Haz tu propia muela de cuero. Herramientas abrasivas de bricolaje

El pulido de piezas metálicas con una herramienta abrasiva es en la mayoría de los casos una operación de acabado que garantiza una alta limpieza y calidad de la superficie. También se utiliza para trabajos de desbaste (limpieza de piezas de trabajo a partir de incrustaciones, eliminación de irregularidades en piezas fundidas, alisado de soldaduras), así como para afilar todo tipo de herramientas de corte.
Es fácil mecanizar este trabajo en casa utilizando un taladro o taladro eléctrico, fijando el abrasivo adecuado en el portabrocas. Pero a veces no está a mano justo lo que necesita. Sin embargo, los más habituales los puedes hacer tú mismo.
Para lijar piezas pequeñas, suele bastar con un trozo de papel de lija enrollado alrededor de un soporte de metal. Para evitar que la piel se retuerza, uno de sus bordes se fija en un corte especial. El bobinado de una varilla se realiza de varias formas, obteniendo una herramienta de una forma u otra. En algunos casos es recomendable utilizar varillas con saliente anular: evita que la chapa se deslice durante el funcionamiento.
A partir de materiales de desecho y algunos desechos, es posible fabricar cabezales abrasivos de diversas formas, destinados al procesamiento y acabado de superficies perfiladas. Los cabezales están formados por polvo abrasivo, un residuo parecido al polvo que se acumula debajo de los dispositivos de afilado. Deben lavarse cuidadosamente para eliminar las partículas demasiado finas y el polvo de los materiales que se procesan. Las limaduras de hierro se retiran con un imán envuelto en una bolsa de plástico: de vez en cuando se retira el imán y se lava con un chorro de agua el aserrín adherido a la bolsa.
El polvo terminado se seca y se tamiza a través de una fina malla metálica. Luego, el abrasivo se mezcla con un aglutinante: resina epoxi o pegamento de silicato (papelería). La masa resultante se lleva a completa homogeneidad. La mezcla se vierte en moldes preparados previamente, de configuración similar a la superficie a tratar. El material para los moldes será un vaso de papel, una libra de film plástico o papel de aluminio y un cartucho de cartón impregnado de parafina. De la masa abrasiva que los llena, se exprime un hueco o un orificio pasante, debajo de una pata de metal para montar en el mandril. Un soporte de este tipo se pega sobre epoxi o se puede presionar contra la masa durante el moldeo. Si el cabezal de trabajo terminado no es coaxial con la pata, se debe rectificar mientras gira con un abrasivo grueso.
Para afilar cortadoras o cadenas de sierra se necesitan discos finos que encajen entre los dientes. Se pueden obtener fácilmente pegando dos hojas de papel de lija sobre un soporte de tela con el reverso. Es mejor hacer esto con pegamento epoxi: saturará la tela y fortalecerá aún más las vetas. Mientras se cura la resina, la bolsa se coloca debajo de un objeto plano y pesado.
El disco resultante no es adecuado para cortar ranuras estrechas en materiales duros; se necesitan otros, con granos no solo en los lados, sino también en el interior. También puedes crear una herramienta de este tipo tú mismo.

Por ejemplo, se obtiene un disco de un milímetro de espesor impregnando cuatro capas de gasa con epoxi, sobre cada una de las cuales se tamiza polvo abrasivo a través de una malla metálica. Después de hacer un "sándwich" de este tipo, se coloca entre láminas de polietileno (el epoxi no se pega) y se deja bajo carga hasta que la resina se endurezca. Si es necesario, las superficies exteriores del disco también se pueden recubrir con abrasivo. La forma final se da con unas tijeras metálicas. Los discos terminados se fijan a mandriles metálicos especiales o a un perno común con cabeza cortada mediante tuercas y arandelas de gran diámetro.
Para un lijado final de alta calidad o decorativo, utilice cepillos abrasivos giratorios. Primero, se extrae una base cilíndrica (haya, roble), se hacen agujeros para la pata y se hacen cortes paralelos en los que se insertan tiras de papel de lija recubiertas con pegamento PVA. Si este trabajo debe realizarse con frecuencia, se debe sacar la base de metal (duraluminio) en forma de vaso con cortes, en él se coloca un cilindro de goma con cortes similares, en el que se insertan los pétalos de la piel, solo queda tirar una arandela y tuerca en la varilla roscada axial, al apretarlo el cilindro de goma se comprimirá agarrando firmemente los pétalos. Con un diámetro de vidrio de 35 mm se pueden instalar 16 pétalos.
Después del pulido fino, a veces es necesario pulir el producto. Por supuesto, aquí es indispensable un círculo de fieltro. Sin embargo, también son adecuados retales de algodón o lana cosidos en 6 a 8 capas. Estos espacios en blanco se colocan sobre la varilla del mandril hasta obtener el espesor total deseado.

