Punta de soldador casera hecha de alambre de cobre. La punta del soldador es el componente más importante de una herramienta eléctrica.

La variedad de estaciones de soldadura modernas es asombrosa. Silicio, pulso, gas... O puedes hacer un soldador tradicional (con hilo calefactor) con tus propias manos. Esto se discutirá en el material presentado.

Para cualquier radioaficionado, un soldador es la herramienta número uno. Por supuesto, en las tiendas puedes elegir un electrodoméstico para todos los gustos. Sin embargo, cuesta algo de dinero y cualquier artesano estaría interesado en dedicarse a fabricar un dispositivo tan útil. Además, si necesita una herramienta específica, sólo un dispositivo casero puede ayudarle.

Primero, veamos cómo funciona un soldador.

La base es una carcasa que protege mecánicamente el elemento calefactor. Sobre el cuerpo se coloca un mango que consta de dos partes. Su tarea es proteger tus manos de las altas temperaturas. El cable de alimentación lo atraviesa.

El elemento calefactor (normalmente alambre de nicromo) se enrolla alrededor de un aislante, por ejemplo mica. En el interior hay una punta que se fija en el cuerpo con un tornillo.
También existen dispositivos de pulso, su principio de funcionamiento difiere de la opción considerada.

Cómo hacer un soldador sencillo en casa.

En primer lugar, debes decidir las funciones. De esto dependerá el proyecto elegido. Necesita un soldador para elementos SMD o para reparar un automóvil. Puedes elegir entre varias opciones.

Soldador para garaje fabricado con resistencia cerámica C5-35V

Estas resistencias pueden soportar altas temperaturas y tener una disipación de potencia de 3 W a 150 W. El cuerpo del elemento está hecho de cerámica resistente al calor, el elemento de trabajo es de hilo de nicromo.
Fabricamos un soldador de automóvil típico para reparaciones de cableado de emergencia en el garaje. Por supuesto, la alimentación procederá de una batería de 12 voltios.

Es adecuada una resistencia C5-35V con una resistencia de 20 ohmios y una potencia de 7 W.

Lo más conveniente es hacer un mango tipo pistola. El material es textolita o ebonita, lo principal es una buena resistencia al calor y una mala conductividad térmica.

Tenemos el elemento calefactor (la propia resistencia), ahora haremos una punta de trabajo y un conductor para la transferencia de calor. Necesitas recoger dos varillas de cobre. Uno está instalado dentro de la carcasa del C5-35V y servirá como acumulador de energía térmica. La segunda varilla, más delgada, será la punta de trabajo.

¡IMPORTANTE! Se debe ajustar una varilla gruesa lo más cerca posible del diámetro interno de la resistencia para reducir la pérdida de calor.

Puedes tomar una varilla un poco más gruesa y pulirla con papel de lija, girándola en el portabrocas.

La frase "soldador hecho con una resistencia" se correlaciona bastante adecuadamente con la frase "dinero de la nada". El significado es el mismo: obtener algo de la nada. Este no es un intento loco de "derrocar" la enorme variedad que se encuentra en los estantes de las tiendas que venden productos eléctricos. Sin embargo, por ahora lo hay, pero no en todas partes, y donde lo hay ahora puede que no lo haya más adelante. La vida es algo cambiante, especialmente porque incluso el más caro puede quemarse en un momento tan inoportuno, por así decirlo, en el lugar más interesante. Y las resistencias PEV (alambre - esmaltado - resistentes a la humedad) fueron, son y serán. Por tanto, no es necesario renunciar.

Aquí están “dos del ataúd”. La resistencia del izquierdo, antes resistencia y ahora elemento calefactor, es de 1019 Ohm; a una tensión de 220V consume 210mA y su potencia real es de 46,2W. La resistencia del elemento calefactor del segundo soldador es de 1553 ohmios, a 220 V el consumo de corriente es de 140 mA y este será de 30,8 W. Usarlos es muy conveniente y cómodo junto con un regulador de potencia. Los calentadores fabricados con resistencias PEV pueden soportar temperaturas de calentamiento incomparablemente superiores al punto de fusión del estaño. Sospecho que se ha inventado un método para convertir estas resistencias en elementos calefactores al mismo tiempo que se fabrican. Esta tecnología para fabricar soldadores no ha recibido un uso generalizado entre los radioaficionados, y la razón es la dificultad de elegir, y mucho menos fabricar, soportes (asas) adecuados para dichos soldadores. La dificultad radica en la elección del material y en el propio diseño.

Pero si logra encontrar algo adecuado para el caso: el soporte del futuro soldador, entonces el proceso de fabricación se reduce a la fijación elemental de los cables de suministro de voltaje, girándolos con contactos de resistencia.

Aquí la carcasa - el soporte es un antiguo enchufe de conexión - la "madre" de la radio de tres programas "Electrónica".

Y aquí el soporte siempre ha estado ahí, pero sólo en el dispositivo para soldar láminas de plástico. Donde además utiliza una potente resistencia PEV como calentador, y el producto es de fabricación industrial.

No es necesario determinar el valor de resistencia requerido desde el principio utilizando el método de selección, puede calcularlo de forma aproximada. Es bastante aceptable "empujar" las medidas dadas anteriormente. Entonces, con una potencia de soldador de 30,8 W, la resistencia de la resistencia es de 1553 Om. Pero necesitas, por ejemplo, exactamente 30W. Consideramos el método de calcular proporciones, pero no directo, sino inverso. De hecho, en este caso, una disminución de (potencia) se logra aumentando (resistencia).

