Asmeņu izgatavošana pašdarinātā smēdē (41 foto). Zobena izgatavošana: tehnoloģiju un materiālu apraksts Metāla kalšana ar savām rokām zobenu

Asmeņu kalšana ir diezgan aizraujoša nodarbe, bet ar ko sākt?
Diemžēl mūsu valstī praktiski nav īpašas literatūras par šo tēmu. Šis raksts ir sava veida informācijas apkopojums no daudziem avotiem: grāmatas par kalēju, publikācijas internetā, personīgā pieredze. Tāpēc apgalvojumi, piemēram, “es to kaut kur lasīju”, netiek pieņemti. Raksts tika rakstīts cilvēkiem, kuriem nav iespējas izsijāt visu drukāto materiālu, bet kuri ļoti vēlas izgatavot nazi.

Kur sākt? Lai to izdarītu, mums jāizlemj, kam mums ir nepieciešams kalums. Ja laiku pa laikam reizi sešos mēnešos izkalam nelielu asmeni, tad mums nav nepieciešams daudz apjomīga aprīkojuma, šī ir minimālā iespēja. Ja nolemjat daudz laika veltīt kalšanai un cerat sasniegt noteiktus rezultātus, ir jēga pakāpeniski iegādāties profesionālu aprīkojumu. Jūs nevarat ietaupīt naudu par to. Šī ir maksimālā iespēja.

KALŠANAS DARBNĪCAS IEKĀRTAS

Kalti var būvēt no jebkura veida būvmateriāliem: ar mālu pārklātiem stieņiem, baļķiem, dažāda veida akmens un ķieģeļiem, plēnes blokiem, betona un arī metināta dzelzs. Iepriekš zemnīcās un alās atradās kalti. Jumti tika izgatavoti kā vienslīpu, divslāņu un slīkšņu jumti un pārklāti ar velēnu, salmiem, jostas rozi, dēļiem, dakstiņiem, jumta filcu, šīferi un dzelzi. Bet labāk, protams, celtniecībai izvēlēties ugunsdrošu materiālu: ķieģeli, akmeni un jumtu noklāt ar dzelzi, šīferi vai dakstiņiem. Kaltu izmēri var būt no 2X1,5 līdz 10X5 m vai vairāk, un augstums no 2 līdz 4 m.

Ja jūsu vasarnīcā ir iespējams uzbūvēt nelielu kalti, tad tas, protams, ir ļoti labi - tas jums kalpos daudzus gadus. Bet, ja tas nav iespējams, tad nevajag izmisumā, var iztikt ar vienkāršu šķūnīti vai noorganizēt kalēju vietu brīvā dabā. Vieta smēdei izvēlēta lielāka - vismaz 12-15 m2. Veģetācija uz tā tiek noņemta, un augsne ir labi sablīvēta. Vēlāk pēc iekārtu uzstādīšanas var ieklāt māla grīdu vai betonēt. Pie tukšas mājas sienas labāk uztaisīt nojumi. Lai to izdarītu, jums jāuzstāda divi (vai četri) pīlāri un jāuzliek tiem slīps jumts. Lai izveidotu kalti, varat izmantot komerciāli pieejamus būvmateriālus. Atbalsta pīlāriem, uz kuriem tiks liktas grīdas sijas, jābūt izgatavotiem no nedegošiem materiāliem - azbestcementa vai tērauda caurulēm, kā arī ķieģeļu mūra. To augstums ir vismaz 2,6 m Sānu sienas ir izgatavotas no plakanām vai gofrētām azbestcementa loksnēm. Tie ir balināti no iekšpuses. Virs kaluma ir uzstādīts izplūdes pārsegs. Vasarā šādā telpā nav karsts, jo ventilācija notiek dabiskās gaisa cirkulācijas dēļ caur plaisām un spraugām konstrukcijā un izplūdes pārsegā, un ziemā to sasilda krāsns radītais siltums. Tomēr metināšanas darbi jāveic ārpus telpām.
Telpas amatieru kalumam vēlams izvietot tālāk no dzīvojamām ēkām. Ja tas nav iespējams, darbnīcu var organizēt divās zonās: metālapstrādes darbnīcu var novietot mājas vai šķūņa dzīvojamā daļā, bet “karsto” darbnīcu var novietot zem nojumes noteiktā attālumā. Šajā gadījumā nav nepieciešama ventilācijas iekārta un labāk tiek nodrošināta ugunsdrošība.

Iekārtojot un aprīkojot atslēdznieku darbnīcu, ir jāvadās pēc lielākās ērtības prasībām, ņemot vērā materiālās iespējas. Darbnīcas platībai vismaz 10 m2 jābūt sausai un gaišai. Ja nav dabiskā apgaismojuma, nodrošiniet labu apgaismojumu ar dienasgaismas spuldzēm, bet darba zonā - vietējo apgaismojumu ar kvēlspuldzēm. Metālapstrādes ceha pamataprīkojums ir metālapstrādes darbagalds ar izmēriem 60-70X120-150X X 80-85 cm ar skrūvspīlēm un atvilktnēm instrumentu glabāšanai, elektriskais asināmais ar maināmu riteņu komplektu, elektriskā urbjmašīna, elektriskā metināšanas iekārta, un metālapstrādes instrumentu komplekts.
Kaluma pamataprīkojums sastāv no kaluma, laktas, kaluma skrūvspīles, ūdens trauka un iztaisnošanas plāksnes. Plāksne ar izmēriem 50x50 cm ir izgatavota no lokšņu tērauda, ​​kuras biezums ir vismaz 25 mm. Uzstādiet to uz kurpes, kas metināta no stūra, vēlams, lai viens no leņķiem būtu 90°. Ūdens trauks ir ierakts zemē – tā tas ātrāk atdzisīs.

Apkures ierīces.
Lai uzsildītu metālu līdz kalšanas temperatūrai, mums ir nepieciešama sildīšanas ierīce. Klasiskajā versijā tā ir kalēja smēde.

Stacionāras krāsns pamats ir pjedestāls (gulta, gulta, galds), kas kalpo pavarda un apsildāmo sagatavju novietošanai. Parasti kaluma pjedestāls tiek uzstādīts kaluma aizmugurējās (galvenās) sienas centrā no ieejas. Pjedestāla augstumu nosaka kalēja augstums, pamatojoties uz sagataves pārvietošanas ērtību no kaluma uz laktu un aizmuguri, un tas ir vienāds ar 700-800 mm, un horizontālās virsmas laukums. “galds” parasti ir vienāds ar 1X1,5 vai 1,5x2 m Kaluma pjedestāls var būt no ķieģeļiem, zāģakmens vai dzelzsbetona, kastes formā, kuras sienas ir no baļķiem, dēļiem, ķieģeļiem vai akmens, un iekšpuse ir piepildīta ar šķeltu mazu akmeni, smiltīm, māliem un sadedzinātu zemi. Galda augšējā horizontālā daļa ir izlīdzināta un, ja iespējams, izklāta ar ugunsizturīgiem ķieģeļiem.
Pjedestāls var būt arī atliets (46. att.), metināts vai saliekams, un galda virsmu var izklāt ar ugunsizturīgiem ķieģeļiem un apmales ar metāla stūri.
Galda centrālo vietu ieņem pavards jeb kaluma ligzda, kuru var novietot gan centrā, gan pie kaluma aizmugurējās vai sānu sienas.
Kurtuve ir vieta, kur attīstās augstākā temperatūra, tāpēc tās sienas parasti ir izklātas ar ugunsizturīgiem ķieģeļiem un pārklātas ar ugunsizturīgu mālu. Ligzdas izmērus nosaka kaluma mērķis un apsildāmo sagatavju izmēri. Centrālajai ligzdai parasti ir apaļa vai kvadrātveida forma, 200x200 vai 400x400 izmērs un 100-150 mm dziļums. Lai radītu dažāda veida liesmas, jāizmanto vairākas restes ar dažādu formu caurumiem gaisa caurlaidībai. Vienmērīgi izvietoti apaļie caurumi (47. att., b) veicina lāpas liesmas veidošanos, caurumi ar rievām (47. att., c, d) - šauri un iegareni. Virs stacionārās krāsns ir uzstādīts lietussargs, lai savāktu un noņemtu dūmus un gāzes no kaluma, kam var būt dažāda konstrukcija. Lietussarga apakšējās ieejas izmēri parasti ir vienādi ar kaluma galda izmēriem. Ēkas siena tiek izmantota kā lietussarga aizmugurējā siena. Lietussargus parasti izgatavo no 0,5-1,5 mm biezas lokšņu dzelzs.
Lai labāk uztvertu dūmus un gāzes, virs kurtuves augstumā H = 400-^800 mm tiek uzstādīti lietussargi (skat. 46. att.), un precīzs augstums tiek noteikts jau uz vietas atkarībā no krāsns individuālajām īpašībām - sprādziena spēks, izplūdes caurules augstums un izmēri un citi parametri. Dažos gadījumos lietussargi ir aprīkoti ar nolaižamiem spārniem. Metāla lietussargu trūkums ir tas, ka tie diezgan ātri izdeg, turklāt to remonts ir sarežģīts un laikietilpīgs.
Lietussargi no ugunsizturīgiem ķieģeļiem ir uzticamāki un izturīgāki (48. att.). Tomēr ķieģeļu lietussargi ir daudz smagāki par metāla, un lai tos atbalstītu, ir nepieciešams stingri iestrādāts metāla rāmis, kas veidots no stūriem vai kanāliem, un dažreiz papildu balsti stūros. Neskatoties uz plaši izplatīto atklāto kalumu izmantošanu kalšanā, to efektivitāte (sagataves sildīšanai nepieciešamā siltuma daudzuma attiecība pret kopējo siltuma daudzumu, kas iegūts kurināmā sadegšanas rezultātā) ir ļoti zema un sastāda 2-5%. Ir konstatēts, ka, lai uzsildītu 1 kg metāla līdz kalšanas temperatūrai, nepieciešams 1 kg ogļu. Turklāt metāla tieša kontakta ar akmeņoglēm rezultātā tiek piesātināta sakarsētā metāla pelēkā virsma, kas pasliktina kaltu izstrādājumu mehāniskās īpašības. Tāpēc kalēji sāk likt sagataves smēdē, kad ogles labi uzliesmo un sērs izdeg. Lai palielinātu atklātā kaluma efektivitāti, kalēji, izmantojot ogļu spēju saķepināt augstas temperatūras ietekmē, virs pavarda izkārto kupolveida saķepinātas ogles “vāciņu”, kurā ievieto sagataves. Rezultātā sagataves ātrāk uzsilst un mazāk oksidējas.
Papildus “cepurei” kalēji parasti virs pavarda izgatavo krāsni no vairākiem ķieģeļiem.
Diemžēl apstākļi nereti neļauj uzstādīt stacionāru kalti, bet varam izgatavot portatīvo. Pārnēsājamās krāsnis ir pilnībā metinātas vai saliekamas konstrukcijas, ko izmanto mazu sagatavju un asmeņu sildīšanai. Pārnēsājams kalums var būt maza izmēra un izgatavots no metāllūžņu materiāliem.

