Tecnología de fabricación de espadas de guerreros rusos. Forja de espada japonesa Hacer una espada con tus propias manos sin forjar.

Los artesanos y conocedores japoneses identifican tres componentes principales de la belleza de una espada: jigane (superficie de acero), hamon (línea de endurecimiento) y katachi (forma de la hoja).

Muchos pueden pensar que la parte más difícil de hacer una espada es forjar su forma, pero en realidad, la parte principal y más laboriosa de todo el proceso es preparar el material.

La preparación para el trabajo comienza cuando el herrero corta carbón. Tradicionalmente se utiliza carbón de pino (carbón vegetal), pero últimamente ha sido sustituido a menudo por coque de carbón.

El acero para espadas japonés se obtiene del satetsu, un dióxido de hierro arenoso de color negro. Para fabricar acero tamahagane con alto contenido de carbono, la arena satetsu se funde con carbón en un horno tatara.

En Japón solo hay un horno tatara en funcionamiento: está ubicado en la prefectura de Shimane. Después de la rendición de Japón y el final de la Segunda Guerra Mundial, se prohibió la producción de espadas en el país y todas las hojas disponibles para la población, por orden de las autoridades de ocupación, estaban sujetas a confiscación.

La producción de espadas utilizando tecnología clásica como obra de arte no se reanudó hasta que se levantó esta prohibición. En 1977, la estufa Tatara fue restaurada según el modelo antiguo. Ahora trabaja sólo dos meses al año. De 13 toneladas de satetsu, sólo se obtiene 1 tonelada de acero tamahagane.

Los 300 herreros autorizados que operan en Japón utilizan exclusivamente acero fundido en este horno.

El acero Tamahagane se diferencia del mineral de hierro extranjero en que prácticamente no tiene impurezas, razón por la cual se utiliza para crear espadas japonesas. Un herrero clasifica piezas de acero según su contenido de carbón.

Luego pasa a la etapa de tamatsubushi: calienta el acero tamahagane, lo bate en capas y luego las tritura en pedazos pequeños. Para romper el metal caliente en pedazos, primero se sumerge en agua. El herrero observa el corte de cada pieza y lo clasifica en metal de alta y baja calidad.

El metal de alta calidad tiene partículas muy pequeñas visibles en sección transversal, por lo que tiene buena tenacidad. Por el contrario, las malas son grandes, lo que la hace muy quebradiza. Luego los fragmentos seleccionados se apilan uno encima de otro sobre una lámina de hierro a modo de mosaico, intentando dejar el menor número de espacios posible, la lámina se envuelve en papel de arroz y se ata.

Después de esto, se rocía por todos lados con una mezcla de ceniza de paja y arcilla líquida y luego se calienta nuevamente. Este material se convierte en la base de la espada. Cuando se alcanza la temperatura requerida, se coloca la barra caliente sobre el yunque y los alumnos del máster o un martillo automático comienzan a golpearla.

Como resultado, el bloque se estira y se estrecha, y los bordes permanecen lisos y rectangulares. Luego se vuelve a colocar en el horno. A continuación, el bloque se corta por la mitad con un cincel, se dobla uniformemente y se vuelve a golpear. Cada uno de estos "plegados" se acompaña de un rociado con arcilla y espolvoreado con ceniza. Así, el bloque se dobla de cinco a veinte veces. El resultado es una superficie de jigane (superficie de acero). Todo este proceso se llama orikaeshi-tanren.

Poco a poco, se extrae del bloque la forma y longitud deseadas de la espada. Después de esto, el herrero, golpe a golpe, va dando forma a la punta, el filo y la espiga de la hoja. La última etapa (yakiire) es la más importante: es el endurecimiento de la hoja. El resultado final depende del resultado de esta etapa. Este momento se considera sagrado, por lo que antes de comenzar, el herrero reza una oración en un altar especial.

Primero se aplica una solución de arcilla, arena y polvo de carbón a la superficie de la espada. Esto asegura la dureza de la hoja. Esta etapa se realiza en completa oscuridad. El herrero determina la temperatura de calentamiento a simple vista, por el color del metal caliente, observando el color del mango caliente. Si la hoja no se lleva a la temperatura requerida o se sobreexpone, dicho producto no será de alta calidad. Cuando se logra el color requerido, la espada al rojo vivo se baja bruscamente al agua. La hoja es dura, afilada y no quebradiza. Durante el endurecimiento, la espada se dobla debido a la contracción de la culata. Por lo tanto, desde el principio, el herrero debe prever este momento y golpear la hoja para no romperla ni doblarla. Al final, el maestro pule la espada justo en la fragua para observar la línea de endurecimiento: el hamon.

Luego, lleva la espada a un pulidor profesional para su afilado y pulido final. El pulido es una forma de arte separada en la tradición de la fabricación de espadas japonesas, que es realizada por un maestro pulidor independiente. La espada se pule con siete u ocho piedras de pulir diferentes, mientras se sujeta con paños especiales. Los métodos para pulir el cuerpo de la hoja y su hoja son diferentes. El cuerpo está pulido hasta obtener un color negro azulado y la hoja hasta obtener un color blanco.

El maestro pulidor no sólo pule la espada, sino que también afila la hoja. Luego viene la segunda etapa de pulido, cuando la espada se fija y en este estado se frota con una piedra. El maestro sostiene la piedra de pulir con el pulgar y con ella pule manualmente el cuerpo de la hoja. Como resultado, se revela un patrón de endurecimiento en la espada. El maestro aplica aceite con un polvo especial a la hoja y la frota con un algodón, lo que protege la espada de la corrosión y le da un brillo final. A continuación se desnata el aceite de la línea del jamón.

Después de eso, se toma una piedra especial, con la que finalmente se afila la hoja. Esta piedra se recubre con barniz para madera de urushi, y encima se pega papel de arroz para que la piedra no se rompa, porque es muy frágil y se deshace fácilmente en las manos. El maestro lo pasa con cuidado sobre la espada para mostrar toda la belleza de la hoja creada.

La última etapa es hacer la funda del sai y grabar el mei, que sirve como firma del maestro.

El herrero-armero Vasily Ivanov, especializado en armas tradicionales japonesas, a petición de los editores de Popular Mechanics, asumió el proyecto de reconstrucción histórica de una espada europea del siglo XIII. La espada tuvo que fabricarse desde cero, empezando por fundir acero a partir de mineral. El primer modelo no tuvo éxito y sólo el segundo pasó con éxito las pruebas de control.

Para ahorrar tiempo, tuvimos que desviarnos un poco de la autenticidad histórica y sustituir el equipo de martillado por un martillo neumático. Con su ayuda, al bloque de varios paquetes se le da su forma original: se forja en una tira y se forma el vástago de la cuchilla.

Aunque un martillo neumático ahorra esfuerzo y tiempo, algunas operaciones sólo se pueden realizar manualmente

El endurecimiento es la parte más eficaz del proceso de tratamiento térmico de las aleaciones de acero, incluido el recocido, el endurecimiento y el revenido. Durante el endurecimiento, una pieza de trabajo de acero al carbono calentada se sumerge en un baño de agua, solución salina o aceite.

Con un enfriamiento rápido, aparece martensita en el acero, una estructura cristalina, por lo que el metal se vuelve fuerte, duro y elástico (aunque pierde su ductilidad y se vuelve quebradizo). La desigualdad resultante de las tensiones internas se elimina parcialmente durante el templado posterior: calentamiento a baja temperatura y enfriamiento.

