Cortar metal con cortador de gas. Cómo utilizar un soplete de corte

El proceso de desmantelamiento de estructuras metálicas requerirá el uso de herramientas especializadas. La preparación de piezas se realiza mediante corte, para ello se utiliza el corte de metales tanto con una instalación de gas del tipo propano-oxígeno como con otros dispositivos. Los dispositivos mecánicos son adecuados para procesar estructuras de pequeño espesor, las láminas gruesas se procesan con un cortador de gas. El principio de funcionamiento de la instalación es el mismo, independientemente del diseño. Se describen varias especificaciones técnicas sobre cómo utilizar correctamente el mecanismo, es necesario cumplir con los requisitos de seguridad y otras características.

Principio de funcionamiento y tipos.

El principio de funcionamiento se basa en suministrar una corriente pura de oxígeno a través de la boquilla de un cortador de gas. Independientemente de las características de diseño del autógeno, su funcionamiento se produce mediante la combustión de metal bajo la influencia de un ambiente de propano y oxígeno. El principal requisito para utilizar el dispositivo es que la temperatura de combustión debe ser superior a la de fusión; de lo contrario, el material se derretirá y se escurrirá, lo que interfiere con el trabajo de alta calidad.

La mayoría de las aleaciones de acero no son susceptibles a la acción de un cortador de oxígeno-propano, debido a restricciones en la proporción máxima de impurezas aleadas. La presencia de carbono en el elemento puede provocar un funcionamiento inestable o detener el proceso. El impacto sobre el metal se produce en varios pasos:

• La temperatura aumenta hasta el punto en que el acero comienza a arder. Para obtener la llama requerida, se mezcla ozono puro con la mezcla combustible en las proporciones requeridas.
• Después de calentar la zona, el ambiente de oxígeno oxida el acero calentado y los materiales se liberan del área de procesamiento.

La clasificación de las cortadoras manuales se divide según varios parámetros, según el tipo de trabajo. Características principales:

• se utiliza un tipo de gas inflamable, metano, propano - butano, acetileno y otros;
• potencia, parámetro para obtener una mezcla para calentar;
• El diseño de la boquilla, que incide en la producción de gas, se utiliza tanto con sistemas de inyección como sin inyección.

El poder se divide en varios tipos, desde bajo hasta alto poder de corte. Con baja potencia, los productos con un espesor de 3 a 100 mm se ven afectados, con el tipo de instalación medio es posible cortar materiales con un espesor de hasta 200 mm, y con alta potencia, 300 mm. Existen variedades capaces de procesar productos con un espesor de hasta 500 mm; estas instalaciones se utilizan tanto en la industria como en el hogar. Algunos componentes de las características dependen no sólo de la potencia, sino también del diseño del soplete.

Diseño

El tipo de dispositivo más común utilizado en el mecanizado de estructuras de acero es el cortador de inyección de doble tubo. La mezcla combustible se divide en varios chorros, lo que permite ajustar la potencia de la llama para adaptarse al trabajo. El mecanismo de ajuste está ubicado en la parte exterior del cuerpo, hay dispositivos tipo palanca.

El flujo se mueve a través del tubo hasta la punta a través del cabezal, liberándose a alta velocidad a través de la boquilla central. La boquilla es responsable de la funcionalidad principal del cortador, la parte de corte del proceso. Parte del gas se transfiere al inyector que, cuando se libera a alta presión, crea un vacío, conectando así la mezcla combustible. El proceso de mezcla determina la ecualización del caudal mediante el cual se realiza la acción.

La formación de la mezcla se realiza por la cabeza de la punta, en la que entra por el tubo inferior. Se forma una antorcha entre la boquilla exterior e interior, como resultado de la formación de una mezcla inflamable. El sistema de dos canales está equipado con válvulas de control que le permiten ajustar el suministro de oxígeno y gas auxiliar al inyector.

El diseño sin tipo inyección es más complejo, ya que hay tubos para dos flujos de oxígeno y por separado para gas. La mezcla de la composición inflamable se produce directamente dentro de la cabeza, este diseño se considera más seguro. Las operaciones requerirán presiones de suministro más altas tanto de oxígeno como de gases inflamables.

Las dimensiones de los cortadores están fijadas por los estándares GOST, para la producción de piezas pequeñas se utilizan modelos P1 con una longitud total de no más de 50 cm, los diseños más potentes se fabrican con formas más largas, hay diseños alargados específicos diseñados para realizar tareas. con difícil acceso al lugar de corte.

Ventajas y desventajas

El quemador de gas está diseñado para cortar productos en condiciones de producción, con un gran volumen de tareas. Antes de utilizar el dispositivo, es importante comprender qué características clave tiene el corte de metales con propano y oxígeno:

1. El mecanismo de acción es conveniente al realizar líneas de corte curvas. La potencia estable le permite separar productos metálicos de varios espesores en partes. En situaciones en las que es imposible utilizar una herramienta como una amoladora angular, se utiliza un soplete de gas. La tarea de realizar un producto redondo o un agujero ciego se realiza con un soplete de gas sin que requiera mucho esfuerzo.
2. Una cortadora de gas tiene una ventaja sobre los modelos de gasolina. Además de ser ligero, el mecanismo no produce ruido excesivo durante su funcionamiento y además es compacto.
3. El uso de un dispositivo basado en la influencia de un gas inflamable permite duplicar la velocidad de ejecución, lo que está fuera del alcance de las herramientas mecánicas.
4. El propano, como gas líquido, tiene un precio bajo. Por lo tanto, se utiliza no solo en el procesamiento de productos para las necesidades de producción, sino también en el reciclaje de metales y otras actividades.
5. El uso de propano como mezcla inflamable permite un corte de alta calidad. El corte se realiza a lo largo de una línea estrecha, que es el factor principal de la calidad del trabajo.

La desventaja es que algunos materiales no se pueden procesar con una cortadora de propano, como el hierro fundido y los aceros de alta aleación.

Características de uso

No se recomienda cortar materiales de acero con alto contenido de carbono con un dispositivo de gas. La razón es el alto punto de fusión, cercano al parámetro fuente. En lugar de las incrustaciones expulsadas por el impacto de la boquilla, el material reacciona con los bordes de los bordes, como resultado de lo cual se detiene el acceso de oxígeno y la junta no se puede procesar.

