar microcircuitos? Temperatura del soldador para soldar microcircuitos.

Temperatura de funcionamiento de la punta del soldador en relación con el metal y la soldadura.

La tarea principal del soldador al soldar varios contactos es derretir la soldadura y aplicarla en el lugar deseado. Naturalmente, esto requiere una temperatura del soldador que sea superior al punto de fusión de los consumibles. Teniendo en cuenta que puede variar mucho para diferentes metales y sus aleaciones, se producen herramientas con diferentes potencias que son capaces de trabajar en diferentes parámetros. Al fin y al cabo, unas tarifas demasiado altas resultan tan perjudiciales para una conexión de calidad como unas bajas. Solo en el primer caso todo conducirá a que la soldadura se derrita a un estado en el que ya no pueda funcionar, y en el segundo, no podrá derretirse normalmente para la conexión.

Todas estas razones llevan al hecho de que la temperatura de la punta del soldador debe ser óptima. Para cada caso se seleccionan diferentes opciones que deberían ayudar a conseguir mejores resultados. Para determinar qué temperatura debe tener la punta del soldador al soldar, se tienen en cuenta los consumibles, el grosor del cable, el material de contacto y otros parámetros.

Temperatura de la punta en relación con la soldadura utilizada.

La temperatura de funcionamiento del soldador se selecciona por separado para cada proceso. Al soldar contactos del mismo tipo utilizando la misma soldadura, se pueden utilizar los mismos parámetros de herramienta. En otros casos, incluso hay que cambiar el soldador para adaptarlo a las características deseadas. Para trabajar con determinadas soldaduras, la temperatura del soldador siempre debe ser ligeramente superior al punto de fusión de la soldadura. La diferencia debe ser pequeña, sólo de 5 a 10 grados. Con la tecnología moderna, estos indicadores son fáciles de lograr si se cuenta con un regulador de potencia y un sensor de calentamiento preciso.

Punto de fusión de varios metales.

No siempre es necesario realizar soldaduras estándar con soldaduras ya preparadas. A veces hay que trabajar con metales que no son estándar para este proceso. Esto no siempre garantiza un resultado de alta calidad, pero a veces soldar se convierte en la mejor solución para unir piezas. Aquí necesita saber qué temperatura de la punta del soldador se necesita para trabajar, así como a qué temperatura se produce la fusión de los metales con los que está trabajando.

Cuando se trata de desoldar contactos o separar determinadas piezas, esta información adquiere más importancia que los datos técnicos de la soldadura. La temperatura de calentamiento del soldador debe alcanzar valores tales que el contacto pueda fundirse. Esto significa que debe ser igual al valor en el que se produce la fusión o superarlo. Dadas las limitaciones de potencia de los soldadores, esto no siempre es factible. Algunos tipos de metal no se pueden fundir con un soldador. Vale la pena comparar las características técnicas de la herramienta con los parámetros de un metal o aleación en particular.

Metales y aleaciones	Punto de fusión del material, grados Celsius.
Aluminio	660,4
Tungsteno	3420
Germanio	937
Duraluminio	650
Hierro	1539
Oro	1063
Iridio	2447
Potasio	63,6
Constantino	1260
Silicio	1415
Latón	1000
Aleación de baja fusión	60,5
Magnesio	650
Cobre	1084,5
Sodio	97,8
Alpaca	1100
Níquel	1455
nicromo	1400
Estaño	231,9
Osmio	3054
Mercurio	38,9
Dirigir	327,4
Plata	961,9
Acero	1400
Fechral	1460
Cesio	28,4
Zinc	419,5
Hierro fundido	1200

Métodos para obtener la temperatura deseada.

La temperatura de una punta de soldador de 100 vatios tiene ciertas limitaciones. Por un lado, no se puede superar el valor máximo cuando está completamente calentado y, por otro lado, no se puede reducir para mantenerlo en el mismo nivel. Si la soldadura requiere valores más bajos de este parámetro, debería intentar reemplazar la herramienta. La temperatura de una punta de soldador de 60 vatios será inferior a la de un análogo de 100 W, por lo que esta técnica es muy adecuada para seleccionar la temperatura deseada. Durante mucho tiempo fue el principal, ya que los modelos modernos con parámetros ajustables aparecieron hace relativamente poco tiempo. La desventaja de este método es que es necesario comprar varios tipos de soldadores. Esto tampoco proporciona un control preciso, aunque en la mayoría de los casos los valores aproximados son suficientes.

La instalación de un regulador de potencia ayuda a resolver el problema de la caída de temperatura en casi cualquier modelo. El regulador se puede instalar en casi cualquier modelo. Funcionará con valores relativos dentro de su rango. Por ejemplo, si el rango de ajuste del valor es de 0 a 100%, entonces la temperatura de una punta de soldador de 40 vatios a media vuelta del mando de control corresponderá a la temperatura de calentamiento de un soldador de 20 vatios. Al 25% este valor será de 10 vatios y así sucesivamente. El regulador podrá disponer un límite de reducción, por ejemplo, de hasta el 50%. No puede bajar más.

Comprar un modelo con temperatura regulable. Un regulador integrado automáticamente, optimizado para un modelo específico y ubicado directamente en el cuerpo del dispositivo, se convierte en una excelente solución moderna. Gracias a ello, la temperatura del soldador para soldar microcircuitos se ajustará con una precisión de hasta 1 grado Celsius. El costo de estos soldadores es más alto que el de los modelos estándar; no será posible utilizar el regulador con otras herramientas, pero la conveniencia influye y para uso profesional se convierten en la mejor opción.

Una forma de ajuste no muy conveniente es calentar la punta y luego enfriarla. Primero, la herramienta alcanza su máximo y luego hay que esperar hasta que se enfríe al valor deseado. El enfriamiento se produce lentamente, por lo que elegir el valor correcto es bastante realista, lo principal es utilizar instrumentos de medición para esto que mostrarán los parámetros exactos.

Equipos de medición de temperatura.