Para simplificar posibles cálculos adicionales, sugiero redondear el valor de 1594,4 Om a 1600 Om; los cálculos aún no serán del todo precisos, +/- un par de vatios de potencia.

• P, WD LH d
• PEV 3 14 26 28 5,5
• PEV 7,5 14 35 28 5,5
• PEV 10 14 41 28 5,5
• PEV 15 17 45 31 8
• PEV 20 17 50 31 8

No es necesario conectar a tierra un soldador hecho con una resistencia PEV, no se romperá a tierra, lo principal es aislar bien sus contactos en el punto de conexión con los cables de alimentación. Además, no es necesario utilizar 220V para calentar. Por ejemplo: si toma una resistencia PEV 7,5 con una resistencia de 75 ohmios para un soldador y le aplica 12 voltios de voltaje CC, obtendrá un soldador en miniatura, cómodo de usar, con un consumo de corriente de 500 mA y una potencia del elemento calefactor de poco más de 7 W. No todo el mundo tiene una tienda de electrodomésticos cerca de casa y no todo el mundo vive en las ciudades, pero esto no es motivo para no disponer del soldador necesario. Hablaba de asuntos cotidianos, babay.

Discuta el artículo CÓMO HACER UN SOLDADOR

Antes de hacer un soldador con sus propias manos, se recomienda decidir su modelo. Esta herramienta se puede utilizar para radiadores de automóviles, soldar cables y reparar conectores de red. Para realizar el trabajo descrito anteriormente, haga un soldador casero con una potencia de 25-40 W.

Antes de comenzar a trabajar en la fabricación de un soldador casero, debe decidir su finalidad posterior.

Caracteristicas de diseño

Para fabricar una herramienta eléctrica, necesitará alambre de cobre y nicromo, papel de aluminio, un tubo de estaño, un cable eléctrico, pinzas, alicates y electrolito. Para alimentar el soldador eléctrico, utilice una red eléctrica normal con un convertidor y un transformador NDR-110K. La última unidad se puede quitar del televisor de tubo.

Un soldador en miniatura está hecho de alambre de cobre. Un extremo del segmento se afila hasta darle la forma de un ángulo diédrico con un radio de 40 grados. Será necesario estañar los bordes de la esquina. El siguiente paso es preparar la masa eléctricamente aislante.

La masa de harina se mezcla con vidrio líquido y talco. La mezcla resultante se aplica a una superficie cilíndrica. Para hacer esto, puedes usar un plato o unas pinzas.

El instrumento se trata previamente con una composición de talco seco. Se coloca un tubo de lámina de cobre sobre la picadura. Su longitud debe ser de 30 mm. El diseño resultante es la base para un soldador.

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Trabajo adicional

Se unta una masa eléctricamente aislante sobre el tubo. Luego se seca a una temperatura de 100-150 grados. La base está envuelta con un elemento calefactor de nicrom. Los expertos recomiendan apretar bien la base.

Los extremos del cable se dejan rectos. Luego se rebobina la base. La masa se seca al fuego. El extremo largo del cable se enrolla hacia atrás, presionándolo contra el tubo. Luego se aplica una tercera capa de solución aislante, que requiere un secado repetido.

Si el elemento calefactor está listo, los extremos del cable se recubren con una solución aislante eléctrica. Para ensamblar un mini soldador con sus propias manos, deberá enhebrar un cable en un aislamiento resistente al calor. Si los extremos del calentador eléctrico de nicrom se atornillan a los cables desnudos, se vuelve a recubrir y secar el instrumento. Los cables expuestos están aislados. El soldador se puede integrar en una funda protectora de estaño.

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Dispositivo de pulso

Para realizar trabajos electrónicos, necesitará fabricar un soldador liviano y compacto. Esta herramienta se diferencia en el principio de funcionamiento del calentador de puntas. Los soldadores estándar utilizan un alambre de nicromo. Es un elemento calefactor que transfiere calor del paquete a la picadura.

Los expertos recomiendan fabricar tu propio soldador, que se calienta en 5 segundos. Necesita este tiempo para adquirir la capacidad de fundir estaño. Se utiliza una batería de pulso como base.

El principio de funcionamiento de una herramienta de impulsos casera es cortocircuitar el segundo devanado del transformador.

El último dispositivo se presenta en forma de bus de cobre. Para su fabricación se pueden utilizar dos núcleos (de 1,7 mm cada uno). El devanado consta de una vuelta.

La punta está hecha de alambre de níquel o cobre, que luego se conecta al segundo devanado del transformador. El último dispositivo se presenta en forma de anillo de ferrita. Se puede quitar del convertidor de impulsos. En el resto, se utilizan anillos de unidades transformadoras electrónicas.

Los anillos pueden tener diferentes parámetros. El devanado de la red contiene entre 100 y 200 vueltas de cable con una sección transversal de 0,5 mm. El devanado debe estirarse uniformemente a lo largo de todo el anillo. Se permite una desviación del lastre del 30%. El dispositivo resultante es liviano y no ocupa mucho espacio. Los expertos recomiendan fabricar soldadores pulsados ​​​​a partir de balastos compactos de LDS.

Buen día a todos los aficionados al bricolaje. Muchos radioaficionados se enfrentan al problema de soldar piezas pequeñas cuando el soldador se vuelve grande en comparación con el tamaño de los microcircuitos. Pocas personas saben que este problema se puede resolver fabricando su propio soldador para microcircuitos. En este artículo te contaré cómo hacer este soldador milagroso que encantará a todo radioaficionado.