Trabajar con hierro fundido puede causar algunas dificultades, como la presencia de grafito y la forma del grano. Además, el corte con gas propano no se utiliza en casos de procesamiento de cobre, aluminio y otros aceros que se funden fácilmente.

Equipo necesario

Para realizar diversas tareas de procesamiento de acero, es necesario preparar equipos y herramientas adecuadas. La operación se realiza utilizando:

• cilindros de oxígeno y propano;
• herramienta para cortar;
• boquilla de cierto tamaño;
• mangueras.

Las precauciones de seguridad requieren la presencia de una válvula de control en cada cilindro. El cilindro de propano tiene rosca inversa, por lo que es imposible instalar un reductor adicional. Los equipos tienen diseños similares, tanto para uso doméstico como industrial. Antes de cortar metal, es necesario comprobar la funcionalidad y presencia de todos los elementos de ajuste.

El suministro de ozono está marcado en azul; las válvulas se encuentran tanto directamente en el cilindro como en el cortador. El chorro de propano está marcado, como todos los demás gases y sustancias explosivas, en rojo o amarillo.

Después de conectar el soplete, comienza un proceso en el que el oxígeno y el propano se fusionan en la cámara de mezcla, dando como resultado la formación de una mezcla inflamable. El diseño prevé el reemplazo de unidades para reparaciones y mantenimiento programados, si una de las unidades falla, es posible reemplazarla y continuar trabajando. La boquilla se selecciona según el tipo de tareas realizadas, tiene diferentes indicaciones y difiere en números.

Matices de corte

El proceso de corte implica control de velocidad, la selección de parámetros se realiza visualmente, dependiendo de la cantidad de chispas y su dispersión. El chorro de chispas generado por el proceso de corte debe generarse en un ángulo de 90° con respecto a la superficie. La velocidad se ajusta si el flujo cambia de dirección, en este caso la velocidad es baja, requiere ajuste.

El espesor de la estructura afecta el proceso, en el caso de una lámina procesada con un espesor superior a 6 cm, se debe colocar en un ligero ángulo para permitir que la escoria se escurra. Al procesar productos gruesos, es importante mantener un ángulo de inclinación de 15 ° más y controlar la velocidad. Si el corte se detiene en medio del camino, el proceso no se reanuda en este punto, sino que se repite de nuevo. Para evitar repasos cuando se trabaja con un producto grueso, es necesario guiar el cortador de manera que el metal se procese a lo largo de todo el perímetro.

Después de cortar el acero, se corta el suministro de gas de corte. Luego se cierra la válvula del cilindro, el último paso es cerrar el suministro de la mezcla combustible.

Corte de superficies y figuras.

El proceso de crear un relieve en la superficie de un metal se realiza de forma ligeramente diferente. El corte se realiza con boquilla y la escoria fundida calienta la parte inferior del producto. El calentamiento se realiza a una temperatura que no exceda la ignición del material.

Abrir el oxígeno de corte proporcionará un área definida de combustión del material, lo que dará como resultado un borde y una línea de corte limpios.

La acción se realiza en un ángulo de hasta 80 °, después de suministrar gas, el cortador se mueve en ángulos de 18 a 45 °. La formación de ranuras del tamaño requerido se realiza ajustando la velocidad. Se consigue un tamaño de ranura más grande tanto cambiando el ángulo de la boquilla como reduciendo la velocidad y ajustando el nivel de oxígeno. El ancho de la ranura se cambia ajustando el flujo del chorro a través de la boquilla, la relación entre la profundidad y el ancho de la ranura es igual a 1 a 6. El ancho bajo esta condición es el objeto predominante, porque Es posible la formación de puestas de sol en la superficie del producto.

Qué buscar al elegir un cortador de gas.

La selección de una herramienta de calidad depende directamente del resultado. Si se descuidan ciertos parámetros, se pierden ciertas propiedades de la cortadora y se reducen los parámetros de seguridad. El propano y el oxígeno son sustancias explosivas que requieren el cumplimiento de ciertos requisitos operativos:

• El mango está hecho de aleaciones de aluminio; en herramientas más baratas se utiliza plástico; con el tiempo se derrite y pierde su forma.
• Una tetina de latón durará más que una estructura de aluminio, ya que tiene una mayor resistencia a la deformación.
• La rotación de las válvulas debe realizarse con poca fuerza para detener el proceso en caso de una situación inusual. El tamaño de válvula recomendado es de al menos 4 cm.
• Los husillos más fiables están hechos de acero inoxidable y pueden soportar hasta 1500 ciclos sin necesidad de sustitución, los husillos de latón no pueden soportar tal vida útil. La opción más adecuada son los husillos combinados, que tienen una relación calidad-precio favorable.
• El diseño del cortador debe ser desmontable, se realiza mantenimiento para alargar su vida útil. El material de la boquilla es cobre.

Es necesario prestar atención a la disponibilidad de kits de reparación y repuestos para la cortadora. Si no están disponibles para la venta gratuita, pueden surgir problemas durante las reparaciones.

Cómo utilizar un soplete de oxígeno propano

El funcionamiento de una cortadora de propano y oxígeno requiere el cumplimiento de ciertas reglas. Antes de utilizar equipos con soplete de oxígeno o propano, es importante familiarizarse con los siguientes requisitos:

• No se descuida el cumplimiento de las precauciones de seguridad, es importante utilizar una mascarilla protectora o gafas especializadas. Además, la ropa del operador debe estar confeccionada con material resistente al fuego.
• La llama del soplete debe dirigirse en dirección opuesta a las mangueras de suministro de gas del lado opuesto.
• No se permite la ubicación de cilindros de gas a una distancia inferior a cinco metros del lugar de trabajo directo.
• La disección se realiza al aire libre o en una habitación con ventilación adecuada.

El tiempo de inactividad prolongado del equipo requiere prevención antes de reanudar el trabajo. Antes de comenzar la prueba, se desconecta la manguera de propano y se aplica presión de gas. El inyector se revisa con el dedo en el orificio, si se produce succión, entonces el equipo está en buenas condiciones.