La temperatura de calentamiento de una punta de soldador se determina mediante medidores especiales o, como también se les llama, termómetros de soldador. Estos dispositivos se basan en un termopar que muestra el valor exacto con un error de hasta varios grados. Hay muchos modelos en el mercado que pueden mostrar temperaturas en grados Celsius o Fahrenheit. Casi todos los modelos ahora tienen una balanza digital para mostrar datos. El termopar se deteriora con el tiempo y es necesario reemplazarlo, pero esto permite trabajar con cualquier tipo de soldador.

Además de los contadores individuales, también hay opciones integradas. Van directamente al soldador, lo cual es muy conveniente para trabajar con una sola herramienta. Esto afecta significativamente el costo del producto, pero no hay problemas con el reemplazo frecuente del termopar. Otra forma de determinarlo es usar un multímetro. Esta es una técnica muy común, ya que los especialistas en soldadura siempre cuentan con este tipo de dispositivos. La precisión de la determinación de los valores depende del modelo específico.

Conclusión

Para la soldadura doméstica, a menudo se seleccionan valores aproximados condicionales para calentar la punta. Esto es suficiente para aquellos casos en los que no existe una gran responsabilidad de las conexiones. Si hablamos de soldadura profesional y trabajo con microcircuitos, aquí se debe observar la precisión. Si para los tipos de materiales populares se conocen los valores y la temperatura de la punta del soldador para POS 61 se puede ver en la tabla correspondiente, entonces para soluciones no estándar debe seleccionar los valores usted mismo.

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Temperatura del soldador al soldar con soldadura blanda, uso de termómetro y activador de punta

No existe un soldador universal ni una temperatura de soldadura que sea adecuada para absolutamente todos los casos. Mucho depende de la soldadura, de los materiales con los que trabaja el maestro y de los objetivos que persigue.

Y, en general, elegir la temperatura óptima no es una cuestión tan sencilla. Normalmente, la punta del soldador se calienta hasta que comienza a derretir la soldadura. Pero en algunos casos se requiere un ajuste más preciso.

Algunas reglas de soldadura

Hay una regla inquebrantable: la temperatura del soldador debe ser mayor que la temperatura de fusión de la soldadura.

Además, el material de soldadura debe estar completamente derretido antes de llenar los espacios vacíos y distribuirse uniformemente sobre la superficie.

Si la punta del soldador se sobrecalienta demasiado, la soldadura se oxidará y la costura de soldadura no será de muy buena calidad. Por cierto, pueden aparecer óxidos en el soldador y, para deshacerse de ellos, los expertos recomiendan comprar el llamado activador de punta, algo realmente muy útil.

Y si la punta del soldador no solo se sobrecalienta, sino que se quema, entonces el material de soldadura ya no se adherirá a ella. La soldadura "fría" (es decir, cuando la temperatura de la punta del soldador es inferior a la óptima) tampoco dará el resultado esperado.

Si el material de soldadura no se funde hasta alcanzar un estado fluido, el área de soldadura se vuelve opaca y áspera y la conexión no es muy fuerte.

Y una regla más importante, adecuada para cualquier soldadura: la temperatura de los elementos a soldar debe ser necesariamente la misma.

tipos de soldaduras

La variedad de soldaduras se divide en dos categorías:

refractario;
fusible (suave).

La categoría blanda incluye soldaduras que tienen un punto de fusión de hasta 400 ℃ y una resistencia mecánica relativamente baja (resistencia al desgarro de hasta siete kilogramos por milímetro cuadrado). Se pueden fundir con un soldador.

El marcado de dicha soldadura siempre contiene la abreviatura POS y números que indican un porcentaje específico de estaño. Como ejemplo, cabe citar el material de soldadura muy común POS-61, cuya temperatura de funcionamiento oscila entre 190 y 260° Celsius.

POS-61 y otras soldaduras blandas de estaño y plomo se utilizan, en particular, en instalaciones de radio. En general, cuando se trabaja con placas de circuito impreso, se debe actuar con mucho cuidado.

Es mejor evitar el calentamiento brusco y los aumentos de temperatura, y la duración de la exposición al soldador no debe exceder más de dos segundos. Esto es especialmente cierto en objetos como circuitos integrados y transistores de efecto de campo.

Para obtener propiedades especiales, se pueden agregar bismuto, cadmio, antimonio y otros metales a la composición de las soldaduras de estaño y plomo. Las soldaduras de bajo punto de fusión se producen en forma de varillas fundidas, pastas, alambres, polvos, cintas y tubos con un diámetro de 1 a 5 milímetros con colofonia en su interior.

Entre los fabricantes confiables de este tipo de soldaduras, cabe destacar las marcas Felder y AIM.

Y una cosa más: los expertos recomiendan no utilizar cajas, tapas o latas de metal para guardar la soldadura. Las soldaduras pueden adherirse al metal; como resultado, aparece una mancha de colofonia en las paredes, con la que no será muy cómodo trabajar.

Las aleaciones para soldadura fuerte se caracterizan por crear costuras de alta resistencia. En los trabajos de instalación de radio se utilizan con mucha menos frecuencia que los fusibles. Además, se pueden distinguir dos subgrupos de soldaduras duras: cobre-zinc y plata.

Los primeros se utilizan para soldar bronce, acero, latón y otros metales con un alto punto de fusión. Curiosamente, su color depende del porcentaje de contenido de zinc. Y la temperatura de fusión de, digamos, la soldadura PMC-42 es de 830 ℃.

Las soldaduras de plata son quizás incluso más duraderas. Se utilizan principalmente para soldar productos de cobre, latón y plata. La temperatura de fusión de estas soldaduras oscila entre 720 y 830 ℃. Cuando se trabaja con dichos materiales, se utiliza una antorcha.

Fusión de diversos materiales.

Es posible que el artesano necesite soldar cobre; por ejemplo, estamos hablando de tuberías de calefacción u otros productos fabricados con este metal no ferroso.