En el trabajo de un radioaficionado, hay que "hacerse amigo" del soldador, pero cuando sus dimensiones se vuelven incómodas, hay que buscar una salida a este problema. El problema se puede resolver creando un soldador para microcircuitos con sus propias manos.

Es decir, esto:
MLT (su potencia es de 0,5-2 Watts), Resistencia de 5 a 10 Ohms.
Un trozo de textolita de doble cara, de 3*1 cm de tamaño.
Un trozo de alambre de acero, de aproximadamente 0,8 mm de diámetro.
Alambre de cobre (puedes retirarlo, por ejemplo, de la fuente de alimentación de la computadora), servirá como punta de soldador.
Para el cuerpo del soldador necesitarás cualquier bolígrafo que te guste.

Comencemos con el montaje, es necesario quitar el barniz protector y la pintura de la resistencia, para reducir el tiempo dedicado a jugar con este asunto, puede calentar la resistencia.

Próximo paso. Cortamos uno de los contactos de la resistencia, y en su lugar hacemos un agujero con un pequeño taladro. Una vez que el orificio esté listo, se puede ver que la resistencia en sí está perforada más, son las resistencias soviéticas las que se fabrican de esta manera, las importadas no tienen ese orificio. El otro extremo de la resistencia se conectará a la fuente de alimentación y al mismo tiempo servirá como soporte en el mango.

A continuación, debe ensanchar el orificio en la resistencia, al principio haga un orificio avellanado con un taladro grande para que la punta no toque las paredes de la resistencia, el segundo contacto a la fuente de alimentación se soldará en este lugar.

Este contacto se puede realizar, por ejemplo, con alambre de hierro, en este caso el autor del producto casero utiliza un resorte extraído de un tapón de metal.

Debe estar bien estañado, el anillo hecho en el medio debe tener un diámetro un poco más pequeño que la resistencia para que la resistencia encaje firmemente en el anillo.

Hacemos una placa de PCB, de doble cara, su parte frontal es ancha, con dos contactos para nuestro cable con un anillo, soldados a una resistencia, el del medio es para fijarlo en el cuerpo del mango y la parte más estrecha es para soldar. los cables de alimentación.

Comencemos a ensamblar el soldador en un todo. Primero, colocamos el cable con un anillo en la resistencia desde el lado del orificio, después de estañar estas partes, las soldamos.

Soldamos los contactos de potencia a nuestra placa de circuito impreso.
Ahora necesitas una punta para soldar, el alambre de cobre te ayudará con esto, antes de instalarlo es necesario colocar alguna pieza, por ejemplo, de la misma cerámica, en el cuerpo de la resistencia, para que la punta no se cortocircuite. la resistencia con su segundo contacto.

La punta se puede hacer en cualquier forma que sea conveniente para su uso, solo necesita doblarla según sea necesario; para contactos de microcircuitos más grandes, puede aplanar la punta.

El soldador está casi listo, solo queda atornillar la caja al tablero y soldar los cables a la fuente de alimentación, pueden ser cualquier unidad de 15 voltios con una corriente de 1 Amperio. Soldar con un soldador de este tipo es mucho más conveniente que con uno grande, se adapta cómodamente a la mano, se siente como si estuviera escribiendo con un bolígrafo, pero de hecho hay un soldador en la mano, sus ventajas incluyen tanto El tamaño pequeño de la punta y del propio soldador, y su peso, en comparación con uno normal, es unas tres veces más ligero. Felices manualidades caseras y repeticiones hechas por el autor para todos.

Se anima a los artesanos domésticos (y no solo) a montar un soldador con sus propias manos, en primer lugar, por consideraciones económicas. Por supuesto, es mejor comprar un soldador sencillo de 220 V para pequeños trabajos de soldadura habituales. Sin embargo, también es posible modificarlo sin desmontarlo para alargar la vida útil de la punta. Pero un “hacha” de 150-200 W, con el que se pueden soldar tuberías metálicas de agua, no cuesta 4,25, sino diez veces más. Y no rublos soviéticos, sino unidades convencionales de hoja perenne. El mismo problema surge si necesita soldar fuera del alcance de la fuente de alimentación de un automóvil de 12 V o de una batería de bolsillo de iones de litio. En la publicación de hoy se analiza cómo hacer usted mismo un soldador para estos casos, y no solo para estos.

que es smd

Sub Micro Devices, dispositivos subminiatura. Puede ver claramente el SMD abriendo su teléfono móvil, teléfono inteligente, tableta o computadora. Utilizando la tecnología SMD, se montan componentes diminutos (quizás más pequeños que el corte de una cerilla) sin cables mediante soldadura en almohadillas de contacto, llamadas polígonos en la terminología SMD. El polígono puede tener una barrera térmica que impide que el calor se propague por las pistas de la placa de circuito impreso. El peligro aquí no es sólo y no tanto la posibilidad de que las pistas se despeguen: el calor puede provocar que se rompa el pistón que conecta las capas de montaje, lo que dejará el dispositivo completamente inutilizable.

Un soldador para SMD no solo debe ser de micropotencia, hasta 10 W. La reserva de calor en su punta no debe exceder la que puede soportar la pieza soldada. Pero soldar durante mucho tiempo con un soldador demasiado frío es aún más peligroso: la soldadura aún no se derrite, pero la pieza se calienta. Y el modo de soldadura se ve significativamente afectado por la temperatura exterior, y cuanto más, menor es la potencia del soldador. Por lo tanto, los soldadores para SMD se fabrican con una limitación de tiempo y/o cantidad de transferencia de calor durante la soldadura, o con un ajuste operativo de la temperatura de la punta durante la operación tecnológica actual. Además, debe mantenerlo entre 30 y 40 grados por encima de la temperatura de fusión de la soldadura con una precisión de literalmente 5 a 10 grados; este es el llamado Histéresis de temperatura admisible de la punta. Esto se ve muy obstaculizado por la inercia térmica del propio soldador, y la tarea principal al diseñar uno es lograr la menor constante de tiempo de calor posible, ver más abajo.