Si es necesario trabajar con metal de capa gruesa, se utiliza un cortador de gas. Corta una chapa de metal mediante un chorro de llama caliente. Se forma mezclando dos gases: propano y oxígeno.

Es imposible cortar metales con alto contenido de carbono, cobre y sus aleaciones y aluminio con un cortador de oxígeno-propano. La gama de materiales que pueden verse afectados se limita a los grados de acero con bajo contenido de carbono de 08 a 20G según GOST (1050-60) y acero con contenido medio de carbono, de 30 a 50G2 (GOST 1050-60).

Una cortadora de propano corta metal con un espesor no superior a 300 mm.

Todas las piezas del equipo de gas son estándar y pueden reemplazarse si están dañadas.

Preparándose para el trabajo

Antes de comenzar a trabajar, debe asegurarse de que sea seguro: no debe haber rastros de aceite u otras sustancias inflamables en su ropa, piso y superficies circundantes. A continuación, debe inspeccionar que el equipo de gas esté completo y en buen estado de servicio. Los siguientes pasos le ayudarán a preparar su equipo:

comienzo del trabajo

El consumo de oxígeno al cortar metal es 10 veces mayor que el consumo de propano.

1. Cierre todas las válvulas de corte y ajuste las atmósferas de funcionamiento en las cajas de engranajes: oxígeno - 5, gas - 0,5.
2. Abra el tanque de propano una cuarta parte y enciéndalo.
3. Coloque la boquilla del soplete en ángulo contra una superficie metálica y abra lentamente el control de oxígeno.
4. Continúe con el proceso de ajuste de la llama: abra alternativamente el oxígeno y el gas hasta que la llama se torne azul y tenga una corona.
5. Seleccione la intensidad de la llama según el grosor del metal.

Proceso de corte

1. Comience a cortar el metal desde el punto donde desea que comience el corte.
2. Calentar este punto hasta la temperatura de ignición del metal (1000-1300 C). Cuando el metal se enciende (la superficie se verá mojada), abra la válvula de oxígeno de corte y libere un chorro dirigido estrechamente.
3. Mueva suavemente el soplete de oxígeno a lo largo de la línea de corte, en un ángulo de 84-85° en la dirección opuesta al corte. Si el espesor del metal es superior a 95 mm, realice una desviación de 7-10°.
4. Una vez que la línea de corte haya alcanzado los 15-20 mm, cambie el ángulo de inclinación a 20-30°.

Con la elección correcta de la velocidad de movimiento del soplete, un chorro de chispas y escoria sale volando del corte hacia abajo, y los bordes quedan limpios y no hay manchas ni depósitos.

Si su manguera de oxígeno se rompe durante el trabajo, no entre en pánico. Cierre el suministro de propano y luego ambos tanques. La llama que desapareció durante el proceso de ajuste debe volver a encenderse cerrando primero las válvulas cortadoras.

Precauciones de seguridad al cortar y soldar.

Las reglas de seguridad claras desarrolladas permitieron que el proceso fuera controlable, la vida y la salud de los talladores y otras personas quedaron fuera de peligro:

1. Utilizando una mascarilla especial con filtros de luz, un respirador y un traje protector.
2. Admisión al trabajo para personas que hayan cumplido 18 años y hayan realizado un curso especial en trabajos de gas y tengan un certificado con calificación para la realización de este tipo de trabajos.
3. Limpieza de la estanqueidad de todas las conexiones de equipos, tuberías y accesorios para evitar fugas de gas.
4. Uso de carros y camillas especiales para mover cilindros individuales. Ningún cilindro se golpea entre sí durante el transporte.
5. El gas licuado, la grasa y el aceite no deben entrar en contacto con el reductor de oxígeno, la válvula o la manguera.
6. No abra el reductor o la válvula del cilindro de oxígeno con las manos aceitosas.
7. Antes de comenzar a trabajar, es necesario liberar a través del cortador la mezcla de gas y aire formada en la manguera. De esta manera evitamos que se produzcan holguras en la manguera y el reductor.
8. Está estrictamente prohibido calentar metal únicamente con gas licuado sin oxígeno.

En comparación con el trabajo de soldadura con gas, el corte con gas requiere mucha menos habilidad por parte de una persona. Por lo tanto, dominar un soplete no es tan difícil. Basta entender cómo hacerlo correctamente. Los cortadores de propano son los más utilizados en nuestro tiempo. Utilizan propano y oxígeno juntos, ya que su mezcla proporciona la temperatura de combustión más alta.

Ventajas y desventajas

Las ventajas de cortar metal con propano frente a otros métodos son obvias:

1. El corte con gas se utiliza cuando es necesario cortar metal bastante grueso o cortar algo según plantillas, cuando se requiere un corte curvo, que es simplemente imposible de hacer con la misma amoladora. Una cortadora de gas es indispensable si es necesario cortar un disco de metal grueso o perforar un agujero ciego de 20-50 mm.
2. El peso ligero y la facilidad de uso de la cortadora de gas es otra ventaja innegable. Cualquiera que haya trabajado con análogos de gasolina sabe lo pesados, torpes y ruidosos que son, vibran fuertemente, lo que obliga al operador a realizar un esfuerzo considerable durante el trabajo. Los modelos de gas no tienen todas estas desventajas.
3. Además, cortar metal con gas permite trabajar 2 veces más rápido que cuando se utiliza un dispositivo con motor de gasolina.
4. El propano es mucho más barato no sólo que la gasolina, sino también otros gases. Por lo tanto, es ventajoso utilizarlo para grandes volúmenes de trabajo, por ejemplo, al cortar acero para chatarra.
5. El borde cortado con propano es ligeramente peor que con sopletes de acetileno. Sin embargo, el corte es mucho más limpio que con un quemador de gasolina o una amoladora angular.

La única desventaja de las cortadoras de gas (incluidas las de propano) es la gama limitada de metales que se pueden cortar con ellas. Sólo pueden utilizar aceros con bajo y medio contenido de carbono, así como hierro fundido maleable.