Puedes trabajar con un soldador con cobre y sus diversas aleaciones utilizando diferentes soldaduras, tanto blandas como duras. Al mismo tiempo, la temperatura de soldadura de elementos de cobre con soldaduras blandas es de 250-300 ℃, y con soldaduras duras, de 700-900 ℃.

¿Cuál debería ser la temperatura de la punta del soldador si necesita soldar, por ejemplo, productos de polipropileno? En este caso, la temperatura óptima será de +260 ℃, y el rango condicionalmente permitido es de +255 a +280 ℃.

Pero vale la pena señalar que si sobrecalienta el soldador por encima de 271 ℃ y reduce el tiempo de calentamiento de la herramienta, la superficie de la zona de soldadura se calentará mucho más que el interior. Esto significa que la película selladora resultante será muy fina.

Dispositivos de medición útiles

La práctica muestra que si la temperatura de la punta del soldador utilizada se selecciona correctamente, cuando se enfríe, el área de soldadura tendrá un brillo de espejo característico.

Por el contrario, la porosidad y la falta de brillo de la zona de soldadura indican que el procedimiento no se llevó a cabo muy bien.

Es muy posible descubrir experimentalmente la temperatura de fusión óptima. Esto requiere reguladores de calentamiento de soldador especiales (transformadores de laboratorio). Sin embargo, existe una forma más sencilla de regular la temperatura: cambiar la longitud de la punta.

Pero este método quizás sólo sea relevante para dispositivos de soldadura caseros. En cualquier caso, el maestro tiene la oportunidad de saber de antemano a qué temperatura o a qué longitud de la punta la soldadura parece tener un brillo de espejo.

Armado con este conocimiento, podrá comenzar un trabajo realmente responsable.

Si tiene los medios económicos, vale la pena comprar un termómetro (sensor) especial para soldador, que mide y calibra la temperatura de funcionamiento de la herramienta.

Actualmente existen bastantes sensores de este tipo. Y no será difícil para cualquiera que quiera adquirir el modelo deseado online o offline. Miden de forma rápida y precisa la temperatura de la punta de un soldador mediante un termopar (convertidor termoeléctrico).

Al elegir un termómetro de este tipo, se debe prestar atención a características tales como la resolución, el rango de medición (por ejemplo, puede ser de 0 a 700 ℃), la precisión, las dimensiones y las posibles fuentes de energía.

Sin embargo, no basta con medir la temperatura. Es importante que el soldador lo mantenga sin cambios durante posibles sobretensiones en la red, es decir, se necesita un estabilizador especial.

Puede fabricar un dispositivo de este tipo usted mismo; hay diagramas bastante simples disponibles en el dominio público. Además, ahora existen soldadores y estaciones de soldadura con estabilizador incorporado.

Y muchas estaciones de soldadura profesionales le permiten configurar con precisión la temperatura y el modo de soldadura deseado simplemente presionando botones o accionando un interruptor de palanca. Esto simplifica enormemente el proceso de trabajo y le permite estar siempre seguro de un buen resultado.

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TOP 5 soldadores para soldar microcircuitos y componentes de radio

La soldadura es una parte integral de la reparación y creación de equipos de circuitos integrados. Este es un proceso bastante complejo que requiere equipo especial, ya que implica trabajar con piezas bastante pequeñas. Un soldador para microcircuitos es notablemente diferente del necesario para soldar cables. Sus dimensiones son notablemente más pequeñas que las de los modelos grandes para operaciones ordinarias y la punta también tiene un afilado fino. Puede haber opciones con tipos especiales de afilado, que están diseñados principalmente para desoldar.

Un soldador eléctrico para microcircuitos es una herramienta necesaria para un reparador y entusiasta de los equipos de radio. Los modelos pueden estar en diferentes segmentos de precios con diferentes características. En cualquier caso será una herramienta manual que te permitirá aplicar una fina capa de soldadura y calentar las piezas para soldarlas y desoldarlas del circuito. Muchas variedades son de perfil estrecho y están destinadas a un tipo de trabajo.

Características de los soldadores para microcircuitos.

Una de las principales características de estos modelos es la forma de la punta. La punta es la principal herramienta de trabajo. Dependiendo de su forma y otras características, se puede entender exactamente cómo funcionará el dispositivo y para qué está destinado. La forma no es el único parámetro que distingue a un soldador electrónico del resto. El tamaño se convierte en otro de los factores que diferencian a este tipo de dispositivos del resto. Un pequeño soldador para microcircuitos le permite realizar operaciones básicas para trabajar con ellos, mientras que los modelos estándar grandes son bastante toscos para dicho trabajo. Esto también afecta la potencia del producto. Para cada tipo de trabajo, la potencia debe ser la adecuada para que sea suficiente para fundir los contactos, pero para que el soldador no queme nada.

Tipos de soldadores para electrónica.

La principal diferencia que ayuda a separar los soldadores electrónicos en tipos es el tipo de elemento calefactor que utilizan. Recientemente, la tecnología de producción ha permitido producir muchas variedades que difieren entre sí en sus características.

nicromo

El principal elemento calefactor de estos soldadores es el alambre de nicrom. El material conduce bien los impulsos eléctricos, lo que permite calentar la punta con la suficiente rapidez hasta la temperatura deseada. Los modelos simples tienen una espiral enrollada alrededor de un cuerpo que no conduce electricidad. Para evitar que el cable pierda calor, se coloca en aisladores. Estos modelos se utilizan con mayor frecuencia en uso doméstico no profesional.

Defectos:

Un soldador para componentes de radio con un elemento calefactor de nicromo tarda mucho en calentarse;
La espiral se quema rápidamente y hay que cambiarla.

Ventajas:

Fácil de usar;
Sin pretensiones ante factores externos;
Alta resistencia al impacto.

Cerámico

Un soldador para soldar microcircuitos telefónicos con elementos calefactores cerámicos utiliza varillas especiales que están conectadas a contactos que proporcionan voltaje. Por efecto del voltaje, la cerámica se calienta a la temperatura deseada.

Ventajas:

Un soldador fino para microcircuitos cerámicos tiene una larga vida útil;
Se calienta rápidamente a la temperatura deseada.