Para forjar los valles se utiliza una herramienta especial: un shperak. Se trata de unos alicates en forma de T con mordazas redondas, entre las que se sujeta la futura hoja.

Al forjar un shperak con un martillo neumático, se forman ranuras semicirculares en ambos lados de la hoja: valles, que luego se pulen a mano con piedras abrasivas húmedas. Los batanes a menudo se denominan erróneamente "agujeros de sangre", pero en realidad sirven como nervaduras de refuerzo y, al mismo tiempo, permiten reducir el peso de la hoja.

La última y última etapa en la fabricación de una espada es "revestir" la hoja. Fundimos la mira en bronce y luego usamos una forja para soldar dos tiras de bronce, dejando un agujero en el centro para el vástago de la hoja.

El pomo (“manzana”) también está fundido en bronce. Debajo de la gamuza se inserta un anillo de metal, que se envuelve alrededor del mango de madera de la bola, para una mejor retención y control de la posición de la espada. Para darle un aspecto históricamente auténtico, calentamos las piezas de bronce con un soplete de gas para que adquirieran pátina y no parecieran nuevas.

En la edición de febrero de PM comenzamos una historia sobre nuestro proyecto de reconstrucción histórica de una espada medieval bajo la dirección del famoso herrero-armero Vasily Ivanov, jefe del taller de armas tradicionales japonesas Ishimatsu. En el primer artículo describimos cómo obtuvimos las calidades de acero requeridas a partir del mineral de hierro y prometimos publicar una continuación en el próximo número. Sin embargo, nos esperaban dificultades técnicas que retrasaron la continuación durante casi dos meses. Sin embargo, estas dificultades también son históricamente auténticas: los herreros y armeros medievales también las enfrentaron.

De la piedra de afilar a la hoja

Entonces, tenemos una barra de acero ensamblada a partir de siete paquetes; cada uno de ellos tiene su propia estructura y propósito en el diseño de la hoja. El primer paso es convertir este bloque en una pieza de trabajo real: forjarlo en una tira de acero de dimensiones determinadas, teniendo en cuenta el margen para forjar y tirar de la hoja (para ahorrar tiempo, nos desviamos un poco de la autenticidad histórica, utilizando un neumático martillo para esta operación). En la etapa final de esta etapa, Vasily, a mano, le da a la tira su geometría original, formando el vástago, la punta y el talón de la hoja. A partir de este momento, la forma de la raya ya se parece vagamente a la futura espada. Una vez que el metal se enfrió, Vasily volvió a examinar y medir cuidadosamente la pieza de trabajo resultante, dejando una pequeña reserva de metal para corregir errores futuros.

La siguiente etapa es forjar los valles. Los batanes son ranuras longitudinales que recorren parte de la longitud de la hoja. A veces se les llama erróneamente "rellenos de sangre", aunque en realidad la función de los batanes en el diseño de la hoja es completamente diferente: reducen la masa de la hoja y desempeñan el papel de refuerzo de las nervaduras. Los valles se forjan utilizando una herramienta especial llamada shperak. Shperak son unos alicates en forma de T con mordazas circulares, entre ellas se sujeta la pieza de trabajo y se forja, como resultado de lo cual aparecen ranuras longitudinales en ambos lados de la hoja.

Y finalmente, la pieza de trabajo adquiere un aspecto más o menos definitivo después de estirar (formar) la hoja. "Este es un proceso bastante laborioso", explica Vasily. "Si en las etapas anteriores se puede utilizar un martillo neumático, para retirar la hoja se necesita una alta precisión, que sólo se puede lograr forjando a mano". En esta etapa, finalmente se establece la geometría de la futura pala, es posible cambiar ligeramente la ubicación del centro de gravedad variando el grosor de la pala en la punta o en la base. El espesor del filo en esta etapa es de 2 a 2,5 mm. No puede ser más delgado: el acero puede sobrecalentarse y no quedará reserva para ninguna “maniobra”.

Pero el trabajo preliminar está casi terminado. Vasily vuelve a comprobar que las dimensiones de la hoja corresponden a nuestras especificaciones técnicas, endereza la pieza y pasa a la siguiente etapa: el tratamiento térmico.

Tratamiento térmico

El endurecimiento no comienza inmediatamente. Primero es necesario deshacerse de las tensiones internas en el material que puedan haber aparecido durante la forja. Para hacer esto, la hoja se recoce, se calienta a 950-970°C y luego se deja enfriar lentamente en la fragua; este proceso dura de 5 a 8 horas. Luego se endereza finalmente la pieza, y mínimamente, para evitar la sobrecompactación del material en varias partes de la cuchilla.

El templado es la parte más conocida del proceso de tratamiento térmico. Durante el endurecimiento, la pieza de trabajo se enfría rápidamente, el acero al carbono se vuelve fuerte, duro y elástico (su ductilidad y tenacidad disminuyen).

Vasily añade carbón y enciende la fragua, explicando: “El carbón arde de manera más uniforme. Además, es más ligero que el coque y, por lo tanto, hay menos posibilidades de dañar una cuchilla de plástico caliente cuando se calienta”. Calienta la hoja, tratando de lograr un calentamiento uniforme a aproximadamente 890-900°C, luego retira la pieza de la fragua y la sumerge en un baño de solución salina durante 7-8 segundos. Luego es necesario liberar la hoja para eliminar las tensiones internas acumuladas en el metal durante el endurecimiento, hacerla menos quebradiza y aumentar la resistencia al impacto: calentarla a una temperatura baja (180-200°C) y enfriarla a temperatura ambiente. en agua (o aire; los métodos varían). Esta operación se suele realizar varias veces (en nuestro caso tres) con descansos de 15-20 minutos. Después de esto, la hoja se deja sola durante varios días para que las tensiones internas restantes aparezcan y se "asienten". "Es aconsejable colgar la hoja y no simplemente colocarla sobre un yunque", señala Vasily. "De lo contrario, la desigualdad en la transferencia de calor puede alterar la geometría, es decir, la hoja simplemente 'se adelantará'". Pero incluso en estado suspendido, después de varios días, la hoja, por regla general, necesita un poco de alisado suave en frío.

Después del tratamiento térmico, otro control de calidad. Vasily examina cuidadosamente la hoja para detectar “falta de penetración”, grietas, comprueba si está doblada o torcida, golpea la hoja sobre la tabla y la inspecciona nuevamente. Luego agarra la hoja con dos dedos y la golpea con un palo de metal, escucha atentamente el sonido y sacude la cabeza con escepticismo: “Cuando el sonido suena como una campana, se produce una larga vibración a través de la espada, esto indica que la espada está forjada, la ausencia de microfisuras internas y un grado de endurecimiento suficientemente alto. Si el sonido es ronco, sordo y de corta duración, significa que hay algunos defectos. Algo anda mal aquí: no me gusta el sonido”. Pero no parece haber señales objetivas, por lo que pasamos a la siguiente etapa.

Restauración mecánica

Este proceso bastante monótono dura casi dos semanas. Durante este tiempo, el armero, utilizando piedras de arenisca abrasivas húmedas, elimina el exceso de metal, muele los valles, da forma y afila el filo. Pero finalmente, el trabajo está a punto de completarse y Vasily comienza la verificación final: examina la hoja nuevamente, corta varios bloques de madera, una esquina de acero blando, dobla la hoja varias veces: “Parece que se endureció de manera desigual; la base forma un arco y la punta casi recta”, y en ese mismo momento la hoja, sujeta en un tornillo de banco, cruje con un crujido desagradable. Su extremo todavía está sujeto con un tornillo de banco y el resto está en manos de Vasily, que se encoge de hombros: “¡Te dije que algo anda mal aquí!” Por eso hicimos varios espacios en blanco durante la fundición. Está bien, descubriremos por qué sucedió esto y lo intentaremos de nuevo”.