Si la superficie abrasiva de una muela abrasiva de fábrica con el tiempo se ha vuelto inutilizable, no se apresure a tirarla al vertedero, porque puede darle una segunda vida. Además, esto se hace de manera muy simple, lleva un mínimo de tiempo y puede ahorrar dinero, especialmente si a menudo tiene que realizar diversos trabajos de pulido en casa o en el taller. ¿Por qué no intentarlo?

Cómo hacer un disco abrasivo: progreso del trabajo

Primero debe eliminar los elementos abrasivos viejos de la superficie del disco; esto se puede hacer con un cuchillo. Luego es necesario lijar bien todo el lado exterior del círculo para que no queden protuberancias ni protuberancias.

El siguiente paso requerirá preparar una nueva superficie abrasiva. Para ello, puedes utilizar un trozo de papel de lija del grano deseado. Coloque el disco de la amoladora sobre la lija, trace el contorno (incluido el orificio central) con un marcador o lápiz y luego corte con cuidado el círculo con unas tijeras. Es mejor hacer varias vueltas a la vez para tener reserva. Se puede hacer un pequeño agujero en el centro con un cuchillo de oficina normal.

Después de eso, simplemente instale el disco en la amoladora, coloque el círculo de papel de lija preparado encima y presione todo con una tuerca de sujeción rápida. Eso es todo: la herramienta está lista para usar. Los discos de lijado caseros te vendrán muy bien tanto en casa como en el taller. Lo más importante es que se pueden fabricar muy rápidamente y costarán menos que sus homólogos comprados en la tienda.

Primero, repasaré brevemente los puntos, si no cambia de opinión, le escribiré en detalle. Me temo que no podré hacerlo por la noche :)

1. Círculo - cilindro Aproximadamente f200 X 30 de ancho - máximo. Planeo agregar un perfil más adelante; esto siempre se hace.

Si, eso esta bien. El perfil recto es el más sencillo de fabricar.

Formulario de prensa. Para volúmenes pequeños, el molde se somete a mantenimiento durante al menos 45 unidades. En caso de aumentar el volumen del molde, se aconseja cromarlo y luego esmerilarlo. La durabilidad del molde cromado es de aproximadamente 150-200 prensados.

2. Planeaba probar arena granate normal, que se vende para pulido con chorro de arena. En nuestra zona no es tan fácil comprar lo que necesitas y es barato.

Hay que tener cuidado con los componentes. Si desea obtener un resultado predecible, es mejor trabajar con uno o dos tipos de abrasivo. Preferiblemente un abrasivo fabricado en fábrica con la dispersión requerida y una composición química constante (es deseable, pero no obligatorio, un certificado de calidad). Es mejor abstenerse de utilizar abrasivos, que se meten en bolsas con palas en una cantera cercana. El uso de los componentes básicos correctos (abrasivo y aglutinante) evitará daños a las células nerviosas en el futuro. :)

3. No lo sé. Por eso creé el tema. Estaba pensando en probar algún tipo de pegamento, si me lo piden, o un polímero fundido. La unión debe quedar suave, lijar esa madera (también suave)

Esto es ambiguo. El principal requisito para la unión es sujetar “correctamente” el abrasivo. El rectificado se produce debido al desgaste del abrasivo y no a la unión. La unión puede mejorar o debilitar el efecto del abrasivo. Por ejemplo, una herramienta para cerámica y FFS. Las características de la herramienta son las mismas. Pero después de pulir con una herramienta basada en FFS, la superficie quedará más limpia, porque... La resina tiene un ligero efecto pulidor.