Degviela.
Apstrādājamo priekšmetu karsēšanai kalēji izmanto dažāda veida kurināmo: cieto, šķidro un gāzveida.Cieto kurināmo visplašāk izmanto mazajos kalumos - malku, kūdru, ogles un koksu.
Ogles līdz 18. gadsimta vidum bija galvenais degvielas veids, un šobrīd to ražo tik maz, ka praktiski neizmanto sagatavju apsildīšanai. Tomēr, ja ir nepieciešama nelielu sagatavju mērena karsēšana, vislabāk to darīt uz oglēm, kurām jābūt labi sadedzinātām, blīvām, cietām, ne pārāk ātri, un ar spīdīgu lūzumu un “zvanām”. 1 m3 labas ogles masa irdenā pildījumā ir vienāda ar: ozols un dižskābardis - 330 kg, bērzs - 215 kg, priede - 200 kg, egle - 130 kg.
Kokss Visplašāk to izmanto kalumos, lai apsildītu sagataves, jo tajā ir salīdzinoši zems sēra un fosfora saturs un augsta siltumspēja.
Ogles izmanto, ja nepieciešams uzsildīt sagataves līdz augstai temperatūrai. Labas kvalitātes oglēm, sadedzinot, vajadzētu radīt īsu liesmu un labi saķepināt. Ogļu blīvums ir 1,3 t/m3, un 1 m3 masa irdenā pildījumā ir 750-800 kg. Oglēm jābūt melnām ar spīdumu valrieksta lielumā. Kalēji šo ogļu veidu sauc par “riekstu”.
Šķidrā degviela - tā ir eļļa, tās destilācijas produkti (benzīns, petroleja utt.) un atlikuma eļļas. Kalvēšanā visplašāk izmanto mazutu, kas ir salīdzinoši lēts un ar augstu siltumspēju.
Gāzveida degviela (dabasgāze) arvien vairāk tiek izmantota kalumos, jo tā ir salīdzinoši lēta, ar augstu siltumspēju, viegli sajaucas ar gaisu, pilnībā sadedzina un, galvenais, nesatur toksisku oglekļa monoksīdu.
Tiem kalējiem un kalēju entuziastiem, kuriem nav iespējas izmantot šķidro vai gāzveida kurināmo sagatavju apsildīšanai vai iegādāties ogles vai koksu, mēs apsvērsim kokogļu ražošanas metodes.
Ogļu sagatavošana “Kaudzes” (42. att.) tiek sakārtotas mežā pēc iespējas tuvāk koku ciršanas vietai, no vēja aizsargātā vietā un netālu no ūdens. Vispirms izlīdziniet laukumu, notīriet to no kūdras un sablīvējiet augsni. Pēc tam pa vidu tiek iedzīti trīs mietiņi un ar dēlīšiem atstumti, kā rezultātā veidojas vertikāla caurule. Uz zemes ap cauruli tiek uzbērts uzliesmojošu materiālu (skaidas, sausi zari, bērza mizas) uzbērts uzbērts uz otras baļķi 1-1,5 m augstumā Virs šīs rindas ir uzstādīts otrs, bet virsū - horizontāli. baļķi un zari veido tā saukto “vāciņu” . Tad visa kaudze tiek pārklāta ar lapu, sūnu un kūdras slāni un pārklāta ar smiltīm un zemi ar ogļu gruvešiem. Šajā gadījumā ir jānodrošina, lai riepa nesasniegtu zemi. Tālāk kaudzes pamatnē uz vēja pusi liek sausus zarus un aizdedzina. Kad baļķu dibens uzliesmo, kaudzes pamatne ir cieši nosegta un degšana turpinās ar ļoti mazu gaisa piekļuvi. Vienmēr ir jāuzrauga riepas izmantojamība. Degšanas process ilgst 15-20 stundas un tiek uzskatīts par pabeigtu, kad no ventilācijas atverēm parādās zili dūmi. Pēc tam visas ventilācijas atveres tiek aizvērtas un kaudze tiek atdzesēta vairākas stundas. Tad viņi izjauc riepu un sadala lielus gabalus. Jāpatur prātā, ka kokogles tilpums ir 2 reizes mazāks par malku un pēc svara - 4 reizes. Jūs varat sakārtot "kaudzes", kā parādīts attēlā. 43. Uz līdzenas, no vēja aizsargātas vietas paralēli 30-40 cm attālumā vienu no otra novieto divus 1 m garus un 12-15 cm biezus baļķus un aizpildiet atstarpi starp tiem ar sausām skaidām un skaidām (a ). Tad viņi izveido “kaudzīti” (b, c). Pamazām “kaudzīte” iegūst puslodes formu (d). Tad malku no visām pusēm apber ar slapjiem salmiem un apber ar zemes kārtu un apber ar velēnu 10 cm biezumā, apakšā atstājot neaizpildītu jostu 20 cm augstumā.Pēc tam logu starp apakšējiem paralēlajiem baļķiem notīra un skaidas tiek aizdedzinātas. Tiklīdz malka deg, logs tiek cieši noslēgts ar salmiem un pārklāts ar zemi. Ja kaut kur degšanas procesā sāk izlauzties liesma, tad šī vieta ir jāpārklāj ar salmiem un jāpārklāj ar zemi. Pēc 10-12 stundām malka sadeg un visa kaudze tiek noklāta līdz pamatnei ar plānu zemes kārtu, lai tālāka degšana notiktu bez gaisa pieejamības. Pēc 3-4 stundām ogles ir gatavas. Kaudzīte tiek grābta, ogles aplaistītas, lai beigtu degt, un savāktas. Vienkāršāks veids, kā ražot kokogles "tranšejās". Baļķus cieši ievieto 1,5-2 m garā un aptuveni 0,5 m dziļā tranšejā. Zemāk, zem apaļkokiem, jāizklāj mazas skaidas un skaidas. Tad tranšeju pārklāj ar dzelzs loksnēm, virsū uzber smiltis un zemi. Vienā tranšejas pusē ir logs, pa kuru tiek aizdedzināta šķelda, bet otrā ir logs dūmu izkļūšanai. Pēc malkas aizdegšanās aizveriet logus un degšana turpinās bez gaisa piekļuves. Jāpatur prātā, ka apstrādājamo detaļu sildīšanai labāk ir izmantot kokogli, kas izgatavotas no ozola, kļavas, dižskābarža un bērza.

Iededziet kalti šādi. Krāsnī uz pavarda dēļa ieber plānu ogļu kārtu, virsū uzliek skaidu un mazu ar petroleju samitrinātu koka skaidu kārtu. Virsū liek nedaudz sausas malkas. Uz degošās malkas uzlej vēl vienu ogļu kārtu un sākas pūšana. Tiklīdz ogles ir karstas, varat sākt apstrādājamo priekšmetu karsēšanu. Periodiski ogles aplej ar ūdeni, veidojot virspusē garoziņu, kas saglabā augsto temperatūru degošās masas iekšpusē. Pelni no sadegušas koksnes un oglēm izplūst caurulē. Korpusu periodiski attīra no pelniem. Lai to izdarītu, tuyere apakšdaļa ir aprīkota ar tā saukto apakšējo vāku.

Pūtēju ierīces. Metālu un sakausējumu karstā kalšana kļuva iespējama tikai tad, kad parādījās uzticamas pūšanas ierīces. Pirmās šādas “ierīces” bija vergi, kas caur niedrēm vai koka caurulēm pūta ugunī. Laika gaitā cilvēki sāka izmantot dzīvnieka - kazas vai auna - ādu (kažokādu), lai ugunī pievadītu gaisu, ko noņēma ar “zeķi”, t.i., pilnībā. Visi caurumi, izņemot divus, ādā tika noslēgti; vienā caurumā tika ievietota māla caurule - sprausla, bet otrs caurums kalpoja gaisa iesūkšanai ādā. Vīrietis pacēla daļu ādas aiz bedrītes malas, un ādā iekļuva gaiss. Pēc tam viņš ar plaukstu aizvēra caurumu un, piespiežot ādu, izlaida gaisu ugunī. Tā radās pirmās pūšanas ierīces - plēšas, kas ar dažādām izmaiņām pastāvēja līdz 20. gs. Mūsdienās labi "pūtēju" vergi ir dārgi, bet mēs šiem nolūkiem varam izmantot putekļu sūcēju, kompresoru vai elektrisko ventilatoru.

Apstrādājamo detaļu sildīšanai varat izmantot arī pūtēju.

Tas ir uzstādīts iepriekš sagatavotā bedrē, un blakus ir novietota neliela plīts, kas izgatavota no ugunsizturīgiem ķieģeļiem. Jūs varat uzbūvēt konstrukciju, kurā pūtējs atradīsies zem krāsns, dodot kalējam lielāku pārvietošanās brīvību. Lai to izdarītu, ķieģeļus novieto uz to galiem, uz tiem uzliek režģi un uz tā uzstāda četrus ķieģeļus krāsns formā. Šajā padziļinājumā ielej ogles. Pūtējs tiek novietots zem režģa, izmantojot cauruli. Šajā gadījumā sagataves ievieto spraugā starp ķieģeļiem.

KALŠANAS INSTRUMENTI UN PIEDERUMI

Galvenais atbalsta kalšanas instruments ir lakta sver 100-150 kg, izgatavots no oglekļa tērauda. Laktas iedala bezragajos, vienragajos un divragajos. Visērtākais ir divragainais.

Laktas augšējo virsmu sauc par clypeus jeb seju, bet apakšējo virsmu sauc par pamatni. Virspusei un korpusam jābūt rūdītam un pulētam, bez plaisām un iespiedumiem. Pretējā gadījumā uz karstās sagataves var palikt pēdas. Uz laktas priekšējās virsmas ir kvadrātveida caurums, parasti 30 mm liels, instrumentu un piederumu uzstādīšanai. Smailo laktas daļu (ragu) izmanto riņķu locīšanai un iztaisnošanai, bet pretējo plakano daļu (aste) locīšanai taisnā leņķī.
Turklāt laktas var izmantot arī netiešiem mērķiem.

Ir vairāki veidi, kā piestiprināt laktas.

Tradicionālā metode ir tā montāža uz koka klucīša - krēsla. Šim nolūkam tiek izmantotas cietkoksnes sagataves ar diametru 500-600 mm - ozols, bērzs uc Krēsla augstums kopā ar laktu ir aptuveni 75 cm, t.i., laktas sejai jābūt līmenī kalēja nolaistās rokas īkšķis. Ja nav iespējams iegādāties cietu klāju, tad krēslu var izgatavot no atsevišķiem stieņiem, kas piestiprināti ar tērauda stīpām.
Ja nevarat iegādāties īstu laktu, varat izmantot jebkuru piemērotu tērauda sagatavi ar plakanu virsmu, sliedes gabalu vai I-siju.

Kalēji strādā ar karstu metālu. Apstrādājot, karstā sagatave jātur noteiktā stāvoklī. Ja darbam ar jebkuru instrumentu pietiek ar vienu roku, apstrādājamo priekšmetu var turēt ar otru roku, izmantojot knaibles. Lai knaibles cieši piegultu dažādu konfigurāciju izstrādājumiem, to spīlēm tiek piešķirtas dažādas formas. Piemēram, ir ērtāk turēt cilindrisku sagatavi, izmantojot knaibles ar spīlēm pusgredzenu formā.

Pēc sūkļu formas knaibles iedala garenvirziena, šķērsvirziena, garenvirziena un speciālās. Ja knaibles žokļu izmērs izrādās nedaudz lielāks par sagataves izmēru, tiek izmantots šis triks. Knaibles spīles tiek uzkarsētas kaltā, tās satver apstrādājamo priekšmetu un ar rokas bremzes sitieniem iespiež spīles sagataves formā. Kalēja knaiblēm jābūt vieglām, ar gariem, atsperīgiem rokturiem. Lai darba laikā droši noturētu sagataves, amatnieki pievelk knaibles rokturus ar speciālu savilkšanas gredzenu (izklājumu). Īstas knaibles, kā likums, nav iespējams iegādāties, taču tās var izgatavot pats, kalējs sāk ar knaibles izgatavošanu, šis darbs nav viegls, bet pēc knaibles lietošanas naža kalšana liksies kā bērnu spēle.

Lai strādātu ar instrumentu, abām kalēja rokām jābūt brīvām, tāpēc karstu sagatavju nostiprināšanai izmanto krēsla skrūvspīli.