Es posible fabricar un soldador en casa para cualquiera de estos fines. incluido y potente para soldar tuberías de agua de acero o cobre, y un mini bastante preciso para SMD.

Nota: En realidad, en un soldador, la punta es la parte funcional (estañada) de su varilla. Pero, dado que hay otras varillas diferentes, para mayor claridad, consideraremos la varilla completa como un aguijón. Si la parte de trabajo del soldador está montada sobre una varilla, se llama punta. Supongamos que la punta con la varilla también es un aguijón.

Más simple

No entremos en complicaciones por ahora. Digamos que necesitamos un soldador normal de 220 V sin ningún problema. Vamos a elegir y vemos que la diferencia de precios llega a 10 veces o más. Averigüemos por qué. Primero: calentador, nicromo o cerámica. Este último (¡no “alternativo”!) es prácticamente eterno, pero si el soldador se deja caer sobre un suelo duro, puede romperse. La punta de los soldadores de cerámica no es necesariamente reemplazable, lo que significa que es necesario comprar una nueva. Y un calentador de nicromo, si no se olvida encender el soldador por la noche, dura más de 10 años; con uso ocasional, más de 20. Y en casos extremos, se puede rebobinar.

La diferencia de precio ahora se ha reducido a 3-4 veces, ¿qué más pasa? En una picadura. El cobre niquelado con aditivos especiales se disuelve mal con la soldadura y se quema muy lentamente en el soporte del soldador, pero es caro. El latón o el bronce se calientan peor y es imposible soldar SMD con ellos: la histéresis de temperatura no puede volver a la normalidad debido a que la conductividad térmica del material es mucho peor que la del cobre. La punta de cobre rojo se come con la soldadura y se hincha bastante rápido con el óxido de cobre, pero es más barata.

Nota: una punta hecha de cobre eléctrico (un trozo de alambre para enrollar) no es adecuada para un soldador convencional: se disuelve y quema rápidamente. Sin embargo, para SMD, tal picadura es perfecta, su conductividad térmica es la más alta posible y la inercia térmica y la histéresis son mínimas. Es cierto que tendrás que cambiarlo con frecuencia, pero el aguijón es del tamaño de una cerilla o menos.

La quema y la hinchazón de la punta de cobre roja se pueden solucionar simplemente con cuidado: después de terminar el trabajo y dejar que el soldador se enfríe, saque la punta, retire el óxido, golpéelo en el borde de la mesa y sople. Saque el canal del soporte del soldador. La disolución de la soldadura es peor: afilar la punta suele ser un inconveniente y se desgasta rápidamente.

Puede hacer que una punta de soldador de cobre rojo común sea muchas veces más resistente a la acción de la soldadura fundida no afilando su extremo de trabajo, sino forjándolo en la forma deseada. El cobre frío se puede forjar perfectamente con un martillo de metalúrgico común colocado sobre el yunque de un tornillo de banco. El autor de este artículo tiene una punta forjada en el antiguo EPSN-25 soviético durante más de 20 años, aunque este soldador se utiliza, si no todos los días, al menos todas las semanas.

Simple de resistencia

Cálculo

El soldador más simple se puede fabricar con una resistencia de alambre, este es un calentador de nicromo ya preparado. También es fácil de calcular: cuando la potencia nominal se disipa en el espacio libre, las resistencias bobinadas se calientan hasta 210-250 grados. Con un disipador de calor en forma de picadura, el "gusano de alambre" mantiene una sobrecarga de energía a largo plazo de 1,5 a 2 veces; La temperatura de la punta no será inferior a 300 grados. Se puede aumentar a 400, lo que da una sobrecarga de energía de 2,5 a 3 veces, pero luego, después de 1 a 1,5 horas de funcionamiento, será necesario dejar que el soldador se enfríe.

Calcule la resistencia de resistencia requerida usando la fórmula: R = (U^2)/(kP), donde:

R – resistencia requerida;

U – tensión de funcionamiento;

P – potencia requerida;

k – el factor de sobrecarga de energía anterior.

Por ejemplo, para soldar tubos de cobre necesitará un soldador de 220 V y 100 W. La transferencia de calor es grande, por lo que tomamos k = 3. 220^2 = 48400. kP = 3*100 = 300. R = 48400/300 = 161,3... Ohm. Tomamos una resistencia de 100 W de 150 o 180 ohmios, porque No hay "gusanos de alambre" a 160 ohmios, esta clasificación está en el rango de tolerancia del 5% y los "gusanos de alambre" no tienen más precisión que el 10%.

El caso contrario: hay una resistencia con potencia p, ¿de qué potencia se puede hacer un soldador con ella? ¿De qué voltaje se debe alimentar? Recordemos: P = U^2/R. Tomemos P = 2 p. U^2 = PR. Sacamos la raíz cuadrada de este valor y obtenemos el voltaje de funcionamiento. Por ejemplo, hay una resistencia de 15 W y 10 ohmios. La potencia del soldador es de hasta 30 W. Tomamos la raíz cuadrada de 300 (30 W * 10 ohmios), obtenemos 17 V. De 12 V, un soldador de este tipo desarrollará 14,4 W, puede soldar cosas pequeñas con soldadura de bajo punto de fusión. Desde 24 V. Desde 24 V – 57,6 W. La sobrecarga de energía es casi 6 veces mayor, pero ocasionalmente y por poco tiempo es posible soldar algo grande con este soldador.