Defectos

Alta susceptibilidad a daños mecánicos;
La punta no se puede reemplazar si está dañada de alguna manera.

Inducción

Un soldador por puntos de tipo inducción tiene todas las cualidades necesarias para soldar microcircuitos. Contiene un recubrimiento ferromagnético, que asegura la formación de un campo magnético en la punta, y también tiene una bobina inductora. Su peculiaridad es que cuando se alcanza la temperatura máxima el calentamiento se detiene. Cuando la temperatura comienza a bajar, se restablece el suministro eléctrico. Esto se debe a las propiedades ferromagnéticas del revestimiento.

Ventajas:

Disponibilidad de calefacción automática;
El ahorro de energía;
Facilidad de uso.

Defectos

Para seleccionar la temperatura óptima de calentamiento hay que cambiar las puntas, ya que este parámetro se mantiene según el punto Curie.

Legumbres

La principal diferencia de este modelo es la presencia de un generador de frecuencia, que tiene un transformador de alta frecuencia incorporado. Al principio la frecuencia aumenta, pero después de un tiempo disminuye hasta el valor operativo. La punta aquí es parte del circuito eléctrico. Está conectado a los colectores de corriente del devanado secundario. Esto asegura el paso de grandes corrientes a través del devanado y proporciona el menor tiempo de calentamiento. La función de calentamiento se activa cuando se presiona el botón correspondiente en el soldador. Si lo sueltas, el dispositivo se enfría.

Ventajas:

Un buen soldador para microcircuitos se calienta casi instantáneamente;
Versatilidad de uso tanto para piezas grandes como pequeñas.

Defectos:

Un soldador de impulsos para soldar microcircuitos no se puede utilizar para un funcionamiento prolongado.

Características de los modelos populares.

La punta del soldador IC no es lo único a lo que debes prestar atención. A continuación se detallan las principales características de los modelos más populares utilizados para trabajar con microcircuitos.

Requisitos para soldadores para componentes de radio.

En promedio, la potencia del soldador debe ser de unos 10 W. Cuanto menor sea este parámetro, mayores serán las posibilidades de mantener los radioelementos sanos y salvos. No se recomienda utilizar herramientas muy potentes, por lo que uno de los principales requisitos es una selección razonable de parámetros relacionados con el trabajo para el que se utilizará el dispositivo. La potencia de un soldador para soldar microcircuitos puede alcanzar hasta 40 W, pero los profesionales también trabajan con un soldador de 4 W cuando se trata de piezas especialmente pequeñas.

La punta debe ser fuerte y fácil de limpiar. Como regla general, se trata de productos bastante delgados, por lo que la presencia de un material resistente es un requisito previo para el funcionamiento a largo plazo. Aquí se utilizan a menudo materiales de punta que rara vez se encuentran en soldadores grandes, lo que se debe precisamente a estos requisitos.

La presencia de funciones adicionales, botones de apagado ubicados en el cuerpo, recubrimientos especiales y otras cosas está determinada por el área para la cual está destinado el soldador. Todo lo que facilite el trabajo de los complementos anteriores en un entorno determinado será obligatorio para modelos específicos donde esta función sea demandada.

Esto se aplica principalmente a los dispositivos profesionales, ya que los domésticos serán mucho más sencillos”.

¿Cómo elegir un buen soldador?

Al considerar cómo elegir un soldador para microcircuitos, se deben estudiar detenidamente los siguientes parámetros del dispositivo:

Fuerza. Cuanto menor sea la potencia del producto, más fácil será su funcionamiento, ya que a altas temperaturas existe riesgo de sobrecalentamiento del circuito. 10 W es el valor óptimo para el trabajo.
Voltaje. A menudo, una tensión de 220 V puede dañar un microcircuito estándar. Los soldadores tienen una fuente de alimentación incorporada que reduce el voltaje a 36 V o incluso 12 V. Por tanto, la mejor opción serían los dispositivos con dicha fuente de alimentación.
Grosor de la punta. Las áreas de soldadura pueden tener un tamaño de décimas de milímetro. Aquí son adecuadas las puntas en forma de cono, cuyo grosor es de 1 milímetro o menos, lo que puede depender del afilado.
Termostato. Para muchos modelos, la presencia de un termostato es un buen complemento. Es muy importante mantener constantemente la misma temperatura durante el funcionamiento. Este suplemento ayuda a lograr el resultado deseado.

Fabricantes

En el mercado de productos moderno se pueden encontrar productos de los siguientes fabricantes:

Rexante;
Matriz;
Esparta;
Topex;
Bien.

Conclusión

Los soldadores para soldar microcircuitos son dispositivos de perfil estrecho, pero este perfil está muy extendido. Los especialistas en reparación, los entusiastas de la electrónica y las personas que sueldan microcircuitos no pueden prescindir de un buen soldador especializado. La variedad de productos en el mercado con diferentes parámetros no hace más que confirmar la demanda de este ámbito.

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¿Qué es útil saber sobre el procedimiento?

Difusión y disolución de tinol durante la soldadura.

Los siguientes factores pueden influir en la disolución y difusión:

Temperatura de unión del material;
Duración de la soldadura;
La geometría del metal que se une, ya que determina el área del material base expuesta al tinol;
Composición química.

Temperatura de conexión de componentes SMD

El procedimiento para soldar componentes SMD.

El procedimiento para soldar componentes SMD:

Primero, retire una de las almohadillas de contacto. Para ello, aplique una cantidad suficiente de tinol para formar aún más el filete.
Luego viene la instalación del componente SMD en la caja de cambios.
El siguiente paso es sujetar el componente SMD con unas pinzas y al mismo tiempo acercar la punta del soldador, asegurando así el contacto simultáneo de la punta del soldador con la salida del componente SMD, así como con el CP estañado.
Realice soldaduras de corta duración durante 0,5-1,5 segundos. En cuanto a la punta del dispositivo, ésta debe estar retraída.
A continuación, se realiza la soldadura a alta temperatura del segundo terminal: al acercar la punta del dispositivo, se asegura el contacto simultáneo de la punta con el terminal y la caja de cambios.
A continuación, desde el lado opuesto a la punta del soldador, se debe aplicar tinol en un ángulo de 45° a la caja de cambios, así como al terminal del componente.