Šāds skrūvspīlis ir nostiprināts ar masīvām skrūvēm vai skrūvēm uz sola galvenā atbalsta. Mehāniķa darbagalds ir nepieciešams jebkurā kalumā, jo, lai kaltais izstrādājums nonāktu gatavā formā, pie tā bieži ir jāstrādā ar metālapstrādes instrumentu. Visērtāk ir novietot skrūvspīti tā, lai attālums starp grīdu un žokļu augšējo līmeni būtu 90-100 cm.
UZ sitaminstruments ietver āmurus – rokas bremžu āmurus, kaujas āmurus un veseri. Rokas bremze ir kalēja galvenais darbarīks, ar kuru viņš kaļ sīkus izstrādājumus. Kalējus, kas strādāja bez palīgiem (āmuriem), sauca par "vienroku" un šajā gadījumā kalti "ar vienu roku". Parasti rokas bremžu rokturi sver 0,5-2 kg, bet kalēji bieži izmanto smagākus rokas bremžu rokturus, kas sver līdz 4-5 kg. Rokas bremžu rokturiem ir dažādas galvas formas. Tādējādi, lai kontrolētu kalšanas procesu, strādājot ar āmuriem, kalēji izmanto rokas bremzes rokturus ar vieglu galvu, kuras aizmugurē ir sfēriska forma. Izstrādājumu kalšanai kalēji izmanto rokas bremzes rokturus ar smagu galvu un ķīļveida garenisku vai šķērsvirziena aizmuguri. Šī rokas bremzes galviņas forma ir universālāka, jo kalēji papildus darbam ar uzbrucēju strādā arī ar aizmuguri - paātrinot metālu. Rokas bremžu galviņas tiek izgatavotas kalšanas veidā no oglekļa un leģētiem tēraudiem (tēraudi 45, 50, 40X), darba virsmas (pārlūšana un aizmugure) tiek termiski apstrādātas līdz cietībai 48-52. Rokturi ir izgatavoti no plānslāņa koka (skābenis, kļava, kizils, bērzs, pīlādži, osis) ar garumu 350-600 mm. Rokturiem jābūt gludiem, bez plaisām un ērti jāieguļ rokā. Kara āmuri ir smagi divu roku āmuri, kas sver 10-12 kg. Kara āmuru galviņas ir trīs veidu: ar vienpusēju ķīļveida aizmuguri, ar abpusēju garenisku vai šķērsvirziena aizmuguri.

Galvas apakšējā darba virsma - trieciens - ir paredzēta galvenajai kalšanai, un augšējā ķīļveida aizmugure ir paredzēta metāla paātrināšanai gar vai pāri sagataves asij. Āmura galvas materiāls ir tērauds 45, 50, 40X, U7, galvas un muguras cietība ir 48-52 līdz 20-30 mm dziļumam. Āmura rokturis ir izgatavots no tāda paša veida koka kā rokas bremze, un roktura garums tiek izvēlēts atkarībā no āmura galvas svara un āmura augstuma un ir vienāds ar 70-95 cm. Kalējs strādā ar vienu vai divus āmurus sauc par “divu roku” vai “trīs roku”. Darbs ar āmuriem trīs rokās tiek veikts sarežģītā lielu izstrādājumu kalšanas laikā. Āmurs ir smags (līdz 16 kg) āmurs ar plakaniem uztvērējiem, izmanto smagiem kalšanas darbiem, kur nepieciešams liels triecienspēks.Visiem triecieninstrumentiem jābūt maksimāli uzticamiem, Strādājot īpaša uzmanība tiek pievērsta roktura nostiprināšanai ar galvu.Atveres forma āmura galvā - “stādīšanai”, kur tiek ievietots rokturis, jābūt elipsveida un slīpumam no vidus līdz sānu malām 1:10. Tas atvieglo roktura ievietošanu un nodrošina tā drošu stiprinājumu pēc braukšanas. Prakse ir pierādījusi, ka Visdrošākie metāla ķīļi ir tie, kas iekļūst dziļumā, kas vienāds ar 2/3 no āmura galvas platuma, un ķīlis ir jāiedzen slīpi pret vertikālo asi, kas ļauj koksni atbīdīt 2 lidmašīnas.
Strādājot ar kaujas āmuriem, tiek izmantoti trīs veidu sitieni: viegls vai elkonis (a), vidējs vai plecs (pleca sitiens) (b), spēcīgs vai eņģes, kad āmurs apraksta pilnu apli gaisā (c ).

Kaljot lielas metāla masas un veicot masīvu detaļu kalšanas metināšanu, āmuri izmanto uzmontētus sitienus.

Asmens kalšana.

Tērauda kalšana ir termiskās apstrādes procesa sākumposms, kurā ne mazāka uzmanība kā kalšanai jāpievērš sagataves darba temperatūrai. Īpaša uzmanība jāpievērš tam, lai temperatūra nenokristu zem temperatūras robežas, kad pārdzesēšanas dēļ tēraudā sāk veidoties iekšējie spriegumi. Ir tehnika, ko japāņi sauc par “slapjo kalšanu”. Tas ietver laktas un āmura virsmas mitrināšanu ar ūdeni kalšanas laikā. Šajā gadījumā ūdens nedzesē apstrādājamo priekšmetu, bet veicina katlakmens atdalīšanos no virsmas, neļaujot tai “iebraukt” asmenī. Atšķirībā no karstā tērauda, ​​katlakmens nav kaļams un atstāj pēdas (“krāterus”) uz virsmas.
Kalšanu ērtāk sākt, veidojot kātu. Bet vispirms jums ir jāiegūst iepriekšēja sagatave; ja jums ir stienis, tad pārveidojiet to taisnstūrī (kvadrātveida) un pēc tam sagrieziet to vajadzīgā biezuma sloksnē ar pielaidi apstrādei. Asmeni ir ērti izlīdzināt un pārbaudīt, pirms to atkal ievietojat kalumā sildīšanai, lai pēc tā izņemšanas no kaluma netērētu tam laiku. Īpaša uzmanība jāpievērš sagataves novietojumam - tas jānovieto stingri paralēli laktas plaknei. Āmura galvai ir jādarbojas uz virsmu ar visu savu plakni: pretējā gadījumā asmenī veidojas nevienmērīgi deformētas zonas, kuras pēc tam tiek nostiprinātas (veidojot iekšējās neviendabības). Pēc tam, paņemot sloksnes sagatavi, atkāpieties vajadzīgajā attālumā

un veiciet “pārrāvumu”, sitieni tiek pielikti apstrādājamās detaļas malai abās pusēs, lai panāktu pakāpenisku pāreju no asmens korpusa uz kātu.

To var izdarīt ar asu āmura pirkstu vai izmantojot atbalsta instrumentu. Pēc tam kātam atdalīto daļu velciet uz konusa.

Tas arī viss, kāts gatavs un tagad ar knaiblēm var rīkoties, bet vēlāk modificēt ar elektrisko asināmo.
Tagad mēs sākam veidot paša asmens korpusu. Lai to izdarītu, vispirms ir jāveido gals; to var izdarīt vai nu kaljot, vai vienkārši nogriežot pārpalikumu ar kaltu.

Noapaļojot asos stūrus un izlīdzinot līnijas, mēs iegūstam gatavu asmens kontūru.
Principā jūs varat apstāties un veidot nogāzes, izmantojot smilšpapīru. Bet jūs varat iet tālāk un atvilkt malu un izrotāt nogāzes ar kalšanu. Šeit jums jāņem vērā metāla izplešanās un sākotnējās sagataves platums ir mazāks par to, ko plānojat iegūt uz gatavā naža. Izplatīta kļūda, veidojot asināšanas plakni, ir sagataves pacelšana virs laktas. Šī plakne ir jākaļ uz apstrādājamā priekšmeta, kas atrodas uz laktas - kalšanai pretējā puse paliek plakana, kamēr jūs veidojat asināšanas plakni ar āmuru.

Ir lietderīgi sākt darbu, profilējot “neērto” pusi, un pēc pabeigšanas apgriezt apstrādājamo priekšmetu uz otru pusi. Ir ļoti svarīgi vienmērīgi izkalt abas asmens puses. Pretējā gadījumā nevienmērīgās struktūras dēļ asmens “izvedīs” vai izveidosies asimetrisks profils. Vēl viena izplatīta problēma ir sagataves izliekšanās. Vecā sakāmvārds par asmeni netrāpīt ir nepareizs. Jūs varat trāpīt pa asmeni, taču tam ir nepieciešama īpaša tehnika. Lai to izdarītu, izmantojiet laktu visā garumā, novietojiet uz tā izliekto daļu un noņemiet izliekumu ar viegliem sitieniem. Ja asmens jau ir izveidots, sitieni tiek veikti ar āmuru uz koka bloka - asmens un dibens nav bojāts. Pēc visām grūtībām un neveiksmēm jūs esat saņēmis asmens sagatavi, kas neskaidri atgādina jūsu sapņu nazi; jo mazāk būs jāveic slīpēšanas darbi nākotnē, jo labāk.

Pēc kalšanas un slīpēšanas ir jāveido kontūra un slīpumi, bet pašas griešanas malas biezumam jābūt vismaz 1 mm, lai izvairītos no tā “viļņošanās” rūdīšanas laikā, svarīgs punkts ir arī visu detaļu kopējā simetrija. un ietekmē iespējamās sacietēšanas deformācijas . Kaltam asmenim ir liels skaits iekšējo spriegumu, kas sacietēšanas laikā var izraisīt tā saliekšanos. Lai to samazinātu, pirms sacietēšanas asmens ir jāatlaidina. Novietojiet asmeni ar dibenu uz leju kaltā, uzkarsējiet asmeni līdz sarkanai krāsai ar vāju pūšanu, pēc tam izslēdziet pūšanu, atstājiet asmeni kopā ar kalumu atdzist uz nakti un pēc tam atpūtieties.
Nākamais naža ražošanas posms būs asmens termiskā apstrāde, apskatīsim to sīkāk.

Tēraudu termiskās apstrādes veidi un režīmi.

Atkarībā no tēraudu ķīmiskā sastāva, kalumu izmēriem un prasībām gatavām detaļām, kalumos var izmantot šādus tēraudu termiskās apstrādes veidus.
Rūdīšana sastāv no tērauda karsēšanas līdz noteiktai temperatūrai, turēšanas un pēc tam ļoti lēnas atdzesēšanas, visbiežāk kopā ar kalti vai krāsni.
Tērauda sildīšana atkausēšanai tiek veikta kaltē vai krāsnī. Lai, karsējot kalumā, no tērauda virsmas neizdegtu ogleklis, kalumus ievieto metāla kastēs, pārkaisa ar sausām smiltīm, kokogli vai metāla skaidām un uzkarsē līdz temperatūrai, kas nepieciešama attiecīgās tērauda markas atkausēšanai. . Karsēšanas ilgums tiek ņemts atkarībā no kalumu izmēra, aptuveni 45 minūtes uz katriem 25 mm lielākā šķērsgriezuma biezuma. Karsēšana virs atkausēšanas temperatūras un ilgstoša iedarbība šajā temperatūrā ir nepieņemama, jo ir iespējama rupji graudainas struktūras veidošanās, kas krasi samazinās metāla triecienizturību. Kalumu dzesēšanu var veikt nedaudz ātrāk nekā ar kalti un krāsni, ja izmantojat šādus ieteikumus. Augstas kvalitātes oglekļa konstrukciju tēraudi jāatdzesē līdz aptuveni 600 °C gaisā, lai iegūtu smalkgraudainu struktūru, un pēc tam, lai izvairītos no iekšējiem spriegumiem, dzesēšana jāveic lēnām krāsnī vai uzstādītā smilšu vai pelnu kastē. smēdē. Instrumentu oglekļa tēraudi jāatdzesē krāsnī vai smēdē līdz 670 °C, un pēc tam dzesēšanas ātrumu var paātrināt, atverot krāsns aizbīdņus un noņemot degvielu no kaluma.
Atkarībā no strukturālo transformāciju maiņas mērķa (stāvokļa diagramma parādīta attēlā).