Fabricación

En la figura se muestra cómo hacer un soldador a partir de una resistencia. más alto:

• Seleccionamos una resistencia adecuada (elemento 1, ver también más abajo).
• Preparamos las partes de la punta y los sujetadores para ello. Utilice una lima para seleccionar una ranura en la varilla para el resorte anular. Se realizan agujeros ciegos roscados para el perno (tornillo) y la punta, pos. 2.
• Montamos la varilla con la punta en la punta, pos.3.
• Fijamos la punta en la resistencia-calentador con un perno (tornillo) con arandela ancha, pos. 4.
• Adjuntamos el calentador con la punta a un mango adecuado de la forma que más le convenga, pos. 5-7. Una condición: la resistencia al calor del mango no es inferior a 140 grados, los terminales de resistencia pueden calentarse hasta esta temperatura.

Sutilezas y matices

El soldador descrito anteriormente, hecho con resistencias de 5 a 20 W, fue fabricado por muchos (incluido el autor en sus días pioneros) y, después de probarlo, se convencieron de que no se podía utilizar en serio. Se necesita un tiempo insoportablemente largo para calentarse y solo se sueldan cosas pequeñas con un empujón: la capa de cerámica interfiere con la transferencia de calor desde la espiral de nicromo a la punta. Es por eso que los calentadores de los soldadores de fábrica están enrollados en mandriles de mica: la conductividad térmica de la mica es mucho mayor. Desafortunadamente, es imposible enrollar mica en un tubo en casa, y enrollar nicromo de 0,02 a 0,2 mm tampoco es para todos.

Pero con soldadores de 100 W (resistencias de 35-50 W) la cosa es diferente. La barrera térmica cerámica en ellos es relativamente más delgada, a la izquierda en la figura, y la reserva de calor en la punta masiva es un orden de magnitud mayor, porque su volumen crece al cubo de sus dimensiones. Es muy posible soldar cualitativamente una junta de tubos de cobre de 1/2 ″ y 200 W con un soldador de resistencia. Especialmente si la punta no está prefabricada, sino forjada en una sola pieza.

Nota: Hay resistencias bobinadas disponibles para una potencia de disipación de hasta 160 W.

Sólo para el soldador hay que buscar resistencias de tipo antiguo PE o PEV (en el centro de la figura, todavía en producción). Su aislamiento está vitrificado y puede soportar repetidos calentamientos hasta alcanzar un color rojo claro sin perder sus propiedades, oscureciéndose únicamente a medida que se enfría. El interior de cerámica está limpio. Pero las resistencias C5-35V (a la derecha de la figura) están pintadas, al igual que el interior. Es completamente imposible quitar la pintura del canal: la cerámica es porosa. Cuando se calienta, la pintura se carboniza y la punta se pega firmemente.

Regulador de soldador

El ejemplo anterior con un soldador de bajo voltaje hecho de una resistencia se da por una buena razón. Una resistencia PE (PEV) de basura o de un mercado de hierro a menudo resulta tener una clasificación inadecuada para el voltaje actual. En este caso, es necesario hacer un regulador de potencia para el soldador. Hoy en día es mucho más fácil incluso para las personas que tienen una idea vaga sobre la electrónica. La opción ideal es comprar a los chinos (bueno, Ali Express, de lo contrario) un regulador de corriente y voltaje universal listo para usar TC43200, ver fig. a la derecha; es económico. Voltaje de entrada permitido 5-36 V; salida: 3-27 V a una corriente de hasta 5 A. El voltaje y la corriente se configuran por separado. Por lo tanto, no sólo puede establecer el voltaje deseado, sino también regular la potencia del soldador. Existe, por ejemplo, una herramienta de 12 V y 60 W, pero ahora necesitas 25 W. Configuramos la corriente en 2,1 A, 25,2 W irán al soldador y ni un milivatio más.

Nota: para usar con un soldador, es mejor reemplazar los reguladores multivueltas estándar TC43200 con potenciómetros convencionales con escalas graduadas.

Legumbres

Mucha gente prefiere los soldadores de pulso: son más adecuados para microcircuitos y otros dispositivos electrónicos pequeños (excepto SMD, pero ver más abajo). En el modo de espera, la punta de un soldador de pulsos está fría o ligeramente calentada. Soldar presionando el botón de inicio. En este caso, la punta se calienta rápidamente, en una fracción de segundo, hasta la temperatura de funcionamiento. Es muy conveniente controlar la soldadura: la soldadura se ha extendido, el fundente se ha extraído de una gota, se ha soltado el botón y la punta se ha enfriado con la misma rapidez. Solo necesitas tener tiempo para quitarlo para que no se suelde allí. Con algo de experiencia, el peligro de quemar un componente es mínimo.

Tipos y esquemas

El calentamiento pulsado de una punta de soldador es posible de varias formas, dependiendo del tipo de trabajo y de los requisitos de ergonomía en el lugar de trabajo. Para un aficionado o para un pequeño empresario individual, será más conveniente y asequible hacer una de las pistas con un soldador de pulso. esquemas:

1. Con punta portadora de corriente bajo corriente de frecuencia industrial;
2. Con punta aislada y calentamiento forzado;
3. Con punta portadora de corriente bajo corriente de alta frecuencia.