Es imposible cortar aceros con alto contenido de carbono con gas porque su punto de fusión está bastante cerca de la temperatura de la llama. Como resultado, las incrustaciones no salen despedidas en forma de columna de chispas desde la parte posterior de la hoja, sino que se mezclan con el metal fundido a lo largo de los bordes del corte. Esto evita que el oxígeno penetre profundamente en el metal y lo queme. Al cortar hierro fundido, el proceso se ve obstaculizado por la forma de los granos y el grafito entre ellos. (La excepción es el hierro dúctil). El aluminio, el cobre y sus aleaciones tampoco son adecuados para el corte con gas.

Cabe recordar que los aceros con bajo contenido de carbono incluyen grados de 08 a 20G, y los aceros de medio carbono incluyen grados de 30 a 50G2. En las designaciones de grados de acero al carbono, la letra U siempre se coloca al frente.

Equipo necesario

Para cortar metal con gas es necesario disponer de una bombona de propano y de oxígeno cada una, mangueras de alta presión (oxígeno), el propio cortador y una boquilla del tamaño requerido. Cada cilindro debe tener un reductor que le permita regular el suministro de gas. Tenga en cuenta que el tanque de propano tiene una rosca inversa, por lo que es imposible atornillarle otro reductor.

El diseño de los equipos de gas para cortar metal de diferentes fabricantes difiere ligeramente. Normalmente todos tienen 3 válvulas: la primera es para suministrar propano, seguida de la válvula de control de oxígeno y luego la válvula de corte de oxígeno. La mayoría de las veces, las válvulas de oxígeno son azules, las mismas que abren el propano, rojas o amarillas.

El metal se corta bajo la influencia de un chorro de llama caliente generado por el cortador. Durante el funcionamiento del dispositivo, el propano se combina con el oxígeno en una cámara de mezcla especial, formando una mezcla inflamable.

Una cortadora de propano es capaz de cortar metal de hasta 300 mm de espesor. Muchas piezas de este dispositivo son reemplazables, por lo que si el dispositivo se avería, se puede reparar rápidamente en el lugar de trabajo.

Es muy importante elegir la boquilla adecuada. Al seleccionarlo, debes partir del grosor del metal. Si el objeto a cortar se compone de piezas de diferentes espesores, que van desde 6 a 300 mm, necesitarás varias boquillas con números internos del 1 al 2 y externos del 1 al 5.

Preparándose para el trabajo

Antes de usarlo, asegúrese de inspeccionar el dispositivo para asegurarse de que el cortador esté en pleno funcionamiento. Luego sigue estos pasos:

1. En primer lugar, se conectan las mangueras a la máquina cortadora. Antes de conectar la manguera, debe purgarla con gas para eliminar cualquier residuo o suciedad que haya llegado allí. La manguera de oxígeno se fija a un racor con rosca a derechas mediante una boquilla y una tuerca, la segunda manguera (para propano) se fija a un racor con rosca a izquierdas. No olvide, antes de conectar la manguera de gas, comprobar si hay succión en los canales del cortador. Para ello, conecte la manguera de oxígeno al racor de oxígeno, dejando libre el racor de gas. Ajuste el nivel de suministro de oxígeno a 5 atmósferas y abra las válvulas de gas y oxígeno. Toque el conector libre con el dedo para asegurarse de que haya una fuga de aire. De lo contrario, deberás limpiar el inyector y soplar los canales del cortador.
2. A continuación, revise las conexiones desmontables para detectar fugas. Si encuentra una fuga, apriete las tuercas o cambie los sellos.
3. No olvide comprobar qué tan apretadas están las fijaciones de los reductores de gas y si los manómetros están en buen estado de funcionamiento.

Empecemos

Ponemos el reductor de oxígeno a 5 atmósferas y el reductor de gas a 0,5. (Por lo general, la proporción de gas a oxígeno es de 1:10). Todas las válvulas del soplete deben colocarse en la posición cerrada.

Coge un cortador, primero abre un poco el propano (un cuarto o un poco más) y prende fuego. Apoyamos la boquilla del cortador contra el metal (en ángulo) y abrimos lentamente el oxígeno regulador (no lo confundamos con el de corte). Ajustamos estas válvulas una a una para conseguir la fuerza de llama que necesitamos. Al ajustar, abrimos alternativamente gas, oxígeno, gas, oxígeno. La fuerza (o longitud) de la llama se selecciona en función del espesor del metal. Cuanto más gruesa sea la lámina, más fuerte será la llama y mayor será el consumo de oxígeno y propano. Cuando la llama esté ajustada (se vuelve azul y tiene una corona), podrás hacerlo.

La boquilla se acerca al borde del metal y se mantiene a 5 mm del objeto a cortar en un ángulo de 90°. Si es necesario cortar una hoja o producto por la mitad, el metal debe calentarse desde el punto donde comienza el corte. Calentamos el borde superior a 1000-1300° según el metal (hasta su temperatura de ignición). Visualmente, parece como si la superficie hubiera comenzado a “mojarse” un poco. El calentamiento lleva literalmente unos segundos (hasta 10). Cuando el metal se enciende, abrimos la válvula de oxígeno de corte y se suministra a la lámina un chorro potente y de dirección estrecha.

La válvula cortadora debe abrirse muy lentamente, luego el oxígeno del metal calentado se encenderá por sí solo, lo que evitará la reacción de la llama, acompañada de un estallido. Movemos lentamente la corriente de oxígeno a lo largo de la línea dada. En este caso, es muy importante elegir el ángulo de inclinación correcto. Primero debe ser de 90°, luego tener una ligera desviación de 5-6° en la dirección opuesta a la dirección de corte. Sin embargo, si el espesor del metal supera los 95 mm, se puede permitir una desviación de 7-10°. Cuando el metal ya ha sido cortado entre 15 y 20 mm, es necesario cambiar el ángulo de inclinación entre 20 y 30°.

Matices del corte de metales.

Necesitas cortar metal a la velocidad adecuada. Puedes determinar visualmente la velocidad óptima por cómo vuelan las chispas. Un chorro de chispas a la velocidad adecuada sale volando en un ángulo de aproximadamente 88-90° con respecto a la superficie a cortar. Si sale un chorro de chispas en dirección opuesta al movimiento de la antorcha, esto significa que la velocidad de corte es demasiado lenta. Si el ángulo del flujo de chispa es inferior a 85°, esto indica una velocidad excesiva.