Cuatro secretos: la clave para una soldadura exitosa

Hay cuatro secretos para una soldadura de alta calidad y el posterior funcionamiento a largo plazo de la pieza. Echemos un vistazo más de cerca.

Fundamentos de una conexión de calidad:

Uso correcto de soldadura y fundente en soldadura;
La limpieza de la punta del soldador, así como el grado de calentamiento;
Limpie las superficies metálicas soldadas durante el procedimiento;
Conexión correcta, calentamiento suficiente de la zona de trabajo de las piezas.

Temperatura de fusión de soldaduras.

Pequeño soldador para soldar temperatura y potencia.

Los soldadores eléctricos de tipo industrial se utilizaron activamente en diversas industrias a principios del siglo XX. Este invento de Ernst Sachs fue patentado en 1921. Los productos se utilizaron como herramientas manuales con un alto consumo de energía eléctrica de 300 a 500 W, con una enorme varilla de cobre que se insertaba en un soporte cilíndrico con una bobina calefactora. Los diseños predominantes eran los de tipo martillo o con punta longitudinal, calentándose hasta 470 ̊C. Estas herramientas se utilizaban para realizar diversos trabajos: estañado de productos metálicos no ferrosos. Al utilizar boquillas especiales, se quemaron inscripciones, patrones y sellos en superficies de madera, cuero y productos de plástico.

Aparición de varios tipos de microsoldadores.

Propósito y alcance del microsoldador.

Con el desarrollo de la industria electrónica, aparecieron piezas semiconductoras de pequeño tamaño y microcircuitos montados en placas de circuito impreso. Para facilitar la instalación de microcircuitos y otros componentes de radio en una placa de circuito impreso, se necesitaba un soldador para soldar microcircuitos de baja potencia con una punta delgada. Además, al diseñar dicho soldador, se persiguieron los siguientes objetivos:

Ponerlo rápidamente en condiciones de funcionamiento;
Reducción del consumo de electricidad;
Aumentar la densidad de la conexión de la punta al elemento calefactor;
Para no romper los pines de los microcircuitos u otras partes, o dañar las rutas conductoras de la placa, se necesita un soldador pequeño; la punta debe ser delgada, lo suficientemente fuerte y conservar sus cualidades bajo cambios bruscos de temperatura.

Los soldadores para microcircuitos deben realizar una soldadura rápida, ya que muchos microcircuitos y otras partes semiconductoras son sensibles a cambios bruscos y altas temperaturas, así como a los efectos de la electricidad estática. Durante el calentamiento prolongado, pueden cambiar irrevocablemente sus características técnicas o incluso colapsar.

Para resolver estos problemas, se utilizaron tecnologías modernas para producir materiales sintéticos instalados en el diseño de microsoldadores de varias marcas. Los microsoldadores modernos no funcionan en modo de calentamiento constante; cuando están equipados con una estación de soldadura, mantienen automáticamente la temperatura requerida, lo que ahorra significativamente energía y prolonga la vida útil.

Tipos de microsoldadores y características de diseño.

Existen varias soluciones tecnológicas para calentar una punta de soldador, que tienen diferencias significativas en sus principios de funcionamiento y tecnologías de fabricación.

Soldador sobre un monocristal semiconductor de diamante.

Algunos modelos utilizan como elemento calefactor monocristales semiconductores producidos sintéticamente (diamante), cuyo tamaño de borde no supera 1 mm. Una de las líneas portadoras de corriente en esta realización es una varilla metálica calentada de la punta, cuya superficie está firmemente fijada a una de las caras del monocristal. La segunda línea conductora se fija a la cara opuesta del cristal.

Diseño de calentador de microsoldador de cristal

Los conductores están unidos al cristal mediante soldadura eficaz, que consta de una proporción compleja de varios componentes. El proceso de soldadura se lleva a cabo en una cámara de vacío a 1,33 x 10-2 Ra y una temperatura de 950 °C. Esta tecnología permite alcanzar una eficiencia del elemento calefactor de hasta el 98%; el calentamiento en el rango de 25 a 400 ̊C se realiza en 0,05 segundos.

Soldadores con polvo de grafito.

Este soldador para microcircuitos tiene como elemento calefactor polvo de grafito, que llena el espacio herméticamente cerrado entre la punta de la varilla en el centro y la carcasa exterior de hierro fundido. Este diseño no tiene un efecto de calentamiento tan rápido como el anterior y, por lo tanto, no puede proporcionar un consumo de energía económico.

Microsoldadores de nicromo

Estos modelos tienen un diseño clásico: se inserta una varilla con punta en un tubo dieléctrico resistente al calor con mayor conductividad térmica y se enrolla una espiral de alambre de nicromo en el exterior. Para concentrar el calor, el cable se pasa a través de aisladores cerámicos, lo que reduce la pérdida de calor y el devanado se cubre con una carcasa de metal.

Elementos calefactores de nicrom

Las ventajas de tales diseños son su precio económico, la simplicidad y la resistencia del diseño, pero la desventaja es su fragilidad: la espiral se quema rápidamente y tarda mucho en calentarse. Por lo tanto, estos soldadores no se utilizan en las líneas de producción, es racional utilizarlos en condiciones domésticas para trabajos de corta duración, según criterios de precio y calidad.

Soldadores de cerámica

El elemento calefactor cerámico del soldador tiene una forma de varilla cilíndrica delgada y contiene óxido de aluminio, lo que le permite calentarse rápidamente y soportar altas temperaturas.

Diseño de calentador cerámico

La varilla está envuelta en una placa laminada resistente al calor, sobre la cual se imprime una espiral de tungsteno con una impresora. Las entradas de contacto de los cables están soldadas a los extremos de la espiral. Todo esto se inserta en un tubo de metal con asa, los cables se sueldan a un cable con un conector de alimentación, en algunos modelos, a la salida de una placa con un circuito de control para los modos de funcionamiento.