Los diagramas de circuitos eléctricos de los soldadores pulsados ​​​​de los tipos indicados se muestran en la Fig.: pos. 1 – con punta portadora de corriente de frecuencia industrial; Pos. 2 – con calentamiento forzado de la punta aislada; Pos. 3 y 4 – con una punta portadora de corriente de alta frecuencia. A continuación analizaremos sus características, ventajas, desventajas y métodos de implementación en casa.

50/60Hz

El circuito de un soldador pulsado con punta bajo corriente de frecuencia industrial es el más simple, pero esta no es su única ventaja, ni la principal. El potencial en la punta de dicho soldador no supera una fracción de voltio, por lo que es seguro para los microcircuitos más delicados. Hasta que aparecieron los soldadores de inducción del sistema METCAL (ver más abajo), una parte importante de los instaladores en la producción de electrónica trabajaba con pulsadores de frecuencia industrial. Desventajas: volumen, peso significativo y, como resultado, mala ergonomía: los turnos duran más de 4 horas. Los trabajadores se cansaron y empezaron a cometer errores. Pero todavía hay muchos soldadores industriales de pulsos de frecuencia utilizados por aficionados: Zubr, Sigma, Svetozar, etc.

El dispositivo de un soldador de pulsos de 50/60 Hz se muestra en la pos. 1 y 2 fig. Aparentemente, para ahorrar costos de producción, los fabricantes suelen utilizar transformadores con núcleos tipo P (núcleos magnéticos) (elemento 2), pero esto está lejos de ser la opción óptima: para que un soldador suelde como EPCN-25 , la potencia del transformador necesita 60-65 W. Debido al gran campo parásito, el transformador de núcleo P se calienta mucho en modo de cortocircuito y el tiempo de calentamiento de la punta alcanza los 2-4 s.

Si el núcleo P se reemplaza por un SL de 40 W con un devanado secundario hecho de una barra colectora de cobre (elementos 3 y 4), entonces el soldador puede soportar un trabajo de una hora con una intensidad de 7-8 soldaduras por minuto sin sobrecalentamiento inaceptable. Para operar en modo de cortocircuito periódico de corta duración, el número de vueltas del devanado primario aumenta en un 10-15% en comparación con el calculado. Este diseño también es ventajoso porque la punta (alambre de cobre con un diámetro de 1,2-2 mm) se puede conectar directamente a los terminales del devanado secundario (elemento 5). Dado que su voltaje es una fracción de voltio, esto aumenta aún más la eficiencia del soldador y extiende su tiempo de funcionamiento antes de sobrecalentarse.

Con calefacción forzada

El esquema eléctrico de un soldador con calentamiento forzado no requiere ninguna explicación especial. En modo de espera, el calentador funciona a una cuarta parte de la potencia nominal y, cuando presiona Inicio, la energía acumulada en el banco de condensadores se libera en él. Al desconectar/conectar los contenedores a la batería, puede dosificar de manera bastante aproximada, pero dentro de límites aceptables, la cantidad de calor generado por la punta. La ventaja es la ausencia total de potencial inducido en la punta si está conectada a tierra. Desventaja: al utilizar condensadores disponibles comercialmente, el circuito solo se puede implementar para minisoldadores de resistencia, ver más abajo. Se utiliza principalmente para trabajos ocasionales en placas de montaje híbridas que no están saturadas de componentes, placas de circuito impreso smd + convencionales en pines pasantes.

En alta frecuencia

Los soldadores de pulsos a frecuencias altas o altas (decenas o cientos de kHz) son muy económicos: la potencia térmica en la punta es casi igual a la potencia eléctrica del inversor indicada en la placa (ver más abajo). También son compactos y livianos, y sus inversores son adecuados para alimentar minisoldadores de resistencia de calor constante con punta aislada, ver más abajo. Calienta la punta a la temperatura de funcionamiento en una fracción de segundo. Como regulador de potencia se puede utilizar cualquier regulador de tensión de tiristores de 220 V sin modificaciones, pudiendo alimentarse con una tensión constante de 220 V.

Nota: para potencia superior a aprox. No vale la pena fabricar un soldador de pulsos HF de 50 W. Aunque, por ejemplo Las unidades de fuente de alimentación de computadora pueden tener una potencia de hasta 350 W o más, pero es casi imposible hacer una propina para tal potencia: o no se calentará a la temperatura de funcionamiento o se derretirá por sí sola.

Un grave inconveniente es que las frecuencias de funcionamiento se ven afectadas por la influencia de la propia inductancia de la punta y el devanado secundario. Debido a esto, puede aparecer en la punta un potencial inducido de más de 50 V durante un tiempo de más de 1 ms, lo que es peligroso para los componentes CMOS (CMOS). Otro inconveniente importante es que el operador está expuesto a un flujo de energía de campo electromagnético (EMF). Puede trabajar con un soldador HF pulsado con una potencia de 25-50 W durante no más de una hora al día y hasta 25 W durante no más de 4 horas, pero no más de 1,5 horas seguidas.

La forma más sencilla de implementar el circuito de un soldador inversor de alta frecuencia pulsado de 25-30 W para trabajos de soldadura ordinarios se basa en un adaptador de red para lámpara halógena de 12 voltios, ver punto. 3 figuras. con diagramas. El transformador se puede enrollar sobre un núcleo de 2 anillos de ferrita K24x12x6 plegados entre sí con una permeabilidad magnética μ de al menos 2000, o sobre un núcleo magnético en forma de W hecho de la misma ferrita con una sección transversal de al menos 0,7 metros cuadrados. ver Devanado 1 - 250-260 vueltas de alambre esmaltado con un diámetro de 0,35-0,5 mm, devanados 2 y 3 - 5-6 vueltas del mismo cable. Enrollando 4 - 2 vueltas en paralelo de un cable con un diámetro de 2 mm (en un anillo) o trenza de un cable coaxial de televisión (pos. 3a), también en paralelo.