Espada rota

En realidad, esto es lo que retrasó la publicación de este artículo durante más de dos meses: era necesario comprender las razones de lo sucedido, realizar varios experimentos, hacer ajustes en el proceso... y repetir todo el camino desde el paquete múltiple. barra de nuevo.

¿Por qué se rompió nuestra primera espada? "Permítanme recordarles que utilizamos aceros no estándar, cuya composición exacta se desconoce, por lo que sus características son difíciles de predecir", dice Vasily. — Al parecer, el enfriamiento fue demasiado "duro": una temperatura demasiado alta y el uso de una solución salina provocaron la formación de microfisuras en el acero rico en carbono, lo que se pudo sentir ya en la etapa de pruebas preliminares después del enfriamiento, en sonido. y flexibilidad, pero finalmente se confirmó después del mecanizado: las microfisuras del acero son visibles en la superficie”.

Hoja sonora

Después de una serie de experimentos, se modificó el proceso de tratamiento térmico. En primer lugar decidimos cambiar ligeramente la geometría de la hoja, aumentando el grosor de la punta para que el endurecimiento sea más uniforme. En segundo lugar, redujeron la temperatura de calentamiento a 830-850°C y decidieron llevar a cabo el endurecimiento en sí no en un baño de sal, sino en un baño de agua y aceite (una capa de aceite de 30 cm de espesor sobre agua). Después de este endurecimiento en dos etapas (debido a que el aceite tiene un punto de ebullición de aproximadamente 200°C), que duró 7-8 segundos, la hoja se enfrió al aire (en un frío de -5°C) hasta que se enfrió completamente (5 minutos). También se cambió el método de tratamiento térmico adicional: la hoja se soltó para aliviar la tensión interna en cinco pasadas, se calentó a una temperatura de 280-320°C y luego se dejó enfriar al aire.

Y nuevamente, un descanso de varios días, enderezando, desbaste, esmerilando y afilando.

Y finalmente, Vasily vuelve a golpear la hoja con un palo de metal, escucha el largo timbre musical y una sonrisa de satisfacción aparece en su rostro: "¡Parece que esta vez todo salió bien!" Sujeta la hoja con un tornillo de banco y tira de la espiga: la hoja se dobla formando un arco casi perfecto.

Todo lo que queda son todo tipo de pequeñas cosas: grabar el diseño para que aparezca un hermoso patrón en la superficie de la hoja, ajustar la funda de madera, instalar un mango cubierto de gamuza, una mira de bronce y un pomo (la llamada manzana) en la espada. La espada, casi exactamente igual a la que podían luchar los guerreros rusos del siglo XIII, está completamente lista; solo queda probarla. Pero más sobre esto en uno de los siguientes números.

Espada

Una espada elegante y formidable es el pináculo del desarrollo de la espada, la culminación de las habilidades de herrería. Aunque su diseño es complejo, el ámbito de uso de una espada es mucho más limitado que el de un cuchillo. Esos pueden servir no solo como armas, sino como espada, solo puedes matar. Las espadas aparecieron en el arsenal del ejército bastante tarde. Las primeras espadas se forjaron hace cuatro mil años.

Un herrero utiliza las herramientas más comunes: un martillo, un yunque, unas tenazas para sujetar el metal caliente mientras se trabaja en el yunque, cinceles y una lima.

Cómo se forja una espada

Para empezar, el herrero adquiere mineral de hierro y magnetita. Magnetita, similar a la arena negra. Un herrero mezcla mineral con carbón de leña. El resultado es un grito de hierro. Para obtener una kritsa que pese 200 kg, el maestro quema hasta 180 kilogramos de carbón. La kritsa se corta en trozos más pequeños, a partir de los cuales el herrero produce acero. Se procesan trozos de kritsa sobre un yunque. Al mismo tiempo, se queman las impurezas y se eliminan las cáscaras. Luego se repite el proceso de calentamiento y forjado y se obtiene metal puro.

Forjar, calentar y forjar repetidamente le permite quemar las impurezas del metal y eliminar las burbujas de aire. Así es como se consigue uno duradero. Las placas de metal se sueldan entre sí mediante forjado repetido para llenar todos los huecos. De esta forma podrás agrandar la forja. A continuación, se dobla la forja por la mitad formando un sándwich. Luego comienzan a martillar la forja, estirándola al largo y ancho deseados. El resultado es una tira de acero. Luego hay que procesar los bordes, estirar los bordes y darle la forma deseada con un martillo. Después de esto, la t se ha enfriado y se lleva a cabo el endurecimiento. Primero, el metal se enfría muy rápidamente en agua. El acero dulce se vuelve bastante duro.

Procesos que ocurren durante el endurecimiento del acero.

El enfriamiento repentino del acero lo hace especialmente fuerte, gracias a los cambios moleculares que se producen cuando la espada se calienta a una determinada temperatura. En esta etapa, las células de la red cristalina de hierro se expanden debido al calentamiento y entran en ellas átomos de carbono. Si enfría rápidamente el acero en este momento, las células de la red cristalina unirán carbono en su interior. El resultado es muy duradero. Luego hay que volver a calentar el acero, pero a una temperatura más baja. A esto se le llama soltar el metal. Esto hará que el acero sea menos quebradizo.

Acabado final de la espada.

Finalmente, necesitas hacer la empuñadura de la espada. Consta de una guarda que evita que la mano se deslice sobre la hoja, un mango y un pomo que ayuda a sujetar la espada en la mano y equilibrar el arma.

Una espada no es sólo un arma: es una obra de arte. Los herreros eran personas respetadas. Dominaron las técnicas de artesanía y guardaron estrictamente los secretos de la fabricación de las armas más formidables de su tiempo.

Pero, por muy importante que sea el trabajo de un herrero, él sólo crea una espada. A continuación, los hábiles espadachines que se encuentran en el campo de batalla.

Reescritura del vídeo burgués.

Es difícil nombrar un invento que tenga un impacto tan significativo en el desarrollo de nuestra civilización como el que puede presumir la espada. No puede considerarse un arma homicida banal; la espada siempre ha sido algo más. En diferentes períodos históricos, esta arma fue un símbolo de estatus, perteneciente a una casta militar o clase noble. La evolución de la espada como arma está indisolublemente ligada al desarrollo de la metalurgia, la ciencia de los materiales, la química y la minería.

En casi todos los períodos históricos, la espada fue el arma de la élite. Y la cuestión aquí no es tanto el estado de esta arma, sino su alto costo y la dificultad de producir hojas de alta calidad. Hacer una espada a la que pudieras confiar tu vida en la batalla no era solo un proceso laborioso, sino un verdadero arte. Y los herreros que hicieron este trabajo pueden compararse fácilmente con músicos virtuosos. No en vano, desde la antigüedad en diferentes pueblos han existido leyendas sobre espadas excepcionales con propiedades especiales, fabricadas por verdaderos maestros herreros.

El precio de incluso una cuchilla mediana podría alcanzar el costo de una pequeña granja campesina. Los productos de maestros famosos eran aún más caros. Es por ello que el tipo de arma blanca más común en la Antigüedad y la Edad Media es la lanza, pero no la espada.