Cuando trabajes, siempre debes centrarte en el grosor del metal. Si son más de 60 mm, es mejor colocar las láminas en ángulo para asegurar el drenaje de la escoria y realizar el trabajo con la mayor precisión posible.

Cortar metal grueso tiene sus propias características. Es imposible mover la cortadora antes de que el metal haya sido cortado en todo su espesor. Hacia el final del proceso de corte, es necesario reducir suavemente la velocidad de avance y aumentar el ángulo del cortador en 10-15°. No se recomienda detenerse durante el proceso de corte. Si el trabajo se interrumpió por algún motivo, no continúe cortando desde el punto donde se detuvo. Es necesario comenzar a cortar nuevamente y solo en un lugar nuevo.

Una vez completado el corte, primero apague el oxígeno de corte, luego apague el oxígeno de regulación y, por último, apague el propano.

Corte de superficies y figuras.

A veces es necesario cortar el metal, pero sólo para crear un relieve en la superficie cortando ranuras en la chapa. Con este método de corte, el metal se calentará no solo con la llama del cortador. La escoria fundida también servirá como fuente de calor. A medida que se extienda, calentará las capas inferiores del metal.

El corte de superficie, como el corte normal, comienza con el calentamiento del área deseada a la temperatura de ignición. Al encender el oxígeno de corte, creará una fuente de combustión de metal y, al mover uniformemente el cortador, garantizará el proceso de pelado a lo largo de la línea de corte especificada. En este caso, la cortadora debe colocarse en un ángulo de 70-80° con respecto a la hoja. Al suministrar oxígeno de corte, es necesario inclinar el cortador, creando un ángulo de 17-45°.

Ajuste las dimensiones de la ranura (su profundidad y ancho) con la velocidad de corte: aumentando la velocidad, reduzca las dimensiones del hueco y viceversa. La profundidad del corte aumentará si aumenta el ángulo de inclinación de la boquilla, si la velocidad de corte disminuye y aumenta la presión de oxígeno (por supuesto, de corte). El ancho de la ranura se ajusta mediante el diámetro del chorro de oxígeno de corte. Recuerde que la profundidad del surco debe ser aproximadamente 6 veces menor que su ancho, de lo contrario aparecerán puestas de sol en la superficie.

Puedes cortar un agujero con forma en metal de la siguiente manera. Primero, marque el contorno en la hoja (al marcar un círculo o bridas, también debe marcar el centro del círculo). Antes de comenzar a cortar, se deben perforar agujeros. Siempre es necesario comenzar a cortar desde una línea recta, esto ayudará a obtener un corte limpio en las curvas. Puedes comenzar a cortar un rectángulo en cualquier lugar excepto en las esquinas. Lo último que debes hacer es recortar el contorno exterior. Esto ayudará a recortar la pieza con las desviaciones más pequeñas de los contornos previstos.

Medidas de precaución

Cortar metal con gas implica cierto riesgo, por lo que es necesario cumplir estrictamente con las normas de seguridad. Empecemos por la ropa protectora, que debe incluir: traje ignífugo y guardamanos con la misma impregnación; una máscara de soldador de plástico no inflamable con diadema; Zapatos de trabajo con laterales altos. También se recomienda usar un respirador. ¿Por qué respirar humo y polvo? Todas estas medidas no fueron inventadas por casualidad y no deben descuidarse. Por ejemplo, puede surgir una situación en la que el metal grueso no se vuele inmediatamente y le caerán salpicaduras de líquido fundido.

Mientras trabaja, no olvide controlar las indicaciones de las cajas de cambios en los cilindros. Recuerda no empezar a cortar si hay grietas, roturas o uniones en las mangueras. Algunos artesanos conectan las juntas con un tubo de aluminio o latón. Sin embargo, es mejor no correr riesgos. Tenga en cuenta que no se pueden utilizar tubos de hierro para este fin, ya que el hierro puede provocar chispas.

Lo más importante que hay que saber cuando se trabaja con cortadoras de gas es que el propano es inflamable, mientras que el oxígeno es peligroso para el petróleo. Se producirá una explosión si el oxígeno entra en contacto con el aceite. Para evitar desastres, no toque el cilindro de oxígeno con guantes o ropa manchados de aceite. No dejes trapos aceitosos cerca.

Recuerde que los cilindros deben ubicarse a una distancia de 10 m del lugar de trabajo y 5 m entre sí. No hay forma de consumir todo el gas del cilindro.

A veces durante el trabajo surgen situaciones inesperadas. No te pierdas. Por ejemplo, si la manguera de oxígeno se sale del conector o se rompe durante el corte, no se alarme. Por lo general, el miedo surge porque ocurre de forma inesperada y ruidosa. Es necesario cerrar inmediatamente el suministro de propano a la cortadora y luego cerrar ambos cilindros. Sucede que al encender la llama y ajustar el cortador, la llama desaparece repentinamente haciendo un ruido de estallido. Simplemente cierre las válvulas del cortador y vuelva a encender la llama.

Las tecnologías del mundo moderno han avanzado mucho. Ahora cualquiera puede afrontar el procedimiento de corte con gas, porque es mucho más sencillo que el trabajo de soldadura con gas, por lo que casi no se requieren habilidades para su aprobación. Lo principal que hay que entender es la tecnología de corte con gas. Los sopletes de propano se utilizan cada vez con más frecuencia y, para trabajar con ellos, es necesario combinar propano y oxígeno. Dicha mezcla proporciona la temperatura requerida, gracias a la cual se realiza el corte del metal con gas.

Pros y contras del corte de gas.