Nota: Si el soldador tiene más de 15 W, entonces es mejor reemplazar los transistores MJE13003 por MJE130nn, donde nn>03, y colocarlos en radiadores con un área de 20 metros cuadrados o más. cm.

Se puede fabricar una opción inversora para un soldador de hasta 16 W basándose en un dispositivo de arranque por impulsos (IPU) para un LDS o llenando una bombilla de bajo consumo quemada, respectivamente. potencia (¡no golpear el matraz, hay vapor de mercurio!) La modificación se ilustra en la pos. 4 en la figura. con diagramas. Lo que está resaltado en verde puede ser diferente en la IPU de diferentes modelos, pero eso no nos importa. Necesitamos quitar los elementos de arranque de la lámpara (resaltados en rojo en la posición 4a) y los puntos de cortocircuito AA. Obtenemos un diagrama de las poses. 4b. En él, se conecta un transformador en paralelo al inductor desfasador L5 en uno de los mismos anillos que en el anterior. caso o en ferrita en forma de W desde 0,5 m2. cm (pos. 4c). Devanado primario: 120 vueltas de alambre con un diámetro de 0,4-0,7; secundario – 2 vueltas de cable D>2 mm. La punta (pos. 4g) está hecha del mismo alambre. El dispositivo terminado es compacto (elemento 4d) y se puede colocar en un estuche conveniente.

Mini y micro en resistencias.

Un soldador con un elemento calefactor basado en una resistencia de película metálica MLT es estructuralmente similar a un soldador hecho de una resistencia de alambre, pero está diseñado para una potencia de hasta 10-12 W. La resistencia funciona con una sobrecarga de potencia de 6 a 12 veces porque, en primer lugar, la disipación de calor a través de la punta relativamente gruesa (pero absolutamente más delgada) es mayor. En segundo lugar, las resistencias MLT son físicamente varias veces más pequeñas que las PE y PEV. La relación entre su superficie y volumen resp. aumenta y la transferencia de calor al medio ambiente aumenta relativamente. Por lo tanto, los soldadores con resistencias MLT se fabrican solo en versiones mini y micro: cuando intentas aumentar la potencia, la resistencia pequeña se quema. Aunque los MLT para aplicaciones especiales se fabrican con una potencia de hasta 10 W, es realista fabricar usted mismo solo un soldador MLT-2 para componentes pequeños discretos (dispersos) y microcircuitos pequeños, ver por ejemplo. vídeo a continuación:

Video: microsoldador usando resistencias.

Nota: La cadena de resistencias MLT también se puede utilizar como calentador para un soldador inalámbrico independiente para trabajos de soldadura normales, consulte a continuación. clip de vídeo:

Vídeo: mini soldador inalámbrico

Es mucho más interesante hacer un mini soldador a partir de una resistencia MLT-0.5 para smd. El tubo cerámico (cuerpo MLT-0.5) es muy delgado y casi no interfiere con la transferencia de calor a la punta, pero no permitirá que pase un impulso térmico en el momento en que toca el vertedero, razón por la cual los componentes SMD a menudo se queman. . Habiendo seleccionado una punta (que requiere bastante experiencia), puede soldar SMD con dicho soldador lentamente, monitoreando continuamente el proceso a través de un microscopio.

El proceso de fabricación de dicho soldador se muestra en la Fig. Potencia – 6 W. El calentamiento se realiza de forma continua desde el inversor descrito anteriormente o (mejor) con calentamiento forzado con corriente continua desde una fuente de alimentación de 12 V.

Nota: Aquí se describe en detalle cómo hacer una versión mejorada de dicho soldador con una gama más amplia de aplicaciones: oldoctober.com/ru/soldering_iron/

Inducción

El soldador por inducción es actualmente el pináculo de los logros técnicos en el campo de la soldadura de metales con soldadura eutéctica. En esencia, un soldador calentado por inducción es un horno de inducción en miniatura: el HF EMF de la bobina inductora es absorbido por el metal de la punta, que se calienta mediante corrientes parásitas de Foucault. Hacer un soldador de inducción con sus propias manos no es tan difícil si, por ejemplo, tiene una fuente de corrientes HF a su disposición. fuente de alimentación conmutada para computadora, consulte, p. trama

Vídeo: soldador por inducción.

Sin embargo, los indicadores cualitativos y económicos de los soldadores por inducción para trabajos de soldadura convencionales son bajos, lo que no se puede decir de sus efectos nocivos para la salud. De hecho, su única ventaja es que la punta pegada al soporte del cuerpo se puede arrancar sin temor a romper el calentador.

Los minisoldadores de inducción del sistema METCAL son de mucho mayor interés. Su introducción en la producción electrónica permitió reducir en 10.000 (!) el porcentaje de defectos debidos a errores del instalador y alargar el turno de trabajo a uno normal, y los trabajadores se marcharon alegres y capacitados en todos los demás aspectos.

La estructura de un soldador tipo METCAL se muestra en la parte superior izquierda de la Fig. Lo más destacado es el revestimiento de ferroníquel de la punta. El soldador funciona con RF a una frecuencia mantenida con precisión de 470 kHz. El espesor del recubrimiento se eligió de modo que a una frecuencia dada, debido al efecto de superficie (efecto piel), las corrientes de Foucault se concentraran solo en el recubrimiento, que se calienta mucho y transfiere calor a la punta. La punta en sí resulta estar protegida de los campos electromagnéticos y no surgen potenciales inducidos en ella.