A lo largo de los siglos, se formaron centros metalúrgicos desarrollados en diferentes regiones del mundo, cuyos productos se conocían mucho más allá de sus fronteras. Existieron en Europa, Oriente Medio, India, China y Japón. El trabajo de un herrero era venerado y muy bien pagado.

En Japón, el kaji (es decir, un herrero-armero, "maestro de espadas") estaba al mismo nivel que el samurái en la jerarquía social. Inaudito en este país. Los artesanos, que, en teoría, deberían incluir a los herreros, estaban incluso por debajo de los campesinos en la tabla de rangos japonesa. Además, a veces los propios samuráis no dudaban en coger el martillo de un herrero. Para mostrar cuán respetado era Japón por el trabajo de un armero, se puede citar un hecho. El emperador Gotoba (que reinó en el siglo XII) declaró que fabricar una espada japonesa era un trabajo que incluso los príncipes podían realizar sin disminuir su dignidad de ninguna manera. El propio Gotoba no era reacio a trabajar en la fragua; se han conservado varias hojas que hizo con sus propias manos.

Hoy en día, los medios escriben mucho sobre la habilidad de los herreros japoneses y la calidad del acero que se utilizó para crear la katana tradicional. Sí, de hecho, hacer una espada samurái requería una enorme habilidad y un conocimiento profundo, pero podemos decir con responsabilidad que los herreros europeos prácticamente no eran inferiores a sus colegas japoneses. Aunque existen leyendas sobre la dureza y resistencia de la katana, la fabricación de una espada japonesa no es fundamentalmente diferente del proceso de forja de las hojas europeas.

El hombre comenzó a utilizar metales para fabricar armas blancas allá por el quinto milenio antes de Cristo. Al principio fue el cobre, que rápidamente fue reemplazado por el bronce, una aleación duradera de cobre con estaño o arsénico.

Por cierto, el último componente del bronce es muy venenoso y, a menudo, convertía a los antiguos herreros y metalúrgicos en lisiados, lo que se refleja en las leyendas. Por ejemplo, Hefesto, el dios griego del fuego y patrón de la herrería, era cojo; en los mitos eslavos, los herreros también suelen ser representados como lisiados.

La Edad del Hierro comenzó a finales del segundo y principios del primer milenio antes de Cristo. Aunque las armas de bronce se utilizaron durante muchos cientos de años. En el siglo XII a.C. mi. El hierro forjado ya se utilizaba para fabricar armas y herramientas en el Cáucaso, la India y Anatolia. Alrededor del siglo VIII a.C. mi. El hierro forjado apareció en Europa y la nueva tecnología se extendió rápidamente por todo el continente. El hecho es que el número de depósitos de cobre y estaño en Europa es relativamente pequeño, pero las reservas de hierro son importantes. En Japón, la Edad del Hierro no comenzó hasta el siglo VII d.C.

Haciendo una espada. Del mineral a la critsa

Durante mucho tiempo, las tecnologías de producción y procesamiento del hierro permanecieron prácticamente en el mismo lugar; no podían satisfacer adecuadamente la demanda cada vez mayor de este metal, por lo que había pocos productos de hierro y eran caros. Y la calidad de las herramientas y armas fabricadas con este metal era extremadamente baja. Sorprendentemente, desde hace casi tres mil años la metalurgia no ha sufrido cambios fundamentales.

Antes de pasar a una descripción del proceso de fabricación de armas blancas en la antigüedad, conviene dar varias definiciones relacionadas con la metalurgia.

El acero es una aleación de hierro con otros elementos químicos, principalmente carbono. Determina las propiedades básicas del acero: una gran cantidad de carbono en el acero asegura su alta dureza y resistencia, al tiempo que reduce la ductilidad del metal.

El principal método de producción de hierro en la Antigüedad y la Edad Media (hasta el siglo XIII) era el proceso de soplado de queso, llamado así porque se soplaba aire sin calentar (“crudo”) al horno. El principal método de procesamiento del hierro y el acero resultantes fue la forja. El proceso de soplado del queso era muy ineficiente; la mayor parte del hierro del mineral se perdía junto con la escoria. Además, las materias primas resultantes no eran de gran calidad y eran muy heterogéneas.

La producción de hierro a partir del mineral se realizaba en un horno para queso (horno para queso o domnitsa), que tenía forma de cono truncado, de 1 a 2 metros de altura y un diámetro de base de 60 a 80 cm. Ladrillo refractario o piedra, recubierta con arcilla por encima, que luego se quemaba. Al horno entraba un tubo para suministrar aire, se bombeaba mediante fuelles y en la parte inferior de la casa había un agujero para sacar la escoria. Se cargó en el horno una gran cantidad de mineral, carbón y fundentes.

Posteriormente se utilizaron molinos de agua para suministrar aire al horno. En el siglo XIII aparecieron estufas más avanzadas: Stukofen y luego Blauofen (siglo XV). Su productividad era mucho mayor. Un verdadero avance en la metalurgia se produjo sólo a principios del siglo XVI, cuando se descubrió el proceso de conversión mediante el cual se obtenía acero de alta calidad a partir del mineral.

El combustible para el proceso de elaboración del queso era el carbón vegetal. No se utilizó carbón debido a la gran cantidad de impurezas que contiene que son perjudiciales para el hierro. Aprendieron a coquear carbón recién en el siglo XVIII.

En un horno de queso, ocurren varios procesos a la vez: la roca estéril se separa del mineral y se va en forma de escoria, y los óxidos de hierro se reducen, reaccionando con monóxido de carbono y carbono. Se fusiona y forma la llamada kritsa. Contiene hierro fundido. Después de recibir la kritsa, se rompe en pedazos pequeños y se clasifican por dureza, y luego se trabaja cada fracción por separado.

Hoy en día el hierro fundido es el producto más importante de la metalurgia ferrosa; en el pasado era diferente. No se puede forjar, por lo que en la antigüedad el hierro fundido se consideraba un producto de desecho inútil ("arrabio"), inadecuado para su uso posterior. Redujo significativamente la cantidad de materias primas obtenidas durante la fundición. Intentaron utilizar hierro fundido: en Europa se fabricaban balas de cañón y en la India, ataúdes, pero la calidad de estos productos dejaba mucho que desear.

Del hierro al acero. Forjando una espada

El hierro producido en el horno de queso era extremadamente heterogéneo y de baja calidad. Se necesitó mucho más esfuerzo para convertirla en una espada duradera y mortal. Forjar una espada implicó varios procesos a la vez:

• limpieza de hierro y acero;
• soldar diferentes capas de acero;
• fabricación de cuchillas;
• Tratamiento térmico del producto.

Después de eso, el herrero necesitaba hacer el travesaño, la cabeza, la empuñadura de la espada y también hacerle una funda.

Naturalmente, el proceso de soplado de queso no se utiliza actualmente en la industria para producir hierro y acero. Sin embargo, gracias al esfuerzo de entusiastas y amantes de las armas blancas antiguas, fue recreado hasta el más mínimo detalle. Hoy en día, esta tecnología de espada se utiliza para crear armas históricas "auténticas".

La kritsa obtenida en el horno se compone de hierro con bajo contenido de carbono (0-0,3% de contenido de carbono), metal con un contenido de carbono de 0,3-0,6% y una fracción rica en carbono (de 0,6 a 1,6% y superior). El hierro, que contiene poco carbono, es muy dúctil, pero muy blando; cuanto mayor es el contenido de carbono en el metal, mayor es su resistencia y dureza, pero al mismo tiempo el acero se vuelve más quebradizo.

Para impartir las propiedades deseadas al metal, el herrero puede saturar el acero con carbono o quemar el exceso. El proceso de saturar un metal con carbono se llama carburación.