Tiek izmantoti šādi atkausēšanas veidi.
Oglekļa tēraudu kalumus atdzesē ar ātrumu 50... 150 grādi/h, bet leģēto tēraudu - 20... 60 grādi/h. Rezultātā tiek mazināti iekšējie spriegumi metālā, tas kļūst mīkstāks un elastīgāks, bet mazāk ciets. Zemā atkausēšana sastāv no kalumu karsēšanas līdz temperatūrai, kas nedaudz virs kritiskajiem 723 °C (līdz aptuveni 740...780 °C), ar periodiskām temperatūras izmaiņām zem un virs 5. punkta un lēnas dzesēšanas līdz 670 °C, pēc kuras var atdzesēt. jāpaātrina. Šāda atkausēšana tiek izmantota, lai samazinātu cietību, palielinātu elastību un uzlabotu kalumu apstrādājamību no instrumentu tēraudiem. Rekristalizācijas atkvēlināšana sastāv no tēraudu karsēšanas līdz 650...700 °C temperatūrai un atdzesēšanas gaisā. Ar šīs atkausēšanas palīdzību tiek noņemts darba rūdījums un koriģēta zemās temperatūrās kalšanas laikā bojāto tēraudu struktūra. Normalizācijas rūdīšana (normalizācija) sastāv no kalumu karsēšanas līdz 780... ...950°C temperatūrai, īsu brīdi noturot un pēc tam atdzesējot gaisā. Normalizāciju parasti izmanto, lai likvidētu rupjgraudaino struktūru, kas izveidojusies, piespiedu vai nejauši pagarinot sagatavju atrašanās laiku krāsnī, lai koriģētu pārkarsēta tērauda struktūru (pārkaršanu), attīrītu graudus, mīkstinātu. tēraudu pirms griešanas un griežot iegūt tīrāku virsmu, kā arī vispārēju struktūras uzlabošanu pirms sacietēšanas. Normalizācijas rezultātā tērauds izrādās nedaudz cietāks un mazāk elastīgs nekā pēc zemas atkausēšanas. Normalizācija, salīdzinot ar atkausēšanu, ir ekonomiskāka darbība, jo tai nav nepieciešama dzesēšana kopā ar kalti vai krāsni.
Cietināšanu izmanto, lai palielinātu no kalumiem iegūto detaļu cietību, izturību un nodilumizturību. Tērauda sildīšana rūdīšanai tiek veikta kalumos vai apkures krāsnīs. Detaļas ievieto kalumos, lai aukstā gaisa strūkla nekristu tieši uz tērauda. Jums jānodrošina vienmērīga apkure. Jo vairāk oglekļa un leģējošo elementu satur tērauds, jo masīvāka ir daļa un sarežģītāka tās forma, jo lēnākam jābūt sacietēšanas sildīšanas ātrumam. Tiek pieņemts, ka iedarbības ilgums dzēšanas temperatūrā ir aptuveni 0,2 no sildīšanas laika. Pārmērīga noturēšana rūdīšanas temperatūrā nav ieteicama, jo tādējādi graudi strauji aug un tērauds zaudē spēku.
Dzesēšana ir ārkārtīgi svarīga rūdīšanas darbība, jo no tā praktiski ir atkarīga vajadzīgās struktūras iegūšana metālā. Kvalitatīvai sacietēšanai nepieciešams, lai detaļas dzesēšanas procesā šķidruma temperatūra paliktu gandrīz nemainīga, kurai šķidruma masai jābūt 30-50 reizes lielākai par rūdāmās daļas masu. Lai panāktu vienmērīgu sacietēšanu, uzkarsētā daļa ātri jāiegremdē dzesēšanas šķidrumā un jāsamaisa šķidrumā, līdz tā ir pilnībā atdzisusi. Ja sacietē tikai izstrādājuma gals vai daļa (piemēram, cirvja asmens), tad to nolaiž dzesētajā šķidrumā līdz vajadzīgajam dziļumam un virza uz augšu un uz leju, lai starp dzesētājiem nebūtu asas dzesēšanas ātruma robežas. pārejas daļā neparādās rūdītas un nesacietinātas izstrādājuma daļas un plaisas. Asmeņi ir iegremdēti vai nu stingri vertikāli, vai leņķī ar asmens daļu uz leju.
Dzesēšanas līdzekļa izvēle ir atkarīga no tērauda markas, detaļas šķērsgriezuma izmēra un nepieciešamajām īpašībām, kas tēraudam jāiegūst pēc sacietēšanas. Tēraudus ar oglekļa saturu no 0,3 līdz 0,6% parasti atdzesē ūdenī, bet tēraudus ar lielāku oglekļa saturu atdzesē eļļā. Šajā gadījumā jāņem vērā detaļu konfigurācija un to šķērsgriezums. Rūdinot tēraudu, ir grūti iegūt vēlamo divu ātrumu dzesēšanu. Temperatūras diapazonā 650...450 °C nepieciešama ātra dzesēšana ar ātrumu 20...30 °C/s. Tas novērš deformāciju un plaisāšanu.
Skaidrs, ka vislabākais rūdīšanas līdzeklis būtu divslāņu šķidrums, kurā augšējais slānis ir ūdens ar temperatūru 18...28 °C, bet apakšējais slānis ir mašīnu eļļa. Bet diemžēl šādu divslāņu šķidrumu nevar iegūt, jo eļļa peld uz virsmas. Ar noteiktu prasmi varat izmantot šādu dzesēšanas režīmu. Iegremdējiet daļu ūdenī uz dažām sekundēm un pēc tam ātri pārnesiet to uz eļļu. Aptuvenais dzesēšanas laiks ūdenī pirms pārliešanas eļļā ir 1...1,5 s uz katriem 5...6 mm daļas sekcijas. Šo dzesēšanas metodi sauc par "caur ūdeni eļļā" vai periodisku dzesēšanu. To izmanto oglekļa tērauda instrumentu rūdīšanai.
Ar lielu detaļas šķērsgriezumu ārējie slāņi atdziest ātrāk nekā iekšējie, un tāpēc cietība uz virsmas ir lielāka nekā vidū. Oglekļa tēraudi, piemēram, tēraudi 40 un 45, ir rūdīti līdz 4...5 mm dziļumam, un dziļāk būs daļēji rūdīta zona un nerūdīta serde. Leģējošie elementi – mangāns, hroms, niķelis u.c. veicina dziļāku sacietēšanu. Dažiem asmeņiem ir nepieciešama liela virsmas izturība, vienlaikus saglabājot mīkstu, izturīgu serdi. Šādus asmeņus ieteicams nocietināt ar virsmu. Viena no vienkāršākajām šādas rūdīšanas metodēm sastāv no detaļas ievietošanas augstas temperatūras krāsnī (950...1000 °C), ātri uzsildot virsmu līdz sacietēšanas temperatūrai un lielā ātrumā atdzesējot plūstošā dzesēšanas vidē. Bieži vien kalšanu veic uzreiz pēc kalšanas bez papildus karsēšanas, ja kaluma temperatūra pēc kalšanas nav zemāka par kalšanas temperatūru.
Sacietēšana var būt spēcīga, mērena un vāja. Lai iegūtu spēcīgu sacietēšanu, kā dzesēšanas vidi izmanto ūdeni 15...20 °C, pirms tajā iegremdē daļu un galda sāls un sodas (nātrija karbonāta) ūdens šķīdumus. Mērenu sacietēšanu iegūst, izmantojot ūdeni ar 20...40 mm biezu eļļas slāni, eļļu, mazutu, ziepjūdeni, šķidro minerāleļļu, karsto ūdeni. Vāju sacietēšanu iegūst, ja kā dzesēšanas līdzekli izmanto gaisa plūsmu vai izkausētu svinu un tā sakausējumus.
Rūdīšana prasa uzmanību un prasmes. Slikta sacietēšana var sabojāt gandrīz gatavas detaļas, t.i., izraisīt plaisu veidošanos, virsmas pārkaršanu un atkarbēšanu, kā arī rievas (izkropļošanos), kas lielā mērā ir atkarīga no detaļas iegremdēšanas metodes un ātruma dzesēšanas šķidrumā.
Rūdīšana nav pēdējā termiskās apstrādes darbība, jo pēc tās tērauds kļūst ne tikai stiprs un ciets, bet arī ļoti trausls, un kalumā rodas lieli rūdīšanas spriegumi. Šie spriegumi sasniedz tādas vērtības, pie kurām kalumos parādās plaisas vai šo kalumu daļas tiek iznīcinātas jau to darbības sākumā. Piemēram, svaigi rūdītu kalēja āmuru nevar izmantot, jo, atsitoties pret metālu, metāla gabali nolūzīs. Tāpēc, lai samazinātu trauslumu, iekšējos rūdīšanas spriegumus un iegūtu vajadzīgās tērauda stiprības īpašības pēc sacietēšanas, kalumi tiek rūdīti.
Rūdīšana sastāv no rūdīta tērauda karsēšanas līdz noteiktai temperatūrai, kādu laiku turot to šajā temperatūrā un ātri vai lēni atdzesējot, parasti gaisā. Rūdīšanas procesā metālā nenotiek strukturālas izmaiņas, bet samazinās rūdīšanas spriegumi, cietība un izturība, kā arī palielinās elastība un stingrība. Atkarībā no tērauda markas un detaļas cietības, stiprības un elastības prasībām tiek izmantoti šādi rūdīšanas veidi.
Augsta rūdīšana sastāv no sacietētās daļas uzsildīšanas līdz 450...650 °C temperatūrai, turot pie šīs temperatūras un atdzesējot. Oglekļa tēraudus atdzesē gaisā, bet hroma, mangāna, hroma-silīcija tēraudus atdzesē ūdenī, jo to lēnā dzesēšana izraisa trauslumu. Ar šo rūdīšanu gandrīz pilnībā tiek novērsti rūdīšanas spriegumi, palielinās elastība un stingrība, lai gan ievērojami samazinās tērauda cietība un izturība. Rūdīšana ar augstu rūdīšanu, salīdzinot ar atlaidināšanu, rada vislabāko attiecību starp tērauda izturību un tā stingrību. Šo termiskās apstrādes kombināciju sauc par uzlabošanu.
Vidējā rūdīšana sastāv no sacietētās daļas karsēšanas līdz 300...450 °C temperatūrai, turot šajā temperatūrā un atdzesējot gaisā. Ar šo atlaidināšanu tērauda viskozitāte palielinās un iekšējie spriegumi tajā tiek atbrīvoti, vienlaikus saglabājot pietiekami augstu cietību. Zemā rūdīšana sastāv no rūdītās daļas uzsildīšanas līdz 140...250 °C temperatūrai un dzesēšanas ar jebkuru ātrumu. Ar šo rūdīšanu tērauda cietība un stingrība gandrīz nemazinās, bet tiek atviegloti iekšējie rūdīšanas spriegumi. Pēc šādas rūdīšanas detaļas nevar noslogot ar dinamiskām slodzēm. Visbiežāk to izmanto griezējinstrumentu apstrādei, kas izgatavoti no oglekļa un leģētā tērauda.
Izgatavojot ar rokām kaltus metālapstrādes, kalšanas vai mērinstrumentus, kalēji bieži izmanto rūdīšanu un rūdīšanu ar vienu karsēšanu. Šo darbību sauc par pašrūdināšanu, un tā tiek veikta šādi. Rūdīšanai uzkarsēto kalumu atdzesē ūdenī vai eļļā nevis pilnībā, bet līdz temperatūrai, kas ir nedaudz augstāka par rūdīšanas temperatūru, ko var noteikt, noņemot kalumu no rūdīšanas līdzekļa, pēc kaluma virsmas aptraipījuma krāsas. iepriekš apstrādāts uz smilšripas. Pēc tam kalumu beidzot atdzesē, iegremdējot to ūdenī vai eļļā.
Ja nav mērinstrumentu, kaluma sildīšanas temperatūru nosaka aptraipīšanas krāsa. Lai to izdarītu, pirms kaluma karsēšanas rūdīšanai pareizajā vietā notīriet nelielu laukumu ar smilšpapīru vai citu abrazīvu. Sildiet kalumu un novērojiet metāla krāsas izmaiņas gar notīrīto virsmu. Šajā gadījumā aptraipīšanas krāsas atbildīs šādām aptuvenajām kaluma sildīšanas temperatūrām:
Temperatūra, °C
Pelēks____________330
Gaiši zils_______314
Rudzupuķe_______295
Violeta________285
Purpursarkans___275
Brūns-sarkans__265
Brūndzeltens___255
Tumši dzeltens_______240
Gaiši dzeltens______220
Tālāk ir norādītas ieteicamās dažu instrumentu un detaļu rūdīšanas temperatūras (grādos pēc Celsija):
Frēzes, urbji, krāni izgatavoti no oglekļa tērauda. . . 180-200
Āmuri, spiedogi, krāni, presformas, mazie urbji. . 200-225
Perforatori, skrejmašīnas, urbji vieglajam tēraudam. . 225-250
Urbji un krāni varam un alumīnijam, kalti tēraudam un čugunam. 250-280
Instruments kokapstrādei. . . . . . . 280-300
Atsperes. . . . . . . . . . . . . . . . . 315-330
Augstākā temperatūrā tērauda virsma kļūst tumšāka un paliek līdz 600 ° C temperatūrai, kad parādās kvēlspuldzes. Tēraudu termiskās apstrādes režīmi ir jāievēro ļoti stingri, jo tikai pareiza termiskā apstrāde ļauj iegūt asmeņus ar noteiktu izturību, nodilumizturību, apstrādājamību, elastību utt.
Pēc termiskās apstrādes ir pienācis laiks galīgajai mehāniskai apstrādei, to var veikt, izmantojot vienkāršu ierīci

vai izmantot elektrisko asināmo, bet šī ir tēma citai diskusijai.