Este método de corte tiene muchas ventajas:

• El corte con gas le permite cortar materiales gruesos. También puedes usarlo para hacer un corte prolijo usando una plantilla. Es simplemente imposible lograr precisión en el trabajo cuando se usa, y si es necesario cortar un agujero a una cierta profundidad, solo el corte con gas puede hacer frente a esto.
• El corte con gas requiere una cortadora que sea liviana en peso y dimensiones. Esto le permite lograr comodidad durante el trabajo, y si compara la cortadora con sus contrapartes de gasolina, la diferencia es colosal. Las cortadoras de gasolina hacen mucho ruido, es difícil hacer cortes limpios debido a su gran peso y las fuertes vibraciones obligan al operador a esforzarse al cortar. La presión del oxígeno te permite no desperdiciar energía.
• El corte con gas le permite acelerar el proceso de corte casi 2 veces, en comparación con los resultados mostrados por los análogos de gasolina.
• La precisión del corte es peor que la de una cortadora de acetileno, pero mucho mejor que la de una cortadora o amoladora de gasolina.
• El propano es un gas muy barato. Su uso es beneficioso en los casos en los que se requiere una gran cantidad de trabajo.

El precio del propano permite realizar grandes volúmenes de trabajo.

Por desgracia, también hay desventajas, sin embargo, hay muchas menos y, para ser más precisos, solo hay una: una gama limitada de metales que se pueden cortar.

Por ejemplo, el corte de metales con gas con propano y oxígeno no puede cortar acero con un alto contenido de carbono. Por tanto, el uso de este tipo de corte se justifica únicamente para aceros de bajo y medio carbono.

Esta limitación surge debido al hecho de que el punto de fusión de los aceros con alto contenido de carbono es igual a la temperatura de combustión de un cortador de gas, por lo que al cortar, el material se funde y no permite que entre oxígeno.

Esto lleva a la regla: para un corte exitoso, la temperatura de combustión del metal que se corta debe ser menor que su temperatura de fusión.

¿Cómo se hace el corte?

El corte se realiza con calentamiento simultáneo. Para ello, la punta del cortador tiene 3 boquillas. Los laterales sirven para suministrar la mezcla calefactora, y en el centro se encuentra la boquilla más fina, a través de la cual se suministra oxígeno a muy alta presión.

Si hablamos de presión, puede llegar a las 12 atmósferas, esta potencia es suficiente para que una persona que pone su mano bajo el flujo de aire dañe su piel. Cuando se enciende este chorro, se cortan las estructuras metálicas.

Con este método de corte, se forma un fundente, que la llama dispersa hacia los lados y, si se realiza un corte completo, se quema en todo el espesor del material. Gracias a esto, el corte de metales es mucho mejor que el corte eléctrico. Después de todo, la costura resultante queda muy limpia.

Si volvemos a los metales cuyo punto de fusión es inferior a 600 grados Celsius, no será posible cortarlos debido a la eliminación de la capa superior de metal, lo que se repetirá hasta el final del corte. Para seguir cortando, es necesario utilizar calentadores móviles. Estos son pequeños botes de gas comprimido con una boquilla adjunta.

Proceso de corte

Antes de cortar, es necesario eliminar el óxido del metal.

Es necesario limpiar el metal

Al cortar, la pieza de trabajo debe colocarse de manera que el chorro saliente la atraviese fácilmente.

Al comienzo del procedimiento, la superficie del material se calienta hasta la temperatura de combustión del metal. Se utilizan oxígeno y gases inflamables. Tras alcanzar la temperatura deseada, se suministra oxígeno, que se encenderá por el contacto con la superficie caliente y es lo que cortará.

En este punto, es importante conseguir un suministro continuo de oxígeno, de lo contrario la llama se apagará y la superficie se enfriará rápidamente, y luego habrá que calentarla nuevamente.

Existe una clara correlación en el proceso de corte: cuanto más puro sea el oxígeno utilizado, mayor será la calidad del corte. Y a veces surge una situación en la que una corriente de oxígeno corta repentinamente el metal y el poder de corte cae y el flujo comienza a curvarse. Para evitar esta situación, es necesario inclinar ligeramente el chorro.

Es importante comprender que el chorro tiene forma de cono y se expande más cerca del fondo. Debido a esto, el ancho de corte aumenta a medida que el corte se acerca a su finalización y se forma escoria.

Puedes corregir la situación aumentando la potencia del cortador, pero no te dejes llevar, si te excedes, aparecerán incrustaciones en la parte superior del metal.

poder de corte

La calidad del corte está muy influenciada por la presión de oxígeno. La alta presión conduce inevitablemente a un corte deficiente y el consumo de oxígeno se vuelve simplemente enorme. La baja presión no le permitirá cortar el metal y será difícil eliminar la oxidación. Por lo tanto, es necesario observar los indicadores promedio, que son individuales para cada metal, y regular el suministro de oxígeno desde el cilindro de oxígeno.

Instrucciones paso a paso para trabajar con una cortadora de inyección de gas.

Momentos especiales en el corte.

La tecnología de corte de metales dice que no hay necesidad de apresurarse a abrir la válvula de un cortador de propano, porque en este caso, se expone al peligro que puede surgir debido a la interacción del oxígeno con el metal calentado. Para evitar que la llama vuelva a encenderse, es necesario liberar el flujo de oxígeno, observando estrictamente el ángulo del quemador.

Al principio es igual a 90 grados, después de lo cual se realiza una pequeña desviación, de unos 6 grados, en la dirección opuesta al movimiento. Si se corta metal grueso, la desviación puede aumentar hasta 70 grados.

Es importante recordar que el proceso de corte de metal debe realizarse a la misma velocidad que se selecciona visualmente; por ejemplo, se puede estimar la velocidad de dispersión de las chispas.

A la velocidad óptima, sale una corriente de chispas en un ángulo de 90 grados. Si las chispas vuelan en una dirección distinta a la dirección de movimiento de la cortadora, entonces la velocidad de corte es muy baja. Un ángulo de chispa de menos de 80 grados indica alta velocidad.

El espesor del metal juega un papel importante, porque si el espesor del metal es bastante grande, entonces no se puede mover el cortador de manera monótona hasta que la hoja se corte en todo su espesor. Hacia el final del corte, es necesario aumentar el ángulo de bisel en unos 15 grados.

No debe haber pausas prolongadas durante el procedimiento. Si el trabajo se detuvo en algún momento, entonces se debe iniciar el corte desde el principio y seleccionar un nuevo punto de partida.

El final del corte debe ir acompañado de las siguientes acciones, en este orden:

• cortar el suministro de oxígeno;
• cese del suministro de oxígeno regulador;
• Apagado de propano.