Los herreros del pasado se enfrentaban a un grave problema. Si haces una espada de acero con alto contenido de carbono, será duradera y mantendrá bien el filo, pero al mismo tiempo será demasiado frágil; un arma hecha de acero con bajo contenido de carbono no podrá realizar sus funciones en absoluto. . La hoja debe ser dura y elástica al mismo tiempo. Éste fue el problema clave al que se enfrentaron los armeros durante muchos cientos de años.

Hay una descripción del uso de espadas largas por parte de los celtas por parte del historiador romano Polibio. Según él, las espadas de los bárbaros estaban hechas de un hierro tan blando que quedaban desafiladas y dobladas después de cada golpe decisivo. De vez en cuando, los guerreros celtas tenían que enderezar sus espadas con los pies o las rodillas. Sin embargo, la frágil espada representaba un gran peligro para su dueño. Por ejemplo, una espada rota casi le cuesta la vida a Ricardo Corazón de León, el rey inglés y uno de los luchadores más famosos de su tiempo.

En esa época, una espada rota significaba más o menos lo mismo que los frenos de un automóvil fallados en la actualidad.

El primer intento de resolver este problema fue la creación de las llamadas espadas laminadas, en las que se alternaban capas de acero blando y duro. La hoja de tal espada era un sándwich de múltiples capas, lo que le permitía ser fuerte y elástico al mismo tiempo (en este caso, sin embargo, el tratamiento térmico correcto del arma y su endurecimiento jugaron un papel importante). Sin embargo, había un problema con este tipo de espadas: al afilarla, la capa dura de la superficie de la hoja se desprendía rápidamente y la espada perdía sus propiedades. Entre los celtas ya aparecían hojas laminadas; según los expertos modernos, una espada así debería haber costado diez veces más que una normal.

Otra forma de hacer una hoja fuerte y flexible era la cementación de la superficie. La esencia de este proceso era carburizar la superficie de un arma hecha de un metal relativamente blando. La espada se colocaba en un recipiente lleno de materia orgánica (generalmente carbón), que luego se colocaba en un horno. Sin acceso al oxígeno, la materia orgánica carbonizó y saturó el metal con carbono, haciéndolo más fuerte. El problema con las hojas cementadas era el mismo que con las laminadas: la capa superficial (dura) se desgastaba con bastante rapidez y la hoja perdía sus propiedades de corte.

Más avanzadas eran las espadas multicapa fabricadas según el patrón "acero-hierro-acero". Permitió crear hojas de excelente calidad: el "núcleo" de hierro dulce hizo que la hoja fuera flexible y elástica, absorbió bien las vibraciones durante los impactos, y la "cáscara" dura dotó a la espada de excelentes propiedades de corte. Cabe señalar que el diagrama de disposición de las palas anterior es el más simple. En la Edad Media, los armeros solían "construir" sus productos a partir de cinco o siete "paquetes" de metal con diferentes características.

Ya a principios de la Edad Media se formaron en Europa grandes centros metalúrgicos, en los que se fundía una cantidad importante de acero y se producían armas de bastante alta calidad. Por lo general, estos centros surgieron cerca de ricos depósitos de mineral de hierro. En los siglos IX-X se fabricaban buenas espadas en el estado de los francos. Carlomagno incluso tuvo que emitir un decreto según el cual estaba estrictamente prohibido vender armas a los vikingos. El reconocido centro de la metalurgia europea fue la zona donde más tarde surgió la famosa Solingen. Allí se extraía mineral de hierro de excelente calidad. Posteriormente, la Brescia italiana y la Toledo española se convirtieron en reconocidos centros de herrería.

Es curioso, pero ya en la Alta Edad Media las espadas de armeros famosos eran a menudo falsificadas. Por ejemplo, las espadas del famoso maestro Ulfbrecht (que vivió en el siglo IX) se distinguían por su excelente equilibrio y estaban hechas de acero perfectamente procesado. Estaban marcados con el cartel personal del armero. Sin embargo, el herrero simplemente físicamente no podía fabricar todas las hojas que se le atribuyen. Y las propias hojas varían mucho en calidad. Durante la Baja Edad Media, los artesanos de Solingen falsificaban los productos de los herreros de Passau y Toledo. Incluso hay quejas escritas de estos últimos sobre tal “piratería”. Posteriormente empezaron a falsificar las espadas de la propia Solingen.

Las tiras seleccionadas se calientan y luego se sueldan en un solo bloque mediante forjado. Durante este proceso, es importante mantener la temperatura correcta y no quemar la pieza de trabajo.

Después de la soldadura, comienza el forjado de la hoja, durante el cual se le da forma, se fabrican los batanes y se fabrica el mango. Una de las principales etapas de la forja es el proceso de compactación de las hojas, que concentra las capas de acero y permite que la espada conserve sus propiedades de corte por más tiempo. En esta etapa, finalmente se forma la geometría de la hoja, se determina la ubicación de su centro de gravedad y se establece el grosor del metal en la base de la espada y en su punta.

Los herreros medievales, por supuesto, no tenían termómetros. Por lo tanto, la temperatura requerida se calculó en función del color brillante del metal. Para definir mejor esta característica, antiguamente las forjas solían estar oscurecidas, lo que añadía aún más misticismo al aura de los herreros.

Luego comienza el tratamiento térmico de la futura espada. Esta etapa es sumamente importante, permite cambiar la estructura molecular del acero y lograr las características necesarias de la hoja. El hecho es que el acero forjado, soldado a partir de varias piezas, tiene una estructura de grano grueso y una gran cantidad de tensiones dentro del metal. Con la ayuda de la normalización, el endurecimiento y el revenido, el herrero debe eliminar estas deficiencias tanto como sea posible.

Inicialmente, la hoja se calienta a unos 800 grados y luego se suspende por el vástago para que el metal no se "conduzca". Este proceso se llama normalización, para diferentes tipos de acero este procedimiento se realiza varias veces. A la normalización le sigue un recocido suave, durante el cual la espada se calienta hasta alcanzar un color rojo pardusco y se deja enfriar, envuelta en material aislante.

Después de la normalización y el recocido, puede comenzar la parte más importante del proceso de forja: el endurecimiento. Durante este procedimiento, la hoja se calienta hasta alcanzar un color rojo parduzco y luego se enfría rápidamente en agua o aceite. El endurecimiento congela la estructura de acero obtenida durante la normalización y el recocido.

Endurecimiento diferenciado. Esta técnica es típica de los maestros japoneses, consiste en que diferentes zonas de la hoja reciben un endurecimiento diferente. Para lograr este efecto, se aplicaron capas de arcilla de diferente espesor a la hoja antes de que endureciera.

Está absolutamente claro que en cualquier etapa del proceso descrito anteriormente, el herrero puede cometer un error que será fatal para la calidad del futuro producto. En Japón, cualquier herrero que valorara su nombre tenía que romper sin piedad las hojas defectuosas.

Para mejorar la calidad de la futura espada se utilizaba a menudo el método de nitración o nitruración, es decir, el tratamiento del acero con compuestos que contienen nitrógeno.

La saga de Wiland el Herrero describe un método de nitración bastante original, que permitió al maestro crear una verdadera "súper espada". Para mejorar la calidad del producto, el herrero cortó la espada hasta convertirla en aserrín, la añadió a la masa y se la dio a los gansos hambrientos. Después de eso, recogió excrementos de pájaros y forjó aserrín. Hicieron una espada “... tan dura y fuerte que era difícil encontrar una segunda en la tierra”. Por supuesto, se trata de una obra literaria, pero bien podría haberse aplicado un método similar. Los aceros modernos "nitrógenos" tienen la mayor dureza. Muchas fuentes históricas informan que las espadas estaban templadas en sangre, lo que les otorgaba cualidades especiales. Es probable que tal práctica realmente haya tenido lugar, y aquí estamos ante otro método de nitración.