KALTS METINĀŠANA.

Pastāvīga savienojuma iegūšanas darbību ar roku vai mašīnu kalšanu sauc par kaltu metināšanu. Šī metode attiecas uz spiedmetināšanu un sastāv no savienojamo virsmu savienošanas ar plastisku deformāciju attālumos (2-M) -10"8 cm, pie kuriem rodas starpatomiski pievilcīgi spēki. Augstas kvalitātes pastāvīgu savienojumu var iegūt tikai tad, ja no savienojamajām virsmām tiek noņemtas oksidētās un citas oksidētās vielas.piesārņojošās plēves. Spiediena metināšanas laikā tas tiek panākts, piespiežot uz metinātajām virsmām pietiekamu spiedienu, lai iznīcinātu un noņemtu piesārņojošās plēves un novērstu visus nelīdzenumus uz sagatavju virsmām. Tādējādi lai veiktu kaluma metināšanu, sagataves metālam jābūt ar augstu lokanību, zemu izturību pret deformāciju, un savienojamajām virsmām jābūt rūpīgi notīrītām plastiskās deformācijas laikā.
Kalta metināšana nenodrošina augstu metinātā savienojuma uzticamību, tā ir mazražīga, piemērota ierobežotam sakausējumu skaitam, prasa augsti kvalificētus darbiniekus un retāk tiek izmantota rūpnīcās, kur vienmēr ir citas, modernākas metināšanas metodes (loka) , gāze, kontakts u.c.) -Tomēr lauka apstākļos, remontējot nekritiskas mašīnas daļas, un kaljot sarežģītus kalumus ar roku kalšanu, bieži tiek izmantota kaluma metināšana.
Pastāvīgā savienojuma iegūšana ar kaluma metināšanu sastāv no šādām galvenajām darbībām: sagatavju sagatavošana metināšanai, metināmo detaļu uzsildīšana, sagatavju metināšana ar plastisko deformāciju, sagataves apdare metināšanas vietā un iztaisnošana.
Informācija par sakausējumiem, kas pakļauti kaluma metināšanai. Zema oglekļa satura konstrukciju tēraudi visbiežāk tiek pakļauti kaluma metināšanai. Kaltu metināšanai ieteicami tēraudi ar oglekļa saturu līdz 0,3%, ne vairāk kā 0,2% silīcija, 0,6-0,8% mangāna un ne vairāk kā 0,05% sēra un fosfora. Ja nepieciešams metināt tēraudus ar augstu oglekļa saturu (vairāk nekā 0,3%), metināšanas plūsmai ieteicams pievienot vieglas tērauda zāģu skaidas, kas satur ļoti maz oglekļa. Apstrādājot ar šādām zāģu skaidām metināšanai uzkarsētas sagataves daļu, metāls tiek dekarbonizēts, kas palielina sagataves virsmas slāņa metināmību.
Sagatavju sagatavošana metināšanai sastāv no savienojamiem galiem noteiktas formas piešķiršanas. Sagatavotie gali parasti ir sajukuši, un to forma ir atkarīga no metināšanas metodes. Metināto galu šķērsgriezuma palielināšana ir nepieciešama, lai metināšanas laikā veiktu plastisko deformāciju un piešķirtu metinātajai kaluma daļai nepieciešamo formu.
Metināšanas sagatavju sildīšanas režīms. Metināšanas tēraudu sildīšanas temperatūra ir atkarīga no oglekļa satura tajos. Jo vairāk oglekļa tēraudā, jo zemāka sildīšanas temperatūra. Viegls zema oglekļa satura tērauds tiek uzkarsēts līdz 1350-1370^0 temperatūrai. Šajā temperatūrā metinātie gali kļūst žilbinoši balti. Metinot tēraudu ar augstu oglekļa saturu (piemēram, metinot no U7 tērauda izgatavotu cirvja asmeni), sagatave tiek uzkarsēta līdz 1150 ° C temperatūrai. Šajā temperatūrā sagatavei ir balta karstuma krāsa ar dzeltenīgu nokrāsu. Laba metināšanas kvalitāte iespējama, veicot plastisko deformāciju, nepazeminot metāla temperatūru. Tāpēc metināšana jāveic ātri, metinātie gali rūpīgi jāiztīra no skalas un izdedžiem.
Metināšanai paredzēto sagatavju sildīšanas temperatūra pārsniedz kalšanas sākuma temperatūru Tn. Kā zināms, temperatūrā virs Tn notiek ne tikai intensīva katlakmens veidošanās, bet arī iespējama metāla izdegšana. Lai samazinātu katlakmens veidošanos un noņemtu to no virsmas pirms metināšanas, kā arī aizsargātu metālu no degšanas, sagatavi pārkaisa ar plūsmu. Kā kušņu izmanto kvarca smiltis, kas sajauktas ar boraks vai galda sāli.Tā kā mangāns paaugstina tērauda metināmību, dažkārt plūsmai pievieno nedaudz mangāna. Fluss tiek uzkaisīts uz sagataves sildīšanas periodā, kad tā temperatūra sasniedz 950-1050 ° C. Augstas temperatūras ietekmē plūsma savienojas ar katlakmeni, veidojot izdedžus, kas apņem apstrādājamo priekšmetu un aizsargā tā virsmu no oksidēšanās tālākas karsēšanas laikā. .
Metināto galu sildīšanai izmanto kalumus un metināšanas krāsnis. Kameras krāsnis, kas paredzētas kalšanas sagatavju sildīšanai, šajā gadījumā nav piemērojamas, jo tās nenodrošina sildīšanu līdz augstām metināšanas temperatūrām. Sildīšanai metināšanai nepieciešams, lai liesma smēdē vai krāsnī nebūtu oksidēta, tas ir, lai kurināmā sadegšana notiktu ar maksimālu skābekļa absorbciju un kurtuvē nebūtu tās pārpalikuma.
Vislabākā kaluma degviela, karsējot sagataves kaluma metināšanai, ir kokogles.
Uzkarsētās sagataves tiek izņemtas no kaluma, ar laktas vai āmura sitieniem notriekti radušies izdedži un katlakmens, vai arī tie tiek notīrīti ar metāla suku. Pēc tam, ātri saliekot kopā metināmo detaļu galus, vispirms veiciet vājus, bet biežus sitienus uz metināšanas vietu. Ar vājiem triecieniem atlikušie izdedži tiek izspiesti, savienojuma virsmas tiek cieši nospiestas viena pret otru, kas pasargā tās no oksidēšanās. Metināšanu pabeidz ar spēcīgiem sitieniem, pakļaujot metināšanas vietu pietiekami lielām deformācijām un piešķirot sagatavei vēlamo galīgo formu.