Elementos calefactores cerámicos

Se colocan varias boquillas en el extremo de la varilla de cerámica para soldar microcircuitos u otros elementos de placas de circuito impreso.

Se considera que la ventaja de los modelos cerámicos es el calentamiento rápido y el ajuste de temperatura, las desventajas incluyen una varilla frágil y el uso de boquillas con un diámetro de orificio para ello.

Micro soldador de inducción

Las puntas de las varillas de estos microsoldadores están recubiertas con materiales ferromagnéticos, insertadas en una bobina inductora, que crea un campo magnético; bajo la influencia de este campo, se induce una corriente en el núcleo que calienta la varilla.

Diseño de calentador de inducción

A la temperatura de calentamiento ajustada, la capa ferromagnética de pulverización catódica pierde sus propiedades y el calentamiento se detiene. Cuando se enfría, se restablecen las propiedades de la capa ferromagnética y la corriente de inducción vuelve a calentar la varilla. De este modo se mantiene la temperatura requerida de la punta del soldador.

Las ventajas de este tipo son el calentamiento rápido y el mantenimiento automático de la estabilidad de la temperatura establecida. Como desventaja, cabe señalar que para cada intervalo de temperatura es necesario instalar una punta correspondiente con una determinada capa de revestimiento ferromagnético. De esto depende el punto de Curie en el que se desactiva el campo magnético.

Criterios de selección de soldador.

En primer lugar, debe decidir con qué frecuencia y qué tipo de trabajo se realizará con esta herramienta. Para soldar microcircuitos en placas de circuito impreso, se tienen en cuenta los siguientes parámetros técnicos:

La potencia recomendada es baja: 5-11 W, a potencias bajas, la soldadura de componentes de radio es más segura;
La forma de la punta es de gran importancia: para soldar cables es preferible una forma plana, tiene un área más grande y calienta rápidamente las áreas con estaño en el camino conductor de la placa de circuito impreso. Para soldar un microcircuito, necesita una punta en forma de cono para concentrar el calor alrededor de una pata del pasador. Por tanto, se recomienda comprar soldadores con puntas reemplazables;

Puntas de varilla reemplazables

Para microcircuitos y otros elementos sensibles a altas temperaturas y cambios bruscos en los mismos, se utilizan soldadores conectados a través de un convertidor de voltaje, el ajuste se realiza en el rango de 12 a 36 V.

Estación de soldadura

Para ello se utilizan estaciones de soldadura, que pueden regular el voltaje, el consumo de energía y la temperatura de calentamiento. En algunos modelos, los botones de control y la indicación de temperatura están instalados en el mango del soldador.

La conclusión final se puede sacar de la siguiente manera: para las líneas de producción es necesario utilizar estaciones de soldadura con soldadores duraderos que cambien rápidamente la temperatura de calentamiento. Los modelos de diamante monocristal o cerámicos son ideales. El alto coste de estos productos se compensa con una alta productividad. Para el trabajo diario, los radioaficionados tienen sentido comprar un microsoldador de cerámica o nicromo, su precio es mucho menor. Cuando sueldas mucho, si tus capacidades financieras lo permiten, puedes comprar una opción de inducción o cerámica.

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Qué soldador elegir para soldar componentes y cables de radio: TOP 5 modelos

Cada tipo de soldadura es ligeramente diferente de otros tipos, lo que afecta la elección de la herramienta con la que se realizarán los procedimientos. Un buen soldador para soldar tuberías puede no ser adecuado para trabajar con componentes de radio. Por este motivo, es necesario saber elegir el soldador adecuado para trabajar con microcircuitos y otros elementos de radio. Existen requisitos especiales para las características del dispositivo, ya que una violación de la tecnología puede dañar las piezas mismas. Esto es especialmente cierto para elementos sensibles que pueden dañarse por voltaje estático, alta temperatura y otras características operativas del dispositivo.

Trabajar con componentes de radio requiere realizar operaciones con elementos bastante pequeños. Se derriten mucho más rápido y requieren mucha menos energía para procesarse. Realizar procedimientos con elementos tan delicados requiere especial cuidado y preparación. Esto se refiere no sólo a la elección del elemento adecuado, sino también a la habilidad del maestro. Esto requiere movimientos precisos y consideración de todas las sutilezas de las piezas que se procesan. Una buena herramienta adecuada aquí se convierte en solo una adición a todas las habilidades de un especialista. Pero incluso a una persona sin experiencia con un soldador especial para estos fines le resultará más fácil hacer el trabajo si tiene una herramienta adecuada.

Requisitos para soldadores para soldar componentes de radio.

Para elegir un soldador de alta calidad para fines específicos, es necesario tener en cuenta todas las características de la dirección elegida. Trabajar con microcircuitos es algo diferente a soldar tubos, cables y varios contactos. Todo esto se muestra en la herramienta que se requiere para realizar este trámite.

Al considerar opciones sobre qué soldador elegir para soldar componentes de radio para principiantes, debe prestar atención a los siguientes requisitos:

Forma de la picadura. Cuando se trabaja con piezas de ingeniería de radio y electrónica, se necesita un soldador que tenga una punta cónica. Este formulario es el más adecuado para trabajar con contactos pequeños. Gracias a este enfoque, al maestro le resulta mucho más fácil desoldar microcircuitos y soldarlos en el lugar correcto, que son las principales operaciones con esta herramienta.
Material de la punta. Lo mejor es elegir modelos cerámicos, ya que ayudan a proteger los productos sensibles del voltaje estático. También se utilizan variedades de cobre que son bastante prácticas, pero hay que trabajar con ellas con más cuidado. Las hojas de cerámica son más fáciles de limpiar y están listas para su uso más rápido.
Regulador de potencia. Al considerar qué soldador es mejor elegir, debe prestar atención a los modelos modernos con regulador de potencia. Esto le permite seleccionar las características necesarias de la herramienta para un tipo específico de trabajo. Gracias a esto, puedes realizar muchos tipos de procedimientos con un solo soldador.
Tamaño compacto. Los modelos pequeños son mucho más fáciles de controlar cuando se trabaja con microcircuitos. Las puntas gruesas, aunque tengan la forma deseada, no permitirán trabajos delicados. En consecuencia, un modelo pequeño, liviano y con una punta fina sería una excelente opción.
Disponibilidad de botones adicionales. Botones para aumentar la temperatura de soldadura, que se encuentran en los modelos de pulso, así como en otras variedades. Ayudan a ahorrar energía al trabajar.