Inmediatamente después del endurecimiento, la hoja se suelta nuevamente. Una vez finalizado el proceso de tratamiento térmico, comienza la molienda, que se lleva a cabo en varias etapas. Durante este proceso, la espada debe enfriarse constantemente con agua. En la Edad Media, el pulido y pulido de una espada, así como la instalación del travesaño, la empuñadura y el pomo, generalmente no los realizaba un herrero, sino un maestro especial: un schwertfeger.

Naturalmente, antes de empezar a trabajar en la espada, el herrero pensó en su futuro diseño y construcción hasta el más mínimo detalle. ¿Será de combate o tendrá más fines “representativos”? ¿Cómo luchará principalmente su futuro propietario: a pie o a caballo? ¿Contra qué armadura se espera que se use? Y, por supuesto, durante la fabricación de la espada se tuvieron en cuenta las características del propio guerrero: su altura, la longitud de sus brazos, su técnica de esgrima favorita.

Acero damasco y acero damasco.

Cualquiera que se haya interesado al menos una vez en la vida por las armas blancas históricas conoce la frase “acero de Damasco”. Aún hoy fascina por su toque de misterio, exotismo y masculinidad. De hecho, el acero de Damasco es otro intento de resolver la eterna contradicción entre la fragilidad del acero y la suavidad del hierro. Y debo decir que este intento resultó ser uno de los más exitosos.

Se desconoce a quién se le ocurrió por primera vez la idea de combinar una gran cantidad de capas de acero duro y blando, pero a esta persona se le puede llamar con seguridad un genio de la herrería. Aunque hoy los historiadores creen que dicha tecnología se desarrolló de forma independiente en diferentes regiones del mundo. Ya a principios de nuestra era se fabricaban armas de acero de Damasco en Europa y China. Anteriormente se creía que este tipo de acero se inventó en Oriente Medio. Sin embargo, hoy se sabe con certeza que fue inventado por maestros europeos. Y, en general, todavía no se ha encontrado evidencia de que Damasco haya sido alguna vez un centro serio para la producción de armas.

El Damasco salvaje se obtenía cortando la pieza original por la mitad, colocando las mitades una encima de otra y forjándolas de nuevo. Por lo general, se realizaba una operación similar varias veces, duplicando constantemente el número de capas de metal, mejorando así sus propiedades. Un simple cálculo matemático muestra que un tocho, forjado siete veces, recibe 896 capas de acero con alto y bajo contenido de carbono.

En la Edad Media, el llamado damasco retorcido era popular en Europa. Durante su producción, se torcieron en espiral barras de diferentes aceros y se soldaron mediante forja. Este proceso se repitió varias veces. Normalmente, la parte central de la hoja estaba hecha de dicho acero, sobre el cual luego se forjaban hojas de acero duro ordinario.

Las hojas de acero de Damasco eran tan valoradas en la Europa medieval que a menudo se las regalaban a los reyes.

Bulat o wutz es un acero elaborado de forma especial, gracias a lo cual tiene una estructura interna única, un patrón característico en la superficie y las más altas características de resistencia y elasticidad. Fue fabricado en Irán, Asia Central e India. Este acero tenía un alto contenido de carbono, cercano al hierro fundido (alrededor del 2%), pero al mismo tiempo conservaba la capacidad de forja y superaba significativamente al hierro fundido en resistencia.

Existen muchas leyendas sobre este material. Durante mucho tiempo se creyó que el secreto de la elaboración del acero de damasco se había perdido, aunque hoy en día muchos artesanos afirman conocer los secretos de la elaboración del auténtico wutz. Uno de los métodos para su producción se basa en la fusión parcial de partículas de hierro o acero con bajo contenido de carbono en hierro fundido. La cantidad total de aditivos debe ser del 50 al 70% en peso de hierro fundido. El resultado es una masa derretida que tiene una consistencia blanda. Después del enfriamiento y la cristalización, se obtiene acero damasco, un material con una matriz rica en carbono intercalada con partículas bajas en carbono.

Hay información sobre otros métodos de producción de acero de damasco en nuestros días, probablemente hubo varios de ellos en la antigüedad. Los métodos modernos están asociados con métodos especiales de forja y tratamiento térmico de metales.

Una de las ventajas de cualquier espada fabricada en acero estampado, ya sea damasco o acero damasco, es lo que los expertos llaman la microondulación de su hoja. Surge automáticamente debido a la heterogeneidad de las capas o fibras del metal que componen la pala. De hecho, la vanguardia de este tipo de arma es una "microsierra", que aumenta significativamente sus propiedades de combate.

Existe una gran cantidad de mitos sobre el acero de Damasco. El primero de ellos está relacionado con el nombre del propio metal. Hoy se sabe que la ciudad de Damasco no tuvo especial relación con la invención y producción de este acero, aunque algunos historiadores la consideran un importante centro comercial donde se vendían las armas de Damasco. También existe la opinión de que el acero de Damasco "valía su peso en oro" y cortaba armaduras como si fuera papel. Esto no es verdad. Las hojas de Damasco combinan a la perfección dureza y elasticidad, pero no poseen propiedades extraordinarias.

Si tienes alguna pregunta, déjala en los comentarios debajo del artículo. Nosotros o nuestros visitantes estaremos encantados de responderles.

Conceptos básicos de la artesanía. Experiencia de maestros de la forja artística.
En el artículo publicado a continuación, LEONID ARKHANGELSKY habla sobre la tecnología de fabricación de las espadas samuráis japonesas (katan) y al mismo tiempo describe sus puntos de vista filosóficos y científicos sobre el proceso de producción de damasco y acero de Damasco.
Línea de acero "hamon" y "diamond"
Al mirar la hoja de una espada samurái japonesa, una katana, lo que llama la atención es una línea ondulada o recta que recorre la hoja, la llamada línea "jamon". Tras un examen más detenido, resulta que la estructura y el color del metal de la hoja en ambos lados de la línea "hamon" son diferentes. He leído y oído mucho sobre la naturaleza de este fenómeno. Además, los propios japoneses, como era de esperar, no insisten demasiado en este tema. Al realizar katanas, conozco y pongo en práctica varias formas de obtener la línea “hamon”. Intentaré contarte sobre ellos.