Kalinot savienojumu, atsevišķi savienoto galu metāla slāņi tiek iestrādāti viens otrā un savīti, kas vēl vairāk palielina savienojuma izturību. Atkarībā no metinātās šuves galīgās formas kalums tiek iztaisnots, izmantojot gludinātājus, gofrējumus, tamperus un citus kalšanas instrumentus.
Metināšanas metodes. Metināmo detaļu galus sagatavo un metina dažādos veidos.
Pārklāšanās savienojuma metināšana nodrošina vislielāko stiprību metinātajam savienojumam. Paaugstināta metinātā savienojuma kvalitāte ir izskaidrojama ar palielinātu metināto detaļu saskares virsmu un spēju pakļaut savienojuma vietu lielām deformācijām.Pirms metināšanas sagatavju galus stāda un veido izliektos sabiezējumus (att.). 88, a), pagriezts attiecībā pret garenisko asi ~30° leņķī.
Sagatavotos galus, kas iepriekš uzkarsēti līdz 1000°C un pārklāti ar kušņu, uzsilda līdz metināšanas temperatūrai. Apsildāmos galus, kas attīrīti no plūsmas un skalas, novieto vienu virs otra un piespiež vienu pret otru ar viegliem, bet biežiem sitieniem, un pēc tam savienojumu rūpīgi izkaldina ar spēcīgiem sitieniem. Tajā pašā laikā tiek veikta atvēršanas operācija, lai piešķirtu metināšanas zonai tā sākotnējos izmērus. Pēc metināšanas kalumam tiek piešķirta nepieciešamā forma.
Šīs metināšanas metodes priekšrocība ir arī tā, ka sākotnējo metināto virsmu forma nodrošina labu izdedžu atlikumu noņemšanu no savienojamajām virsmām. Apstrādājamās detaļas ar biezumu vai diametru līdz 30 mm tiek metinātas vienā solī un ar vienu karsēšanu. Kad metināto galu biezums ir lielāks par 30 mm, darbība tiek veikta divos posmos: no pirmās sildīšanas tiek metinātas plānas sabiezējumu daļas, no otrās sildīšanas tiek veikta galīgā metināšana. Ja sagatavju diametrs pārsniedz 50-60 mm, metināšanu nevar veikt ar roku kalšanu, to veic ar āmuru.
Uzmavas metināšanai nepieciešama sarežģītāka metināto galu sagatavošana. Viens no tiem tiek stādīts, sagriezts pa sagataves garenisko asi, un iegūtās “ziedlapiņas” tiek pārvietotas atsevišķi. Arī otrās sagataves gals tiek stādīts un uzasināts tā, lai tas iekļautos pirmās sagataves griezumā. Galus, kas uzkarsēti līdz metināšanas temperatūrai un attīrīti no izdedžiem, tiek ievietoti viens otrā un ar spēcīgiem sitieniem, veidojot metālu, tiek veikta metināšana, un pēc tam tiek veikta sagataves galīgā apdare.
Sadurmetināšanu izmanto gadījumos, kad sagataves mazā izmēra dēļ nav iespējams sagatavot savienojamos galus pārklāšanās savienojumam. Dažos gadījumos sagatavju galus vienkārši noapaļo, uzkarsē līdz metināšanas temperatūrai, savieno viens ar otru un metina ar sitieniem pa asi no abām pusēm. Triecienu ietekmē sakarsētais savienojums nosēžas un palielinās diametrā. Tāpēc pēc metināšanas savienojums tiek izvilkts līdz vajadzīgajam diametram.
Sadursavienojuma metināšana, iepriekš nesabojājot savienotos galus, ir mazāk stipra nekā tā paša savienojuma metināšana ar iepriekšēju sagataves galu sabiezēšanu. Ar šo metodi apsildāmie gali tiek stādīti, un galus noapaļo. Sagatavotos galus savieno un, pieliekot sitienus pa sagatavju asi uz to aukstajiem galiem, veic metināšanu un pēc tam veic kaluma galīgo apdari.
Slokšņu sagataves tiek metinātas ar dalīto metināšanu. Apstrādājamo detaļu galus sagriež pa garenvirziena asi un atdala, kā parādīts attēlā. Pēc karsēšanas līdz metināšanas temperatūrai galus savieno un kaļ, līdz tiek iegūts stiprs savienojums un oriģinālie izmēri.
Metinot gredzenveida kalumu galus vai tos remontējot, tiek izmantota metināšana, izmantojot dambreti (88. att., e). Pirms karsēšanas metināšanai metinātos galus / un 2 pakļauj izjaukšanai un kalšanai, līdz tiek iegūta attēlā redzamā forma. No sagataves metāla sagatavo palīgblokus 3. Metināšanas temperatūrā blokus 3 novieto starp fiksēto sagatavju galiem 1 un 2 un pakļauj savienojuma plastiskai deformācijai ar spēcīgiem triecieniem. Pēc tam metinātā vieta tiek iztaisnota. Šo metināšanas metodi parasti veic ar āmuru.
Defekti kaluma metināšanā un metinātā savienojuma kontrolē. Defektus kalšanas metināšanas laikā var nosacīti samazināt līdz diviem veidiem: zema metinātā savienojuma kvalitāte, neatbilstība starp nepieciešamā kaluma izmēriem un formu. Metināšana tiek uzskatīta par labi paveiktu, ja metinātā savienojuma stiprība nav zemāka par 80-85% no metināmo sagatavju metāla stiprības. Šuves izturību var pārbaudīt, metināšanas vietā saliekot stieni. Ja metināšanas kvalitāte ir laba, liecoties, šuve neatdalās un uz metāla virsmas neparādās plaisas.
Kalta metināšanas nosacījumu pārkāpšana var izraisīt šādus defektus.
Iespiešanās trūkums rodas, ja savienojuma virsmas ir slikti notīrītas pirms metināšanas: savienojuma virsmas ir slikti attīrītas no katlakmens; pēc apsildāmo sagatavju virsmu tīrīšanas kalšanas sākums tika aizkavēts un uz savienotajām virsmām izveidojās sekundārais nogulsnes; metināmās virsmas bija slikti apstrādātas ar plūsmu; Metinot sadursavienojumu, sagatavju gali bija slikti noapaļoti, savienojuma vidū palika izdedži, neļaujot metināt galus.
Izdegšana ir nelabojams defekts, kas rodas, kad sagatavju galus sakarsē līdz temperatūrai, kas pārsniedz metināšanas temperatūru. Šis defekts ir ļoti iespējams, veicot kaluma metināšanu, jo metināšanas temperatūra ir ļoti tuvu izdegšanas temperatūrai un, ja karsēšana nav pietiekami rūpīga, ir viegli kļūdīties un izdegt metālu.
Zema metinājuma stiprība un siltuma ietekmes zona. Apstrādājamo detaļu uzkarsēšana līdz metināšanas temperatūrai notiek kopā ar graudu augšanu. Neliela metāla daudzuma gadījumā, izjaucot metinātos galus, metāla deformācijas pakāpe metināšanas laikā būs nepietiekama, graudi netiks saspiesti un metinātajam metālam būs rupjgraudaina struktūra un samazināta izturība.
Siltuma skartās zonas zema izturība rodas, kad sagataves galus silda pirms ilgstošas ​​metināšanas. Metāla rupjgraudainā struktūra savienojuma vietā tiek apstrādāta (sasmalcināta) sabiezējumu kalšanas laikā, un zonas, kas atrodas blakus galiem un bez sabiezinājumiem, nav pakļautas šādai deformācijai un saglabā rupjgraudaino struktūru. Tāpēc metināšanas laikā ir jāsilda tikai savienojamo sagatavju sabiezējušos galus.
Kalšanas sekcijas izmēru neprecizitāte pēc metināšanas rodas, ja uz metināmajiem galiem ir nepietiekams metāla daudzums.Kaļot šādus galus, tiek samazināts kaluma šķērsgriezums un gala izmēri būs mazāki par tiem, kas nepieciešami saskaņā ar zīmējumu. .
Darba drošības noteikumi, veicot kaluma metināšanu, ir saistīti ar metāla augstām sildīšanas temperatūrām un plūsmu izmantošanu. Pārkarsējot, metāls sāk mirdzēt, un uz sagataves virsmas veidojas šķidri izdedži. Strādājot ar šādām sagatavēm sloksnes un kalšanas laikā, izdedžu un dzirksteļu šļakatas var izraisīt apdegumus, kā arī uzliesmojošu materiālu un apģērba aizdegšanos. Tāpēc, veicot kalšanas metināšanu, apkures kalumi rūpīgi un rūpīgi jāattīra no katlakmens un izdedžiem, un darba vietai jāatbilst ugunsdrošības prasībām.
Noderīgi padomi.
1. Standarta āmurus var izmantot kā sagataves uzgaļu, formas kaltu uc izgatavošanai, piešķirot to darba galiem nepieciešamo formu.
2. Slēgta tipa krāsni var izgatavot no čuguna krāsns, kuras iekšējo virsmu vēlams izklāt ar ugunsizturīgiem ķieģeļiem. Gaiss tiek padots caur pelnu pannu, kuras durvīs ir uzstādīts tērauda caurules gabals.
3. Izmantojot putekļu sūcēju gaisa padevei kalvei, tas tiek savienots ar tīklu caur laboratorijas transformatoru. Mainot barošanas spriegumu, tiek regulēta gaisa padeve. Šajā gadījumā putekļsūcēja motors tiks pasargāts no pārslodzes.
4. Labas restes krāsnī tiek iegūtas no čuguna restēm, ko izmanto ceļu un ietvju ūdens ņemšanas vietās.
5. Lai pasargātu mazās detaļas no pārkaršanas un iekrišanas degvielā, tās karsē tērauda vai čuguna caurules sekcijā, kas tiek ievietota karstās oglēs.
6. Ogļu virsmu samitrinot ar ūdeni, veidojas saķepināta garoza, kas labi saglabā siltumu sildīšanas zonā.
7. Jūs varat atjaunot vecās vīles vai adatas vīles iegriezumu, turot to atšķaidītas sērskābes un sālsskābes maisījumā attiecībā 1:1. Šajā gadījumā iecirtuma izmērs kļūs nedaudz mazāks.
8. Izmantojot pūtējus kā siltuma avotu, tos no pārkaršanas pasargā no lokšņu azbesta izgatavots siets ar sprauslas atveri vai tam tiek izmantots ar māliem pārklāts metāla siets.
9. Lai palielinātu nihroma spirāļu kalpošanas laiku, tās ir aliterētas, tas ir, virsma ir piesātināta ar alumīniju. Lai to izdarītu, spirāles tiek turētas izkausētā alumīnijā, pievienojot apmēram 1% amonija hlorīda 950-1150 °C temperatūrā.

Ton-ton.

Tonn-tenn-kann! Tonn-tenn-kann!

Ton-ton.

Manu telekinētisko sitienu skaņa sajaucās ar kaut ko citu.

Tonna-tonna.

Ak, izskatās, ka kāds ir atnācis un klauvē pie durvīm.

"-Frans."

Labi, ka Frana jau ir atvērusi acis. Jo pamodināt viņu nav viegls uzdevums. Un, ja viņi redzētu, ka Frans guļ, kā mēs izskaidrotu manis radītās skaņas? Diez vai mēs varētu teikt, ka viņa kaļ, kamēr guļ.

"Princese-Sama, labrīt!"

Durvju priekšā dziļā priekšgalā stāvēja ciema sekcija Nr. Rokās viņš turēja grozu ar maizi un vēl kaut ko. Šķiet, ka viņš to atnesa ar nolūku.

- Lūk, brokastis.

- Paldies.

- Nē, nē, par ko tu runā? Mēs strādājām visu nakti, vai viss ir kārtībā?

Ak, vai skaņas tiešām bija skaļas?

– Vai jūs trokšņojat? Atvainojiet.

– Ko tu saki, tieši otrādi! Mūsu dēļ jūs pat to darāt, visi iedzīvotāji ir ļoti pateicīgi!

Pēc tam Fraņs ar galvu pārrunāja šodienas plānus. Mēs turpināsim kaldināt. Ciema iedzīvotāji - trenējas maģijā un paukošanā. Daži vecie cilvēki tīrīs bruņas.

“Nav obligāti visiem jātrenējas maģijā un ar zobenu.

– Jā, es viņiem teicu, ka tas bija pēc paša vēlēšanās. Bet šķiet, ka visi vēlas mācīties.

Tomēr fakts, ka kāds no viņiem, iespējams, varēja izmantot maģiju, bija lieliska motivācija.

Varbūt pat melni kaķi, kas spēj uz burvību, parādīsies ātrāk, nekā es domāju.

- Nu, ja tev ko vajag, lūdzu piezvani man.

Kamēr sekcija Nr atstāja maizi, mēs atgriezāmies pie ierastās kalšanas metodes. Es uzsitu kalvē izgatavotos lietņus, un Frans atjaunoja bruņas un vairogus.

"Fakts, ka jūs varat uzlabot savas zināšanas ar prasmēm, ir labākais šajā pasaulē."

Pat es, kam nekad nav bijusi kalēja pieredze, protu kalt zobenu. Bet šajā pasaulē ir īpašs liešanas veids. Metāls bija jāielej veidnē, un atkarībā no situācijas dažreiz nācās tikai āmurēt beigās.

Es pārāk labi neatceros, bet japāņu kalšana ļoti atšķīrās no Eiropas. Bet šeit gan ražošanas metode, gan materiāli atšķiras no tiem, tāpēc, iespējams, ir nepareizi tos salīdzināt? Lai gan man neiet labi kalšana, tāpēc nevaru droši pateikt.

Bet šajā pasaulē ir maģija un maģiski instrumenti, tāpēc jūs varat izgatavot zobenu ar mazāku piepūli un vienlaikus padarīt to izturīgāku.

Ar maģiju jūs varat padarīt metālu stiprāku, un, sitot to ar āmuru, jūs varat izmantot maģisku liesmu, tāpēc jums pat nav jāatrodas smēdē.

Nu, protams, tas attiecas tikai uz viduvējiem ieročiem, ja dari ko cienīgāku, tad kalums ir vajadzīgs no sākuma līdz beigām.

"Vispirms savāksim dažus lietņus."

Izmantojot paralēlo domāšanu un telekinēzi, vienlaikus liejot, kaljot un pulējot, es masveidā ražoju vienkāršus zobenus. Bet pat ar šādu sistēmu labus zobenus ieguva tikai pateicoties desmitajam kalēja prasmes līmenim.

"Lieliski, 50 gabali, vai ar to droši vien pietiek?"

Kopā ar tiem, kas nebija bojāti, izrādās ap 80 gab. Tikko iesācējiem melnajiem kaķiem tie būs piemēroti.

"Varbūt es kaut ko pamēģināšu."

Eksperimentēšu ar atlikušajiem lietņiem. Protams, ja mēs kaut ko cienīgu izdomāsim, ciemam uzdāvināsim melnus kaķus.

"Pirmkārt, es mēģināšu kalt zobenu."

Pateicoties kalēja prasmei, kalšana bija iespējama ar izpratni par to, ko darīt. Tāpēc es uzkarsēju stieņu, līdz tas kļuva pilnīgi sarkans, un tad es to izveidoju formā. Tātad, karsējot un kaldams, es izgatavoju vienu zobenu. Dīvaini, bet es pat zināju, kad apstāties. Acīmredzot, pateicoties ražošanas prasmēm.

Šī zobena kvalitāte nebija slikta, bet tas bija arī kaut kā īpašs. Kaut kas tamlīdzīgs. Kopumā materiāls nebija īpaši labs, tāpēc varbūt tas ir loģiski. Iepriekšējos zobenus sauca par “Dzelzs zobenu”, bet šo sauca par “Metāla zobenu”.

Ar šādiem materiāliem un prasmju līmeni, iespējams, tas ir ierobežojums. Bet es gribēju to kaut kā uzlabot.

Vismaz ielieciet maģiju kalšanā. Ir materiāli, kuros nevar ielikt daudz maģijas, bet es gribētu ieguldīt vismaz tik, cik atļauj. Un, lai iegūtu materiālus, jūs varat meklēt nepieciešamos Demonic Beasts un, pārvēršot to kaulus pelnos, sajauciet tos ar metāliem. Pat ja tie ir vāji dzīvnieki, tie joprojām ir maģiski. Viņu kauli satur nelielu daudzumu maģiskās enerģijas, tāpēc tas var palielināt burvju daudzumu zobenā.

Nu, tā ir tikai ideja, tāpēc es nezinu, vai tā patiešām darbosies.

"- PAR? Un tas nav nekas."

Pagāja ilgāks laiks, bet sanāca kaut kas interesants. Iespējams, metāls mainīja savu struktūru, bet mani pārsteidza, ka āmurs sabojājās.

Un tas, ko es saņēmu, bija zobens, kas izgatavots no zemas kvalitātes maģiskā metāla. Es nevarēju neko izdarīt ar metāla kvalitāti, bet man izdevās izveidot maģisku lietu. Un patiešām, tajā bija neliela maģija. Arī maģijas vadītspēja mainījās no F uz F+. Tagad būs iespējams uzbrukt ienaidniekiem bez fiziska ķermeņa. Es tiešām nezinu, cik reizes man tas būs jāsit.