Equipo requerido

Para utilizar un cortador de gas, es necesario tener al menos un cilindro de propano y oxígeno, mangueras diseñadas para alta presión y un cortador. Cada cilindro viene completo con un reductor con el que se puede ajustar el flujo de gas. El tanque de propano tiene rosca inversa, por lo que es imposible utilizar otro reductor en él.

Los diferentes sopletes para cortar metales no varían mucho. Todos tienen 3 válvulas:

• uno para suministro de propano;
• el segundo – regular el oxígeno;
• el tercero es cortar el oxígeno.

Todas las válvulas de oxígeno son azules y las de propano son rojas. El metal se corta con un chorro de llama.

Diagrama de corte de gas

Una cortadora de gas puede cortar metal con un espesor de hasta 300 mm. El dispositivo es muy fácil de reparar, ya que muchas partes del dispositivo son reemplazables.

Precauciones de seguridad

Debe comprender que cortar metal con gas es un proceso que incluso un principiante puede dominar, pero esto no lo hace menos peligroso. Por lo tanto, la formación sólo puede realizarse bajo la supervisión de un especialista experimentado.

Para realizar trabajos de corte de metales, se deben seguir las siguientes precauciones de seguridad:

• La habitación donde se realice el trabajo debe tener buena ventilación.
• Todas las sustancias calientes deben retirarse a una distancia de 5 metros del lugar donde se realizará el corte.
• El trabajo sólo se puede realizar con ropa especial: máscara protectora, ropa resistente al fuego.
• No dirija la llama hacia la fuente de gas. Su dirección debe ser diametralmente opuesta.
• Mientras la cortadora está en funcionamiento, está prohibido pisar las mangueras, moverlas o influir físicamente en ellas de cualquier forma.
• Durante el descanso, es necesario apagar la llama del soplete y apretar las válvulas de los cilindros de gas.

Sólo se puede lograr un corte eficaz y seguro siguiendo todas estas reglas, que sólo a primera vista resultan complejas.

Vídeo: corte de metales.

Para el desmontaje de estructuras metálicas es necesario cortar cualquier tipo de productos laminados antes de mecanizarlos o soldarlos. Y si la chapa o perfil es de pequeño espesor se puede cortar con una herramienta mecánica (manual, eléctrica o hidráulica). Para trabajar con piezas de metal de gran espesor, necesita un cortador de gas o, en jerga profesional, un autógeno.

Los diseños de diferentes modelos de dicho dispositivo pueden diferir solo en tamaño o en algunos detalles, pero el principio de funcionamiento es el mismo para todos.

Independientemente del tamaño del autógeno y del tipo de mezcla de gases de calentamiento, el corte se produce debido a la combustión del metal en una corriente de oxígeno puro bombeado a través de la boquilla del cabezal hacia el área de trabajo.

La condición principal y fundamental para el corte de gas es que la temperatura de combustión debe ser inferior a la temperatura de fusión. De lo contrario, el metal, antes de que empiece a arder, se derretirá y se escurrirá. Los aceros con bajo contenido de carbono cumplen esta condición, pero los metales no ferrosos y el hierro fundido no.

La mayoría tampoco se presta al corte con gas: existen restricciones sobre las dosis máximas permitidas de elementos de aleación, carbono e impurezas, por encima de las cuales el proceso de combustión del metal en oxígeno se vuelve inestable o se interrumpe por completo.

El proceso de corte en sí se puede dividir en dos fases:

1. Calentar un área limitada de una pieza a una temperatura a la que el metal comienza a arder. Y para obtener una llama calefactora en la antorcha, parte del oxígeno técnico se mezcla en cierta proporción con gas combustible.
2. Combustión (oxidación) de metal calentado en una corriente de oxígeno y eliminación de productos de combustión de la zona de corte.

Si consideramos la clasificación únicamente de los cortadores manuales, entonces las siguientes características son de fundamental importancia:

• tipo de combustible, potencia y método de producción de una mezcla de gases para una llama de calentamiento;
• clasificación por tipo de gas inflamable: acetileno, propano-butano, metano, universal, MAF.

Las cortadoras de queroseno y las cortadoras de gas, aunque tienen el mismo propósito, se clasifican como cortadoras de combustible líquido.

• Por potencia: baja (corte de metal con un espesor de 3 a 100 mm) - marcado P1, media (hasta 200 mm) - P2, alta (hasta 300 mm) - P3. Hay muestras con mayor espesor de corte, hasta 500 mm.
• Según el método de producción de gas inflamable: inyección y no inyector.

Y si el primer signo afecta solo la temperatura de la llama de calentamiento y la potencia afecta el espesor máximo del metal, entonces el tercer signo está determinado por el diseño del cortador.

Diseño

1. Un cortador de gas de inyección o de dos tubos es el tipo de diseño más común. El oxígeno técnico en el cortador se divide en dos corrientes.

Parte del flujo a través del tubo superior pasa al cabezal de punta y sale a alta velocidad a través de la boquilla central de la boquilla interior. Esta parte de la estructura es responsable de la fase de corte del proceso. La válvula de control o válvula de palanca se encuentra fuera de la carcasa.

La otra parte va al inyector. Su principio de funcionamiento es que el gas inyectado (oxígeno), que ingresa a la cámara de mezcla a alta presión y a alta velocidad, crea allí una zona de rarefacción y aspira el gas inflamable (inyectado) a través de los orificios periféricos. Gracias a la mezcla se igualan las velocidades, y a la salida de la cámara se forma un flujo de una mezcla de gases a una velocidad menor que la del oxígeno inyectado, pero mayor que la del gas combustible expulsado.

A continuación, la mezcla de gases se mueve a lo largo del tubo inferior hacia la cabeza de la punta, sale a través de las boquillas entre la boquilla interior y exterior y forma una antorcha de llama calefactora. Cada canal tiene su propia válvula en el cuerpo, que regula el suministro de oxígeno y gas combustible al inyector.

2. Un cortador de tres tubos o sin inyector tiene un diseño más complejo: tanto el oxígeno como el gas fluyen hacia el cabezal a través de tubos separados.