Método uno.
El propósito de la hoja determina su forma, y ​​la forma determina las propiedades del metal en diferentes partes de la hoja. Está claro que la espada debe tener un filo “duro”, y lo que no se debe cortar (a tope) debe ser viscoso y elástico. La forma más sencilla y popular de lograr este efecto es el endurecimiento desigual. Para hacer esto, tome una hoja forjada hecha de acero para herramientas común y aplique una capa de arcilla en la culata, dejando la hoja y la punta abiertas. Al borde inferior del revestimiento se le da una forma ondulada, después de lo cual se seca la arcilla. Luego se calienta la cuchilla hasta la temperatura de enfriamiento y se sumerge junto con el recubrimiento en el líquido de enfriamiento. La conductividad térmica de la arcilla es baja y, por tanto, incompleta, se produce un endurecimiento "blando" de las zonas cubiertas por la arcilla, mientras que la cuchilla se endurece "en seco". Al endurecer de esta manera acero al carbono tipo U10, la dureza en la hoja alcanza 64HRC, y en la culata, sólo 45HRC, es decir, la dureza de un resorte. Después de un bajo revenido, todo el producto tiene buenas propiedades de corte y, al mismo tiempo, no se rompe con el impacto, a la vez que tiene buena elasticidad y tiene una línea de “jamón” (zona de transición). Después de esmerilar, pulir y grabar ligeramente, se revela esta zona, entre la hoja endurecida oscura y el lomo más claro. El ancho de la zona de transición depende del grado del metal. En una hoja de acero U10, el "hamon" es estrecho y claro, en una hoja de ShKh15, ancho y borroso. A partir de este método, la línea "hamon" recibió el nombre "temperline" en la literatura inglesa - línea de temperatura, y en la nuestra - "línea de endurecimiento" o simplemente "endurecimiento". Evidentemente, una línea ondulada, o mejor aún, dentada, no permite que la hoja se rompa en trozos grandes a lo largo del borde de la zona endurecida. Todo parece sencillo. ¡Pero! Si simplemente extiende arcilla sobre una hoja de acero, cuando se seque, la arcilla se agrietará y se caerá. Necesitas agregarle un poco de arena. Entonces la arcilla se caerá solo cuando se caliente en un horno o en una fragua. También es necesario agregar carbón triturado, que al mismo tiempo reduce la conductividad térmica de la arcilla. Pero incluso después de todos estos trucos, la capa saldrá despedida tan pronto como sumerjas la hoja en el líquido de enfriamiento. Yo lo hago más sencillo. Hago una cubierta a lo largo de la hoja con hojalata fina y la coloco en la culata. Lleno el espacio entre la cubierta y la hoja con arcilla, amianto y otros materiales, dependiendo de la conductividad térmica de la capa que se necesite. Seque y caliente como desee: ¡el revestimiento no tiene a dónde ir desde la carcasa! Sea como fuere, de una forma u otra se consiguió un endurecimiento desigual. Los estadounidenses dicen que así es como obtienen "hamon" en las katanas. Lo hacen, pero... no en Japón.
Método dos.
Tomemos una hoja de cualquier acero con bajo contenido de carbono como 20, 20X o incluso acero inoxidable 20X13, en general, una que no se vuelva quebradiza al endurecerse, pero que aumente su resistencia. Luego se aplica a la culata arcilla, una cubierta con arcilla, como en el primer método, o mezclas de moldeo a base de vidrio líquido utilizado en la industria. Una vez protegida así la culata, toda la pala se cementa, saturando la pala con carbón. Después de cementar y endurecer, la hoja se pule y se obtiene una línea de “jamón” afilada y claramente definida. Un lomo cerrado y una hoja desnuda terminan con contenidos de carbono dramáticamente diferentes, no solo diferentes estructuras de endurecimiento, por lo que la hoja difiere del lomo en el color y el brillo del metal inmediatamente después de un buen pulido. Es muy difícil distinguir estas hojas en apariencia de las mejores japonesas. A altas temperaturas de carburación, se forma una red gruesa de cementita en la cuchilla, lo que le confiere una dureza muy alta, lo que permite cortar vidrio con esta cuchilla si se desea. Los carburos se cortan de una hoja muy afilada y sobre ella se forma la famosa microsierra de “acero de damasco”, que corta muy bien materiales fibrosos. Por ejemplo, carne o trozos de diversos tejidos arrojados al aire. Así describen los expertos alemanes la llegada de la línea "jamón" a Japón. El recubrimiento se aplicó a la culata y se calentó en una fragua "hasta que adquirió el color de la luna en una tarde de junio". La calefacción se realizaba con leña, siempre pino, carbón. El hecho es que el carbón de pino carboniza fuertemente el metal, produciendo una llama reductora. A una temperatura de aproximadamente 1150 °C, la carburación se produce con bastante rapidez y la superficie de la pala se satura con carbono hasta un 1,5-2,0%. Después del pulido, la malla de cementita da una superficie mate característica con un brillo brillante, por lo que el metal se llama acero "diamante". Sin embargo, diferentes expertos utilizan este término para diferentes aceros: por ejemplo, XB4 o P18, que están endurecidos a 67 HRC y con esta dureza cortan el vidrio como si fuera un diamante. Las palas se endurecieron directamente mediante calentamiento por carburación en agua corriente a temperatura de “febrero”, es decir, en agua helada. Después de un endurecimiento tan severo, la dureza es superior a 66HKS y el vidrio se corta con éxito. El vidrio de ventana es generalmente una especie de probador de dureza: a 64 HRC tiene rayones, a 65 unidades cruje ligeramente y a 66 HRC y más se escucha un crujido que agrada al oído del armero y se convierte en un silbido. En Japón, y en Asia en general, mediante cementación, a veces se obtenían varias imágenes en la superficie del hierro: dragones, personas, árboles, etc. d) El método para obtener tales imágenes en espadas y armaduras era incomprensible para "casi todos" en ese momento, y las leyendas sobre hojas de acero de damasco con un patrón de siluetas de personas, elefantes y otros animales y su supuesta calidad más alta se extendieron por todo el mundo. . Y estas imágenes se obtienen de forma muy sencilla: se cortan "ventanas" en el revestimiento con las formas deseadas y luego se cementa el producto. Este método es malo porque cuando se cementa en condiciones altas, se produce un crecimiento de grano y la capa endurecida cementada es pequeña, por lo tanto, con impactos fuertes, la capa cementada se rompe y se astilla, por lo que no se pueden obtener espadas de la más alta calidad con este método.
Método tres.
Aquí nos acercamos más a la esencia de fabricar las mejores hojas de damasco, porque entra en juego la soldadura por forja. Este método tiene muchos cientos de años y se utilizó en todas partes, desde Roma hasta Novgorod. Su esencia es que se soldó una hoja de acero a la base blanda a tope mediante soldadura de forja. Sin embargo, los japoneses no parecían fabricar sus espadas de esta manera, y al resto, lo siento, les importaba un carajo la línea "hamon". Después de todo, una línea es sólo un borde, un límite de algo. En nuestro caso, esta es la frontera entre el acero duro y resistente y el hierro dulce. En Japón, la parte dura de la hoja se llama “yakiba” y es su tamaño y forma, así como su estructura, los que determinan las propiedades de combate de la hoja. Por estructura me refiero aquí al color, el brillo, así como la presencia o ausencia de un patrón, y si hay un patrón de damasco, entonces su forma y tamaño. Como puede ver, no todo es tan simple: ¡una "línea de endurecimiento" y listo! Por cierto, algunos de nuestros colegas estadounidenses no templan en absoluto sus espadas "japonesas". Y la razón es la siguiente: estos artesanos sueldan sobre la base de hierro, mediante soldadura eléctrica o con gas, aleaciones resistentes al desgaste del tipo "sorbita", que incluso sin endurecerse tienen una dureza de más de 60 HRC. Por supuesto, de esta forma podrás conseguir un “yakiba” de la forma que desees. Y, por supuesto, los japoneses no hicieron eso.
Método cuatro.