Nosaukums: Dzelzs zobens

Uzbrukums: 88 Maģija: 0 Izturība: 300

Maģiskā vadītspēja: F-

Prasmes: nē

Nosaukums: Zobens izgatavots no parastā metāla

Uzbrukums: 114 Maģija: 1 Izturība: 380

Maģiskā vadītspēja: F

Prasmes: nē

Nosaukums: Zobens izgatavots no zemas kvalitātes maģiskā metāla

Uzbrukums: 124 Maģija: 10 Izturība: 390

Maģiskā vadītspēja: F+

Prasmes: nē

Kaut kas tamlīdzīgs. No atlikušajiem lietņiem es izgatavošu burvju zobenus. Starp citu, vecā vīra Gallasa kaltais zobens bija šāds:

Nosaukums: Augstas kvalitātes tērauda garš zobens

Uzbrukums: 398 Maģija: 5 Izturība: 600

Maģiskā vadītspēja: F

Prasmes: nē

Es sapratu, ka esmu par zemu novērtējis vecā Gallas stingrību. Kamēr es par to domāju, Frans klusi piegāja klāt.

- Mentors.

“Frans? Kas notika."

- Esmu izsalcis.

- Aww......

"Ak, tas jau ir tāds laiks."

Es pilnībā zaudēju laika izjūtu. Mūsu ierastais pusdienu laiks jau sen ir pagājis.

"Atvainojiet, es to tagad pagatavošu."

Viņi mums negatavo pusdienas. Šajā ciematā visi ēd tikai divas reizes dienā. Bet princeses ēd trīs reizes dienā. Nu es arī saprotu, ka ciems ir nabadzīgs.

Kad mēs atrisināsim lietu ar veco vīru Gallasu, mēs nāksim šeit vēlreiz. Ņemsim līdzi graudu ķekaru un stādus.

"Nāc, es uztaisīšu kariju kā atvainošanos."

- Tā ir patiesība?

"Šodien jūs varat ēst tik daudz, cik vēlaties."

- Ak! Paradīze!

"Grandiozs, vai ne?"

- Karija debesis! Tas ir debesu valsts nosaukums.

Frans aiz laimes sāka komponēt balādes. Nu, ja tas liks viņai justies labāk, es tiku galā viegli. Bet kariesa paliek arvien mazāk. Galu galā viņi to ēd milzīgās porcijās pie katras izdevības. Nezinu, kas notiks ar Fraņa noskaņojumu, ja beigsies karijs.

- Umm-umm!

Franai nav nekas sliktāks kā neēst savu iecienīto ēdienu. Par laimi šeit neviens neskatās un sastāvdaļu pietiek. Nu tad es pagatavošu kariju uz atlikušo laiku.

Interneta ieroču veikala "Good Claymore" meistari vienmēr labprāt strādā pie kaut kā īpaša un interesanta. Pieņemam individuālus pasūtījumus viduslaiku ieroču izgatavošanai pēc Jūsu skicēm un prasībām. Šī ir unikāla iespēja iegūt ne tikai standarta ieroci, bet arī ekskluzīvu ieroci, kas būs tikai jums.

Kā pasūtīt zobenu?

Jūs varat pasūtīt zobenu pēc individuāla pieprasījuma, sazinoties ar mūsu ieroču kalēju pa tālruni, Skype, e-pastu vai izmantojot VKontakte ziņojumapmaiņas pakalpojumu:

Tālrunis individuāliem pasūtījumiem: 8-977-265-39-17

E-pasts:

Vkontakte kopiena: http://vk.com/goodclaymore

Vienkārši pasakiet ieroču kalējam, kādu zobenu vēlaties saņemt, un jūs varat detalizēti apspriest tā izgatavošanas detaļas un smalkumus, kā arī cenu, kas var mainīties atkarībā no darba sarežģītības. Noteikti varēsim izvēlēties Jums piemērotus nosacījumus, un pasūtījums tiks pieņemts izpildei.

Ierobežojumi

Zobens ir labākais kara ierocis, ko cilvēks izgudroja pirms šaujampulvera izgudrošanas. Gadsimtu gaitā viņš uzlaboja savu formu, sasniedzot pilnību, kas atbilst viņa laikmeta vajadzībām. Pasūtot zobenu pēc individuāla dizaina, atceries to! Tas, ko bieži var redzēt uz ekrāniem, neatkarīgi no tā, vai tās ir filmas, spēles vai anime, var izskatīties ļoti oriģināli un neparasti: ar dažādiem tapas, ragiem, dubultiem un trīskāršiem asmeņiem un pat pārnesumu pārslēgiem (japāņu fantāzija spēj daudz). Bet tas, kas ir labs daiļliteratūrā, nebūs ierocis reālajā pasaulē. Milzīgu zobenu ar neticamu rotājumu un uzplaukumu vienkārši nevar labi sabalansēt un izmantot paukošanā, tāpat kā zobens ar sašaurinātu asmeni pie aizsarga būs pārāk trausls īstai cīņai. Tāpēc, plānojot pasūtīt zobenu, izlemiet paši, kādam nolūkam tas tiks izmantots. Galu galā īstu Frostmourne kopiju būtu pilnīgi neiespējami izmantot kaujā, izņemot to, lai to piekārtu pie sienas.

Ražošanas laiks

Zobena izgatavošanas laiks var atšķirties atkarībā no darba sarežģītības un ieroču kalēju slodzes, bet parasti tas ir no trīsdesmit līdz četrdesmit darba dienām. Atcerieties, ka, strādājot ar skaistu, patiesi interesantu zobenu, ir svarīgi tā radīšanā ieguldīt ievērojamu daļu savas dvēseles. Tāpēc meistara darbs notiek bez satraukuma un vienmēr kvalitatīvi.

Japāņu amatnieki un pazinēji identificē trīs galvenās zobena skaistuma sastāvdaļas: džigane (virsmas tērauds), hamon (cietēšanas līnija) un katachi (asmens forma).

Daudziem var šķist, ka visgrūtākais zobena izgatavošanā ir tā formas kalšana, taču patiesībā visa procesa galvenā un darbietilpīgākā daļa ir materiāla sagatavošana.

Gatavošanās darbam sākas ar to, ka kalējs skalda ogles. Tradicionāli tiek izmantotas priedes (ogles) kokogles, taču pēdējā laikā tās bieži ir aizstātas ar ogļu koksu.

Japāņu zobenu tēraudu iegūst no satetsu, melna, smilšaina dzelzs dioksīda. Lai izgatavotu tamahagāna tēraudu ar augstu oglekļa saturu, satetsu smiltis tatara krāsnī sakausē ar akmeņoglēm.

Japānā ir tikai viena funkcionējoša tatara krāsns – tā atrodas Šimanes prefektūrā. Pēc Japānas kapitulācijas un Otrā pasaules kara beigām zobenu ražošana valstī tika aizliegta, un visi iedzīvotājiem pieejamie asmeņi pēc okupācijas varas iestāžu rīkojuma tika konfiscēti.

Zobenu ražošana, izmantojot klasiskās tehnoloģijas kā mākslas darbu, tika atsākta tikai pēc šī aizlieguma atcelšanas. 1977. gadā Tatara krāsns tika atjaunota pēc senā parauga. Tagad viņa strādā tikai divus mēnešus gadā. No 13 tonnām satetsu tiek iegūta tikai 1 tonna tamahagane tērauda.

Visi 300 licencētie kalēji, kas darbojas Japānā, izmanto tikai šajā krāsnī kausētu tēraudu.

Tamahagane tērauds atšķiras no ārvalstu dzelzsrūdas ar to, ka tajā praktiski nav piemaisījumu, tāpēc to izmanto japāņu zobenu radīšanai. Kalējs šķiro tērauda gabalus pēc ogļu satura.

Pēc tam viņš pāriet uz tamatsubushi posmu - viņš silda tamahagane tēraudu un saputo to slāņos, un pēc tam sasmalcina tos mazos gabaliņos. Lai karsto metālu sadalītu gabalos, to vispirms iemērc ūdenī. Kalējs apskata katra gabala griezumu un sašķiro to kvalitatīvā un nekvalitatīvā metālā.

Augstas kvalitātes metālam ir ļoti mazas daļiņas, kas ir redzamas šķērsgriezumā, tāpēc tam ir laba noturība. Gluži pretēji, sliktie ir lieli, kas padara to ļoti trauslu. Pēc tam atlasītos fragmentus saliek vienu uz otra uz dzelzs loksnes kā mozaīku, cenšoties atstāt pēc iespējas mazāk atstarpes, lapu ietin rīspapīrā un sasien.

Pēc tam to no visām pusēm aplej ar salmu pelnu un šķidra māla maisījumu un pēc tam atkal karsē. Šis materiāls kļūst par zobena pamatu. Kad ir sasniegta vajadzīgā temperatūra, karstais stienis tiek novietots uz laktas, un maģistranti vai automātiskais āmurs sāk to sist.

Rezultātā bloks tiek izstiepts un sašaurināts, un malas paliek gludas un taisnstūrveida. Pēc tam to ievieto atpakaļ cepeškrāsnī. Tālāk bloku ar kaltu pārgriež uz pusēm, vienmērīgi saliek un atkal saputo. Katru šādu “locīšanu” pavada apkaisīšana ar māliem un apkaisīšana ar pelniem. Tādējādi bloks tiek salocīts no piecām līdz divdesmit reizēm. Rezultāts ir jigane (virsmas tērauda) virsma. Visu šo procesu sauc par orikaeshi-tanren.

Pamazām no bloka tiek izsita vēlamā zobena forma un garums. Pēc tam kalējs sitienu pēc sitiena noformē asmens galu, malu un odziņu. Pēdējais posms (yakiire) ir vissvarīgākais: tas ir asmens sacietēšana. Galīgais rezultāts ir atkarīgs no šī posma iznākuma. Šis brīdis tiek uzskatīts par svētu, tāpēc pirms tā sākuma kalējs saka lūgšanu pie īpaša altāra.

Vispirms uz zobena virsmas tiek uzklāts māla, smilšu un ogles pulvera šķīdums. Tas nodrošina asmens cietību. Šis posms tiek veikts pilnīgā tumsā. Kalējs nosaka sildīšanas temperatūru ar aci, pēc karstā metāla krāsas, ievērojot karstā kāta krāsu. Ja asmens nav sasildīts līdz vajadzīgajai temperatūrai vai tiek pārmērīgi eksponēts, šāds produkts nebūs kvalitatīvs. Kad vajadzīgā krāsa ir sasniegta, sarkanīgi karsts zobens tiek strauji nolaists ūdenī. Asmens ir ciets, ass un nav trausls. Cietināšanas laikā zobens saliecas, jo saraujas dibens. Tāpēc jau no paša sākuma kalējam ir jāparedz šis brīdis un jāizsit asmens, lai nesalauztu un nesaliektu asmeni. Pašās beigās meistars slīpē zobenu tieši smēdē, lai paskatītos uz rūdīšanas līniju – hamonu.

Pēc tam viņš zobenu nogādā profesionālam pulējam, lai veiktu asināšanu un galīgo pulēšanu. Pulēšana ir atsevišķa mākslas forma japāņu zobenu izgatavošanas tradīcijās, ko veic atsevišķs pulēšanas meistars. Zobens tiek pulēts ar septiņiem vai astoņiem dažādiem pulēšanas akmeņiem, vienlaikus turot to ar speciālām drānām. Asmens korpusa un tā asmens pulēšanas metodes ir atšķirīgas. Korpuss ir noslīpēts zili-melnā krāsā, bet asmens līdz balts.

Galvenais pulētājs ne tikai pulē zobenu, bet arī asina asmeni. Pēc tam seko pulēšanas otrais posms, kad zobens tiek fiksēts un tādā stāvoklī noberzts ar akmeni. Meistars ar īkšķi tur pulēšanas akmeni un ar to manuāli pulē asmeņa korpusu. Rezultātā uz zobena tiek atklāts sacietēšanas raksts. Meistars uz asmeni uzklāj eļļu ar speciālu pulveri un ierīvē to ar vati, kas pasargā zobenu no korozijas un piešķir tam galīgu spīdumu. Pēc tam eļļu nosmeļ no jamon līnijas.