Probé una piedra común con carburo de silicio, verde, por lo que comenzó a obstruirse en un instante, y eso es todo (((.

Lo más probable es que el círculo fuera sólido y de baja porosidad.

4. Hay una prensa, ¿Qué es un termostato en relación con la situación? Algo para calentar y controlar - Tengo... - un juego de calentadores de diferentes formas y un controlador Aries para ellos.

Cuando se utiliza un aglutinante que no requiere calentamiento (resina epoxi, vidrio líquido), la cuestión del termostato desaparece por sí sola. Cuando utilice aglutinantes fabricados con termoplásticos y termoestables, necesitará una estufa que le permita alcanzar una temperatura de 200 ° C. Cuando se utilizan resinas de fenol-formaldehído (baquelita, FFS), la precisión para mantener la temperatura en todo el volumen del horno debe ser de más o menos 2-3 grados. Cuando se utiliza termoestable (FFS), un círculo terminado no reforzado se puede obtener, por regla general, de dos maneras: prensado en frío y prensado en caliente. En el primer caso, se carga una muestra de la mezcla mecánica de componentes en un molde y se prensa. La pieza de trabajo se retira del molde y se coloca en un horno para su curado. En el segundo caso, se carga una muestra de la mezcla en un molde y se prensa en una prensa equipada con placas calefactoras. Después de un cierto tiempo, el producto terminado se retira del molde. Habiendo probado el prensado en caliente, lo abandoné casi de inmediato y cambié por completo al prensado en frío.

Si realiza trabajos de construcción y acabado con frecuencia, probablemente tendrá que limpiar las superficies con mucha frecuencia. No es ningún secreto que esto se hace con papel de lija normal, que queda inutilizable en muy poco tiempo. Si comparas el precio de una hoja de papel de lija y un círculo con velcro, el precio será exactamente el mismo, solo que el círculo tiene un diámetro de 12 centímetros y la hoja es tres veces más grande que este círculo.

Mira el vídeo sobre cómo hacer tres discos de velcro con una hoja de papel de lija

Para trabajar necesitaremos:
- 1 disco redondo comprado;
- una hoja de papel de lija de tamaño estándar;
- cinta de dos lados;
- tijeras.

Necesitamos una base a la que colocaremos papel de lija y cinta adhesiva.

Luego tomamos cinta adhesiva de doble cara y cortamos un trozo grande, que pegamos en el centro de nuestro círculo. La cinta debe ser muy, muy pegajosa, de lo contrario no aguantará.

Ahora cortamos unos 8 trozos pequeños de cinta adhesiva y los pegamos alrededor del perímetro.

Ahora retire la película protectora de la cinta.

Cogemos nuestra hoja de lija y le damos la vuelta con el lado rugoso hacia la superficie de la mesa.

Pegamos nuestra pieza de trabajo en la misma esquina del papel de lija. Asegúrate de pegarlo en la misma esquina, de lo contrario desperdiciaremos mucho papel de lija en vano.
Ahora dejemos todo esto de lado.

El disco está casi listo, lo último que queda es hacer agujeros en el disco. Para hacer agujeros, tome un taladro y cualquier taladro para madera.

Ahora ponemos cualquier trozo de madera sobre la mesa, lo ponemos al revés sobre el taladro y comenzamos a hacer agujeros.

Nuestro disco de lijado está listo, ahora puedes conectarlo a la máquina y utilizarlo.

Este enfoque tiene varias ventajas. En primer lugar, es barato y, en segundo lugar, no es necesario que corras a la tienda si te quedas sin discos de velcro redondos. En tercer lugar, puede cortar un disco de la hoja si no hay el contenido deseado de champiñones en la encimera.