El método japonés clásico consiste en forjar placas de hierro dúctil soldadas a una placa de acero por dos o incluso tres lados. Además, si los revestimientos sólo a veces estaban hechos de metal estampado, entonces la parte de la hoja, por regla general, era de acero de damasco. Hay muchas variedades de este método, pero es obvio que obtener una línea de "jamón" no es un fin en sí mismo, ya que es solo un reflejo de la esencia interna: el diseño de la cuchilla. He visto y leído sobre muchas espadas samuráis. Según el diseño de la pala, se pueden dividir en tres tipos.
Primera vista. Las placas viscosas están soldadas a una placa de acero o damasco por ambas caras, y tanto las placas como la varilla son planas y rectangulares. El espesor de la varilla es de 1/3 a 1/2 del espesor de la hoja. Debido a su simplicidad, este diseño es muy popular incluso ahora. Tanto en Japón como en Europa los cuchillos se fabrican de esta manera. Pero para las espadas es más adecuado otro diseño (segundo tipo). Esta sección transversal de la pala se puede obtener de dos formas. En primer lugar, a la varilla cónica se pueden soldar placas cónicas o alternativamente placas planas. En segundo lugar, debido a las características del flujo de metal durante la forja, el paquete soldado tiene la sección transversal que se muestra en la Fig. 4. Dicho paquete se corta a lo largo de forma ligeramente oblicua, obteniendo espacios en blanco para dos espadas. De la geometría de la sección se desprende que una espada de este diseño tiene mayor resistencia a los golpes, ya que tiene poco acero y mucho hierro en la culata, y viceversa en la hoja. Tercer tipo. En este caso, la culata se suelda al eje de la cuchilla mediante soldadura de extremo, y solo entonces se sueldan los revestimientos. Utilizo esta opción sólo cuando el acero de la hoja es muy bueno y es necesario guardarlo. Aunque una vez mi alumno forjó una katana a partir de un paquete de este tipo para que hubiera hierro en la hoja y acero damasco con 200 mil capas en la culata. Bueno, ¡sucede! Todos los diseños tienen una cosa en común: una hoja dura y resistente y forros suaves y viscosos. No hace falta decir que la calidad de una pala está determinada no sólo por su diseño, sino también por la calidad del metal con el que está forjada. Y aquí me uno a los historiadores de armas que consideran que el acero damasco japonés en capas es lo mejor de lo mejor. Bulat es acero estampado, es decir. acero, en cuya superficie la estructura del metal es visible a simple vista. El acero Bulat se puede fundir o soldar, es decir, algunos se producen mediante fundición y otros mediante soldadura por forja. La soldadura de acero de damasco se denomina comúnmente acero de Damasco. En nuestro país, el acero damasco fundido se llama simplemente acero damasco, pero en Occidente se llama wutz. El acero de Damasco son placas o fibras de acero duro y hierro dulce unidas en un monolito mediante soldadura de forja. Una hoja puede contener desde varias decenas hasta cientos de miles de dichas placas o fibras. Estas placas se denominan de manera bastante convencional capas. Para distintos fines, es decir, para distintos tipos de armas y para distintas partes de la hoja, se utilizaba una gran variedad de tipos de acero de Damasco. Las variedades estuvieron determinadas por la época y lugar de fabricación, ya que está claro que el metal de la espada romana gladius del siglo III a.C. mi. Era muy diferente del metal del “shamshir” persa del siglo XVII d.C. mi. Pero toda la variedad de variedades se puede reducir a tres: cuchilla, forro y universal, que, por cierto, está más cerca de la cuchilla. De diferencias de propósito: diferencias de estructura. Todos han leído, y algunos incluso han visto, que alrededor del cinturón llevaba un sable hecho de buen Damasco. En las capas exteriores, más cargadas, deberían surgir tensiones de 300 kg/mm2, pero a lo largo del eje de la cuchilla casi no hay tensiones y la elasticidad no es tan importante. Sólo el acero de Damasco y el alambre para cables pueden soportar tensiones de 300 kg/mm2, manteniendo al mismo tiempo una buena tenacidad y una dureza baja. ¿Cuál es el motivo de la alta resistencia y tenacidad del acero de Damasco? Si no entramos en detalles teóricos aquí, entonces en la combinación de tales capas de acero y hierro, así como en su deformación conjunta durante la forja, durante la cual se produce un superrefuerzo del metal. La teoría sugiere que el acero debería ser lo más fuerte y duro posible, y las fibras blandas deberían ser lo más duras posible. ¡Esta marcada diferencia es fundamentalmente importante! El dualismo de la naturaleza es visible aquí: el bien y el mal, el blanco y el negro, lo duro y lo blando. De la combinación de los opuestos nace una nueva cualidad, y no sólo una suma de cantidades. Pero volvamos al acero damasco japonés. Al fabricar espadas samuráis, los herreros japoneses utilizaban su propio hierro con aleación de molibdeno, y el acero lo traían los "bárbaros del sur", desde China. Además, la forma de las primeras espadas y la tecnología para su fabricación también fueron tomadas de los “bárbaros”. Pero con el tiempo, se empezaron a producir espadas de formas originales a partir de acero chino y hierro fundido (!) utilizando tecnología original. Esta tecnología combinaba carburación y soldadura por forja. Al fabricar hojas de metal, durante la soldadura de las placas, se rociaban con hierro fundido triturado, que simultáneamente limpiaba las superficies de óxidos y producía carburación. A la temperatura de soldadura, el hierro fundido se funde y la carburación se produce de manera muy intensiva, y una capa relativamente delgada se satura con carbono, pero en una concentración alta: hasta 3-3,5% C. Además, el hierro fundido que ha cedido algo del carbón se espesa (su punto de fusión aumenta), por lo que al forjar un paquete, parte del hierro fundido no se exprime, sino que se “pega”. Así se realizan entre 10 y 15 soldaduras. El resultado es una alternancia de capas de hierro viscoso, acero y hierro fundido blanco extremadamente duro, es decir, la versión definitiva del acero de Damasco. ¡Y hay decenas de miles de estas capas! Las capas de hierro fundido enriquecidas con cementita forman largas líneas, la distancia entre ellas es pequeña, por lo que el “yakiba” resulta mate, y con un buen pulido se forma algo así como una rejilla de difracción, descomponiendo la luz solar en todos los colores de El arcoiris. La dureza de una hoja de este tipo es de aproximadamente 70 HRC: ¡eso es acero "diamante" para usted! El filo de estas espadas se puede evaluar mediante la siguiente leyenda: el herrero Murimasa clavó su espada en el fondo de un arroyo y las hojas de los árboles que flotaban sobre la hoja fueron cortadas en dos. Sólo el legendario herrero Wieland, antepasado de los herreros celtas, realizaba tales trucos. Bueno, tanto Murimasa como Wieland son los mejores maestros, estos son casos extremos. En general, una buena espada, según los conceptos de los samuráis, debía cortar a dos prisioneros atados espalda con espalda o un manojo de bambú duro en el cinturón. Los samuráis, debo decir, son generalmente personas bastante extrañas. Existe otra tecnología original para producir hojas de metal, que también se puede llamar "acero de damasco japonés". Con esta tecnología, el maestro hace un "sándwich" a partir de gruesas placas de revestimiento y recoge el núcleo de piezas de hierro y hierro fundido. Este paquete se suelda y se forja a una temperatura observada con mucha precisión (si no se calienta lo suficiente, el paquete no se soldará y el sobrecalentamiento hará que el hierro fundido se desmorone). El resultado es un “yakiba” de una forma única y extraña. Algo similar se obtuvo en el norte de la India y este metal se llamó “farand”, pero se obtuvo utilizando una tecnología completamente diferente, de la que no se habla aquí. Como puede ver, "jamón" no es una "línea de endurecimiento", y el acero damasco japonés no es acero damasco en absoluto, sino acero damasco, y si es acero damasco, entonces no es japonés, como es el caso de " lejos”.