Diseño de soldador para componentes de radio.

Antes de decidir qué soldador elegir para soldar cables en radioelectrónica, es necesario comprender su diseño. Los principales elementos de la herramienta incluyen:

Picadura;
Núcleo;
Calentador;
Poseedor;
Cable eléctrico y enchufe;
Transformador;
Un convertidor de frecuencia;
Regulador de potencia;
Botón de control.

Dependiendo del modelo específico, la cantidad de elementos estructurales puede variar. Al elegir, se debe prestar atención al cumplimiento de los parámetros de cada elemento con los requisitos establecidos.

Características de elegir un soldador.

Naturalmente, los modelos más convenientes y de mayor calidad costarán mucho más que los domésticos comunes. Por tanto, es importante determinar los fines de aplicación. Al decidir qué soldador elegir para soldar componentes de radio, debe prestar atención al tipo de calentador. Según este parámetro, los dispositivos se dividen en:

Gas. Ideal para soldar cables en cajas de conexiones. Pueden funcionar de forma autónoma sin conectarse a una fuente de alimentación. Además de soldar, la herramienta se puede utilizar como secador de pelo termorretráctil. El principal problema de trabajar con ellos es la liberación de gases nocivos a la atmósfera, así como la dificultad de trabajar con microcircuitos pequeños.
Eléctrico. Estos modelos son más adecuados para soldar microcircuitos y no solo para cables. Aquí puede encontrar modelos en espiral simples y económicos que tardan mucho en calentarse, pero que son excelentes para principiantes. También existen modelos cerámicos con calentamiento rápido, pero resultan muy frágiles y en la práctica suelen romperse. Los de pulso son los más caros, pero están especializados para trabajar con microcircuitos y se calientan rápidamente.

Si consideramos cómo elegir un soldador para soldar componentes de radio, entonces debemos centrarnos en los siguientes parámetros:

100 W y más: los modelos no deben utilizarse para trabajar en esta área;
60-100 W: se pueden usar dispositivos para soldar cables, pero no se pueden soldar otros elementos de radio con ellos;
20-50 W: muy adecuado para soldar elementos de radio en casa, pero cuando se trata de trabajos delicados con piezas pequeñas, pueden surgir dificultades;
10 W o menos: esta opción se utiliza principalmente cuando se trabaja con microcircuitos y no es adecuada para contactos más gruesos.

Los soldadores de pulsos están especializados para trabajar en esta área y, a menudo, tienen parámetros optimizados para ello, lo que simplifica enormemente la elección tanto para uso doméstico como profesional”.

Los 5 mejores modelos de soldadores para componentes de radio

Al decidir qué soldador elegir para soldar microcircuitos, debe prestar atención a estos modelos específicos:

Bakú bk-456: modelo con potencia de hasta 40 W. La temperatura de calentamiento es de hasta 450 grados centígrados. Hay un controlador de temperatura incorporado.

TLW 500W es un potente soldador con elemento calefactor de nicromo.

AOYUE 3211 es un modelo con calentador cerámico. La potencia máxima es de hasta 80 W. Hay un calentamiento rápido. Tiene iluminación LED adicional.

ZD 416G es un modelo de calentamiento rápido. La potencia máxima aquí es de 25 W. Excelente para trabajar con microcircuitos.

Intertool RT2001 es un modelo de impulsos con transformador incorporado. La potencia máxima alcanza los 100 W. Se utiliza principalmente para desmantelar elementos.

Fabricantes

Entre los fabricantes populares se encuentran las siguientes marcas:

almacenar;
AOYUE;
Interherramienta;
Mega;
Bakú;
Herramienta maestra.

Conclusión

Trabajar con radioelementos es bastante específico. No todos los modelos simples de soldadores pueden ser adecuados para esto, incluso si el maestro tiene la experiencia relevante. La soldadura de microcircuitos tiene una gran demanda, por lo que en el mercado puede elegir modelos que se ajusten al precio y otros parámetros. Pero vale la pena recordar que la calidad del trabajo está influenciada no solo por la herramienta, sino también por la experiencia del maestro.

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¿Qué tipo de soldador se necesita para soldar microcircuitos: tecnología de soldadura?

En radioelectrónica, a menudo sucede que es necesario realizar pequeños trabajos de reparación y restauración, donde el maestro se enfrenta a la tarea de saber qué tipo de soldador se necesita para soldar microcircuitos. La principal diferencia entre el dispositivo y el estándar es su punta bastante delgada. Usando el diseño único y específico del soldador, puede soldar los cables más delgados con bastante confianza y eficiencia sin dañar la base estructural del microcircuito. Lo que necesita para soldar un microcircuito con un soldador, en primer lugar, antes de elegir un dispositivo, estudie cuidadosamente las características técnicas de diseño de la estructura del soldador. El dispositivo debe tener una punta delgada, así como la capacidad de ajustar la temperatura durante el funcionamiento.

Características de las características técnicas del soldador.

Lo invitamos a familiarizarse con los requisitos y criterios básicos para elegir soldadores para garantizar trabajos profesionales y de joyería en la soldadura de microcircuitos, así como con joyas y objetos preciosos. Le ayudaremos a aprender la tecnología de soldar con un soldador, así como una serie de matices técnicos.