La mezcla de la mezcla calefactora se produce dentro del cabezal. Pero es precisamente la ausencia de una cámara de mezcla lo que proporciona un mayor nivel de seguridad y no crea condiciones de "contragolpe" (propagación de gases ardientes en los canales de corte y tuberías en la dirección opuesta).

Además de un diseño más complejo y un precio elevado, la desventaja de un cortador de gas de tres tubos es que para su funcionamiento estable se requiere una mayor presión de gas combustible (no hay efecto de expulsión ni aumento de la velocidad del flujo).

Dimensiones y peso

Las dimensiones de un cortador de gas de inyección manual están especificadas por GOST 5191-79 y dependen de su potencia:

• para P1 - hasta 500 mm;
• para P2 y P3 se encuentran dentro de 580 mm. Pero también producen modelos "ampliados" para trabajar en condiciones especiales.

Existen restricciones de peso para cada categoría de potencia: 1,0 y 1,3 kg, respectivamente, para P1 y P2/P3.

El mismo GOST determina que el tipo P3 es un cortador de oxígeno-propano, y P1 y P2 pueden funcionar con cualquier tipo de gas inflamable.

Según GOST, se definen como puntas de corte para un soplete de soldadura. La diferencia en el diseño es que la separación del oxígeno y la mezcla de la mezcla combustible se produce en la punta, y tiene un tamaño y peso mucho más pequeños que el cortador. Entonces, el peso de PB1 tiene un límite superior de 0,6 kg, y el de PB2 y PB3, de 0,7 kg.

Pero una cortadora de gas para metal de este tipo difícilmente puede considerarse compacta: en la posición de trabajo, ensamblada con el cuerpo de la antorcha, sus dimensiones y peso no serán menores que los de una herramienta especializada. La única ventaja es que puedes comprar una antorcha completa con puntas de diferentes tipos (soldadura y corte), y todo el juego cabe en un estuche pequeño. O compre un cortador de inserción para su quemador actual.

Pero aquí también hay un matiz. El propano es mucho más barato que el acetileno. Por lo tanto, el costo de operar una cortadora de acetileno será significativamente mayor que el de una cortadora de oxígeno-propano. Y para soldar metal, es mejor un soplete de acetileno, cuya temperatura de llama es 300-400 más alta que la de un soplete de oxígeno y propano (un soplete de propano puro tiene una temperatura inferior a 2000 ° C).

La compacidad de todo el "poste" para el corte manual de gas sólo puede garantizarse gracias a la capacidad de los cilindros de gas.

Cortadoras de gas portátiles

Recientemente, puede ver ofertas para la venta de cortadoras de gas portátiles, que son un accesorio para un pequeño cilindro de gas con pinza.

Pero aunque estén posicionados como cortadores, son esencialmente antorchas. La temperatura de la llama de la mayoría de ellos no supera los 1300C. Aunque hay cortadores portátiles de pinza "profesionales" con una temperatura de antorcha de 2000-2500C (por ejemplo, Kovea KT-2610 cuando se trabaja con una mezcla de gases MAPP US), y esto ya está cerca de la temperatura de la llama de calentamiento de un oxígeno -cortador de propano - 2700-2800C.

Pero en cualquier caso, para crear las condiciones para la "quema" del acero, no existe un componente de corte principal: un chorro de oxígeno, debido al cual se produce la oxidación del metal.

Los cortadores portátiles pueden cortar metales y aleaciones de bajo punto de fusión: estaño, aluminio, latón, bronce, cobre. Pero para ellos tampoco se trata de cortar, sino de derretir. Por lo tanto, se utilizan con mayor frecuencia para soldar piezas pequeñas hechas de metales no ferrosos (por ejemplo, al reparar aires acondicionados y refrigeradores) y se pueden cortar con herramientas eléctricas manuales.

Qué buscar al elegir un cortador de gas.

Si “vas” de las mangueras al cabezal, lo siguiente es importante:

• las tetinas de latón duran más que las de aluminio;
• el material del mango debe ser aluminio, los revestimientos de plástico son menos duraderos y pueden "flotar";
• las válvulas deben girar con poco esfuerzo;
• el diámetro recomendado del mango de la válvula de oxígeno de corte es de al menos 40 mm;
• los modelos de palanca son más cómodos de usar y ahorran gasolina;
• husillos de válvulas: acero inoxidable - el más confiable (hasta 15,000 ciclos), latón - fallan rápidamente (alrededor de 500 ciclos), combinados - tienen un rendimiento "promedio";
• material del cuerpo y del tubo: acero inoxidable, latón, cobre;
• para cortadores de acetileno, las piezas en contacto con gas inflamable antes de la cámara de mezcla no deben ser de cobre o aleaciones con un contenido superior al 65%;
• el diseño plegable permite reparar el cortador, limpiar la unidad de inyección y los tubos de punta;
• la boquilla exterior está hecha únicamente de cobre;
• la boquilla interna de un cortador de acetileno es de cobre, un cortador de oxígeno-propano puede estar hecho de latón;
• El vendedor debe disponer de un surtido de repuestos y consumibles para el modelo seleccionado.

Cómo utilizar un soplete de oxipropano

Provisiones generales:

• el trabajo con el cortador debe realizarse con una máscara de soldador (o gafas especiales);
• Se recomienda ropa y guantes de trabajo con propiedades resistentes al fuego (no inflamables);
• la llama del autógeno debe mirar hacia las mangueras de suministro y las mangueras no deben interferir con el trabajo del cortador;
• Los cilindros de gas se ubican a no menos de cinco metros del lugar de trabajo;
• El corte de metales se realiza al aire libre o en un área bien ventilada.

Después de un largo descanso o al poner en marcha una nueva cortadora de inyección por primera vez, es necesario asegurarse de que los canales estén "limpios" y que el oxígeno en el inyector cree el nivel de vacío necesario para la succión de gas inflamable.

Primero, con las válvulas de la cortadora y de los cilindros cerradas, retire la manguera de propano de la cortadora. Luego se ajusta la presión de funcionamiento en el cilindro de oxígeno y se abre la válvula de calentamiento de oxígeno y gas en el cortador. La funcionalidad del inyector se verifica colocando un dedo en la boquilla de gas inflamable; debería sentir que se aspira aire hacia el orificio de la boquilla.