Cuando el recubrimiento se calienta hasta el punto de Curie, por encima del cual las propiedades ferromagnéticas del recubrimiento desaparecen con la temperatura, absorbe energía EMF mucho más débil, pero aún así no permite que la RF entre en el cobre, porque Mantiene la conductividad eléctrica. Al enfriarse por debajo del punto de Curie por sí solo o debido a la transferencia de calor a la soldadura, el recubrimiento nuevamente comienza a absorber intensamente los campos electromagnéticos y calienta la punta. Por lo tanto, la punta mantiene una temperatura igual al punto Curie del recubrimiento con una precisión de literalmente un grado. La histéresis térmica de la punta es insignificante, porque determinado por la inercia térmica del revestimiento fino.

Para evitar efectos nocivos para las personas, los soldadores se fabrican con puntas no reemplazables, firmemente fijadas en un cartucho de diseño coaxial, a través del cual se alimentan a la bobina de RF. El cartucho se inserta en el mango del soldador, un soporte con un conector coaxial. Los cartuchos están disponibles en los tipos 500, 600 y 700, que corresponden al punto Curie del recubrimiento en grados Fahrenheit (260, 315 y 370 grados Celsius). Cartucho de trabajo principal – 600; El 500 se utiliza para soldar SMD especialmente pequeños, y el 700 se utiliza para soldar SMD grandes y dispersos.

Nota: Para convertir grados Fahrenheit a Celsius, debes restar 32 a Fahrenheit, multiplicar el resto por 5 y dividir por 9. Si necesitas hacer lo contrario, suma 32 a Celsius, multiplica el resultado por 9 y divide por 5.

En los soldadores METCAL todo es fantástico, excepto el precio del cartucho: para “(nombre de la empresa) nuevo, bueno” – desde 40 dólares. Las “alternativas” son una vez y media más baratas, pero se fabrican dos veces más rápido. Es imposible hacer una punta METCAL usted mismo: el recubrimiento se aplica mediante pulverización al vacío; El galvánico a la temperatura de Curie se desprende instantáneamente. Un tubo de pared delgada montado sobre cobre no proporcionará un contacto térmico absoluto, sin el cual METCAL simplemente se convierte en un mal soldador. Sin embargo, aunque es difícil, es posible hacer usted mismo un análogo casi completo del soldador METCAL, con una punta reemplazable.

Inducción para smd

El diseño de un soldador de inducción casero para microcircuitos y SMD, similar en rendimiento a METCAL, se muestra a la derecha en la Fig. Érase una vez, se utilizaban soldadores similares en producción especial, pero METCAL los reemplazó por completo debido a una mejor capacidad de fabricación y una mayor rentabilidad. Sin embargo, usted mismo puede fabricar un soldador de este tipo.

Su secreto está en la relación entre los hombros de la parte exterior de la punta y el vástago que sobresale de la bobina hacia el interior. Si es como se muestra en la Fig. (aproximadamente), y el vástago está cubierto con aislamiento térmico, entonces la concentración térmica de la punta no irá más allá del devanado. El vástago, por supuesto, estará más caliente que la punta de la punta, pero sus temperaturas cambiarán sincrónicamente (teóricamente, la termohistéresis es cero). Una vez que haya configurado la automatización utilizando un termopar adicional que mide la temperatura de la punta, podrá soldar en paz.

El papel del punto Curie lo desempeña un cronómetro. Se pone a cero mediante una señal del termostato de calefacción, por ejemplo, abriendo la llave que desvía el acumulador. El temporizador se inicia mediante una señal que indica el inicio real del funcionamiento del inversor: el voltaje del devanado adicional del transformador de 1-2 vueltas se rectifica y desbloquea el temporizador. Si no suelda con un soldador durante mucho tiempo, el temporizador apagará el inversor después de 7 segundos hasta que la punta se enfríe y el termostato emita una nueva señal de calentamiento. El punto aquí es que la histéresis térmica de la punta es proporcional a la relación de los tiempos de calentamiento apagado y encendido de la punta O/I, y la potencia promedio en la punta es proporcional a la E/S inversa. . Un sistema de este tipo no mantiene la temperatura de la punta hasta un grado, pero proporciona +/–25 Celsius con una punta de trabajo de 330.

Finalmente

Entonces, ¿qué tipo de soldador deberías utilizar? Una resistencia bobinada potente definitivamente vale la pena: no cuesta nada, no es necesario comerla, pero puede ser de gran ayuda.

También vale la pena asegurarse de tener en su hogar un soldador simple para SMD de una resistencia MLT. La electrónica de silicio está agotada, en un callejón sin salida. El cuántico ya está en camino, y el de grafeno asoma claramente a lo lejos. Ambos no interactúan directamente con nosotros, como una computadora a través de una pantalla, un mouse y un teclado, o un teléfono inteligente/tableta a través de una pantalla y sensores. Por lo tanto, en los dispositivos futuros seguirán existiendo marcos de silicio, pero exclusivamente SMD, y los actuales se parecerán a tubos de radio. Y no penséis que esto es ciencia ficción: hace apenas 30 o 40 años, ni un solo escritor de ciencia ficción pensaba en un teléfono inteligente. Aunque entonces ya estaban disponibles las primeras muestras de teléfonos móviles. Y a los soñadores de aquella época nunca se les habría ocurrido una plancha o una aspiradora “con cerebro”, ni siquiera en un mal sueño.

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