En mayor medida, la solución de diseño del elemento calefactor tiene una importancia secundaria para el maestro. El especialista deberá elegir un dispositivo basándose en criterios generales para trabajar con microcircuitos. Al elegir soldadores con espirales, obtendrá un largo período de calentamiento del dispositivo y su lento enfriamiento posterior. Los soldadores de cerámica son rápidos, pero existe el riesgo de sufrir daños mecánicos, lo que no es bueno para el cuerpo del microcircuito. En esta situación, se recomienda al técnico elegir un soldador que tenga base en espiral. Por lo tanto, puede lograr un trabajo de precisión sin dañar la base del microcircuito.
Parámetros de potencia. Ahora es necesario resolver el problema de cuánta potencia se necesita un soldador para soldar microcircuitos. Los expertos recomiendan un dispositivo de bajo consumo, no más de 10 W. Recuerde, cuanto más bajo sea este indicador, mejor y más eficiente será el trabajo durante el proceso de soldadura. Si es un especialista experimentado, entonces le conviene un soldador potente con una potencia de 10 voltios; para los artesanos menos experimentados, una potencia de 4 voltios será el mejor indicador. Un soldador de baja potencia reduce el riesgo de daños y garantiza la calidad y confiabilidad mínimas requeridas de los cables de conexión en un microcircuito. Es posible que solo necesite un soldador con altas potencias si el microcircuito ha fallado por completo y necesita soldar los cables. Para reparar áreas muy dañadas, es adecuada una punta en forma de cuchilla, que calienta varios cables a la vez. En general, la mejor opción para determinar la potencia de un dispositivo es elegir una herramienta que tenga varios modos de control de temperatura.
Si desea saber cómo soldar correctamente los microcircuitos con un soldador, tenga en cuenta que el mini dispositivo no debe tener una corriente alta, de lo contrario existe el riesgo de una soldadura de mala calidad. Si utilizamos una red tradicional de 220 voltios, existe la posibilidad de que se produzcan interferencias distorsionantes y, por lo tanto, el microcircuito resultará gravemente dañado. La mejor opción sería utilizar soldadores con un voltaje de 36 voltios o 12 voltios. Hoy en día, los fabricantes equipan los dispositivos con unidades que reducen el voltaje convirtiéndolos en red.
Diseño de punta. Este es un flujo de trabajo importante para realizar un trabajo de soldadura de calidad. Cómo trabajar con un soldador, eligiendo el modo de punta óptimo, en este caso es adecuado un diseño de punta con un diámetro de no más de 3 mm. Si toma una punta de más de 3 mm, no siempre podrá conectar los cables de manera eficiente, ya que la distancia entre los contactos es tan pequeña que incluso 3 mm serán demasiado, por lo que solo tendrá que seleccionar empíricamente el parámetro de punta requerido al resolver el problema de cómo soldar correctamente placas de soldadura. La mayoría de los fabricantes ofrecen un kit de soldador con varios tipos de puntas; por regla general, el juego incluye 2 tipos de puntas con diferentes diámetros.
Parámetro de resistencia a las picaduras. Este es un punto importante en el flujo de trabajo de preparación del soldador para su uso. Por supuesto, la mejor y más correcta elección sería un material resistente al calor, pero el maestro tendrá que elegir entre precio y calidad. Busque ayuda de especialistas y obtenga ayuda para elegir el dispositivo necesario para trabajar con microcircuitos.

Todos los soldadores y requisitos anteriores se presentan exclusivamente para soldar microcircuitos que tienen cables planos. Es decir, las patas existentes están ubicadas a los lados del cuerpo principal. Además, para soldar microcircuitos BGA, es necesario tener en cuenta que los contactos están ubicados debajo de las carcasas de los elementos estructurales principales, por lo que los soldadores comunes no son adecuados y aquí es necesario utilizar equipos más complejos y costosos.

Estaciones de soldadura: ¿vale la pena elegir equipos para soldar microcircuitos?

Algunas personas creen que las estaciones de soldadura son lo que se necesita para soldar microcircuitos. En su mayor parte, estas opiniones tienen fundamento para decir que la calidad de la soldadura estará en un nivel de rendimiento bastante alto. Las estaciones de soldadura están equipadas con todo lo necesario, donde la calidad del trabajo será muy alta y la eficiencia de los microcircuitos de soldadura será bastante aceptable. Hay una cosa, es el alto costo del equipo. Si planea reparar microcircuitos en casa, solo necesita comprar un soldador simple, que necesitará de vez en cuando. Si planea desarrollar un negocio de reparación de chips y tiene un ciclo constante de trabajos de reparación, en este caso una potente estación de soldadura con características modernas lo ayudará.

Equipamiento opcional

Para garantizar una soldadura de alta calidad de microcircuitos complejos en radioelectrónica, es necesario utilizar no solo dispositivos especiales, sino también dispositivos y aparatos adicionales. Como tales se utilizan los siguientes:

Las pinzas tecnológicas (vendidas en tiendas especiales) son necesarias para retraer y mantener los contactos.
Los cortadores de alambre en miniatura son necesarios para quitar el aislamiento y los cables defectuosos.
Es necesaria una lima de aguja o una lima pequeña para pelar la punta, es decir, para limpiar y estañar.
El diseño hueco del juego, con un extremo afilado cortado (puede ser de una jeringa), garantiza la aplicación del fundente a la superficie.
Un punzón técnico con punta afilada.
El cuchillo está afilado, puedes usar una versión de papelería normal.

Además, es necesario garantizar la comodidad y el confort de uso del lugar de trabajo. Nos aseguramos de utilizar un sistema de iluminación de alta calidad, donde la presencia de una lámpara potente será un criterio obligatorio para la calidad del trabajo. No olvide ventilar la habitación y también cumplir con los requisitos mínimos necesarios de seguridad eléctrica y seguridad contra incendios. Existen varias opciones de soldadores en el mercado, desde los más baratos fabricados en China hasta los fiables y duraderos fabricados en la Unión Europea. Todos los productos están certificados, han pasado el control de calidad mínimo requerido y están recomendados para su uso en los países de la antigua Unión.