Pēc tam tiek ņemts īpašs akmens, ar kura palīdzību beidzot tiek uzasināts asmens. Šis akmens ir pārklāts ar urushi koka laku, un virsū uzlīmēts rīspapīrs, lai akmens nelūztu, jo tas ir ļoti trausls un viegli birst rokās. Meistars uzmanīgi pārlaiž to pāri zobenam, lai parādītu visu izveidotā asmens skaistumu.

Pēdējais posms ir sai apvalka izgatavošana un mei gravēšana, kas kalpo kā meistara paraksts.

Zobena izgudrojumam bija milzīga ietekme uz mūsu civilizāciju. Zobens nav tikai caurduršanas ierocis, tas ir viduslaiku simbols, statusa zīme un goda simbols. Zobeniem tika doti īpašvārdi, tos pazina pēc to īpašībām, un tika uzskatīts, ka zobenam var būt savs raksturs. Asmens kalpošanas laiks bija garš un grūts, tāpat kā tā izgatavošana.

Mums jāsaprot, ka zobens vienmēr nebija tikai ierocis, tas bija profesionāla bruņinieka, armijas elites, zīme. Lai apgūtu zobenu, bija nepieciešama ilga prakse un īpašnieka rokas spēks. Pats zobens praktiski bija mākslas darbs. Tās izgatavošana prasīja daudz laika un resursu. Un amatnieki, kas izgatavoja šādus asmeņus, vienmēr ir bijuši novērtēti pēc sava svara zeltā vai pat vairāk. Ir vērts atzīmēt, ka tajos laikos nebija iespējams kontrolēt temperatūru un uzturēt cietēšanas laiku, viss tika darīts ar aci un tausti, tomēr senie zobeni joprojām mūs pārsteidz ar sava metāla kvalitāti, pateicoties neticamajai kalējs.

Zobena evolūcija

Leģendas vēsta par to, ka senatnes un viduslaiku karotāji plaši izmantoja zobenus. Bet patiesībā viss bija savādāk. Toreiz galvenais ieroču ražošanas materiāls bija varš un tā sakausējumi, piemēram, bronza. Neskatoties uz tās zemo cietību, bronzu plaši izmantoja ieroču ražošanā.

Nākamais solis metalurģijā bija dzelzs izmantošana, tās kalšana un zema oglekļa satura tēraudu ražošana uz tā bāzes. Kājnieku galvenie ieroči bija zobens, šķēps un cirvis.

Īsi zobeni no mīksta dzelzs kļuva plaši izplatīti jau senos laikos.

Romiešu manipi un grieķu hoplīti devās kaujā, bruņojušies ar īsiem vienas rokas zobeniem. Šo zobenu metāla kvalitāte atstāja daudz vēlamo, taču tie tika ražoti masveidā, un tiem nebija nepieciešams izgriezt dzelzs bruņas.

Bet metalurģija uzlabojās, un pakāpeniski parādījās jaunas dzelzs apstrādes un tērauda kausēšanas metodes. IV-III gadsimtā pirms mūsu ēras. Parādījās kaluma metināšanas tehnoloģija, tad vēl vara, bet vēlāk to sāka izmantot zema oglekļa tērauda lentu metināšanai.

Jau 12.-9.gadsimtā amatnieki iemācījās sametināt metāla sloksnes vienā sloksnē, bet pēc tam pakļaujot tās malas termoķīmiskai apstrādei, iegūstot zobena asmeņus.

Krievijas teritorijā nebija augstas kvalitātes dzelzs atradņu, tāpēc krievu amatnieki izmantoja kvalitatīvu metālu, kas iepirkts Zviedrijā. Nu, vai arī viņi vairākkārt kaluši no purva rūdas iegūto metālu, pat no tā slāvu kalēji izgatavoja lieliskus tērauda izstrādājumus.

Vikingu zobeni

Ir zināms, ka slavenie vikingi nāk no Skandināvijas. Un mūsdienu izteiksmē tās bija augsti bruņotas un apmācītas nelielas jūras kājnieku vienības, kas izraisīja šausmu visā Eiropā. No savām kampaņām viņi nesa sev līdzi izlaupītus dārgumus.

Mūsdienu Norvēģijas, Zviedrijas, Islandes un Dānijas apgabalā kā galvenajās viņu apmetnes vietās bija diezgan skarbs klimats. Kas attiecīgi atstāja savas pēdas vikingu varas un hierarhiskās struktūras veidošanā.

Cilts vai klana priekšgalā bija militārais vadītājs, kuram bija “stiprā tiesības”.

Viņam pakļauti bija atsevišķi klani, kas savukārt tika apvienoti klanos. Cilts vadītāja pakļautībā bija militārā komanda un kuģi - drakkars.

Ekonomika attīstījās tikai ar dzelzsrūdas un no tās ražoto izstrādājumu ieguvi un pārdošanu, kā arī trūcīgām medībām un zvejniecību, jo lauksaimniecība šajās daļās bija diezgan neērta un bīstama no ražas neveiksmes viedokļa. Galvenais ekonomiskās attīstības ceļš bija tirdzniecība, pirātisms un reidi citu tautu piekrastes pilsētās laupīšanas nolūkos.

Pateicoties klanu dzīvesveidam, metāla ieguve, ieroču ražošana un pat atsevišķas tehnoloģiskās operācijas tās dekorēšanai bija vairāku atsevišķu klanu vai klanu rokās. Tā ir pazīstama Ulfberhtu ģimene, viena no slavenajām franku un dāņu kalēju dzimtām.

Skandināvijas karaļu vienību bruņojums ne ar ko neizcēlās salīdzinājumā ar franku vai senvācu karaspēka ieročiem. Parasti vecākajam karotājam tas bija zobens, vairogs un bruņas; parastajiem karotājiem no koka izgatavoti cirvji un vairogi ar pildītiem umboniem un vairoga metāla malu.

Skandināvu zobens cēlies no franku taisnā zobena, ko sauc arī par Karolingu.

Šis ir garš, taisns, abpusēji griezīgs asmens ar krustu. Rokturis šķērsgriezumā bija apaļš vai ovāls, un tas bija piestiprināts pie asmens kāta. Roktura augšpusē tika uzlikts ābolu spārns.

Skandināvu kalēju radītie zobeni ir paredzēti griešanai. Garums,parasti 70...90cm.Biezums-4..4,2mm. Platums - 5...6 cm.Gals, kā likums, ir neass vai pat noapaļots. Lieta tāda, ka ir neērti bāzt ar zobenu. Pēc Oškota klasifikācijas šie zobeni ir Eiropas "Karolingu zobenu" apakštips.

Zobeni tika nēsāti kā karotājam ērti, parasti uz gurniem. Bet pretēji filmām zobenu nēsāšana mugurā nav īpaši ērta un turklāt ārkārtīgi bīstama, nepieciešamības gadījumā to nebūs iespējams ātri noņemt. Šī iemesla dēļ tā ir tīri kinematogrāfiska tehnika.

Asmens tika izgatavots, izmantojot kalšanu pa slāņiem, mainot mīksto un cieto dzelzi, tādējādi panākot augstu asmens lokanību un elastību.

Vēlāk arī skandināvu kalēji apguva slāņa kalšanas metodi, izgatavojot zobenus ar Damaskas tēraudam līdzīgu metodi, taču atšķirībā no austrumiem šī tradīcija skandināvu vidū neiesakņojās.

Pirmkārt, tas ir saistīts ar dzelzsrūdas atradņu klātbūtni, no kurām tika ražots augstas kvalitātes tērauds, kas tiek novērtēts līdz mūsdienām; otrs faktors bija laiks. Dārga zobena izgatavošana varēja aizņemt līdz sešiem mēnešiem, vikingiem nebija tāda laika, reidi bija jāveic daudz biežāk.

Šī iemesla dēļ Karolingu vikingu stila zobeni, visticamāk, būs vecāko karavīru vai priekšnieku ieroči. Skandināvu komandā cirvji un āmuri tika uzskatīti par ērtākiem to cīņas stila dēļ.

Metalurģija japāņu valodā

Dzelzs Japānā nonāca vēlāk, taču, neskatoties uz to, japāņu zobeni ir pazīstami ar savām nāvējošām īpašībām. “Zobenu meistars” Japānā šķiru sabiedrībā bija vienā līmenī ar samuraju. Viņa prasme deva viņam šīs tiesības.

Kalēji-ieroču kalēji - kaji, atradās ārpus amatnieku kārtas un ietilpa 80...120 kalēju skolās, to skaits dažādos laikos mainījās.

Dzelzsrūda tika iegūta no upju smiltīm, tērauda kausēšana no šādas rūdas bija darbietilpīgs un laikietilpīgs process. Pēc kausēšanas iegūtais tērauds tika daudzkārt kalts, līdz tika iegūta viendabīga blīva masa. Šāda materiāla sloksnes tika apvienotas ar kaltu metināšanu iepakojumā un atkal kaltas.

Japānas tehnoloģija kompozītmateriālu ražošanai no metāla slāņiem ir jānošķir no Eiropas tehnoloģijas Damaskas tērauda ražošanai. Ja Japānā bija ierasts metināt tērauda slāņus uz pamatnes, tad Damaskas ražošanā tika izmantots monolīts iepakojums, ko vienoja kaluma metināšana.

Japāņu zobenu izgatavošana bija sarežģīts process. Bija divi galvenie zobenu kalšanas veidi:

• itame - atkārtoti salocīts augstas cietības metāla iepakojums tika piemetināts uz viegla tērauda tērauda sloksnes, kas veidoja asmeni;
• masame - par pamatu tika izmantota arī mīksta tērauda sloksne, bet uz asmens laukuma tika kalti uzmetināta velmēta cieta metāla sloksne un uz tā tika piemetināts asmens, kas izgatavots no hagane - ļoti cieta sakausējuma.

Pašam asmenim bija ķīļa forma, kas vienkāršoja tā apstrādi un atkārtotu metināšanu.

Samuraju zobena izgatavošana pēc tehnoloģijas un kvalitātes atšķīrās no Eiropas meistaru produkcijas. Lai gan tam bija dažas kopīgas iezīmes.

Eiropas zobens

Metāla iegūšanas tehnoloģijas nepārtraukti attīstījās, taču sākotnēji gandrīz visur tika izmantotas vienas un tās pašas tehnoloģijas. Lai saprastu zobena būtību, jau no paša sākuma būs jāiedziļinās tā tapšanas tehnoloģijā. No rūdas saņemšanas.

No rūdas līdz dzelzs

Dzelzi sākotnēji ieguva no purviem, no tā sauktās purva rūdas, bet jau viduslaiku sākumā sāka izmantot ieguvi no slēgtām atradnēm.

Iegūtā rūda tika kausēta metālā, izmantojot siera pūšanas metodi, kas savu nosaukumu ieguva, pateicoties gaisa izmantošanai atmosfēras temperatūrā, lai veicinātu degšanu.

Metāla ražošanas efektivitāte bija ārkārtīgi zema. Iegūtajam tēraudam bija nestabila struktūra, kas mijas ar izdedžiem. Lai to panāktu pieņemamā stāvoklī, bija nepieciešama atkārtota sagataves kalšana un sekojoša karburēšana.

Zobenu izgatavošana Krievijā bija diezgan dārgs un sarežģīts process tieši purva rūdas dēļ, gandrīz visi kvalitatīvie ieroči tika izgatavoti no dzelzs, kas ievests no Zviedrijas.

Jāatzīmē, ka tērauds ir dzelzs un oglekļa sakausējums. Jo vairāk oglekļa ir dzelzs, jo cietāks ir metāls, bet tajā pašā laikā ar ievērojamu oglekļa daudzumu materiāls kļūst pārmērīgi trausls. Pārsātināts tas pārvēršas čugunā, kas tolaik tika uzskatīts par nederīgu materiālu, jo nebija iespējams to apstrādāt ar kalšanu.

Kausēšana tika veikta krāsnī, kurā tika iebērta dzelzsrūda, kas sajaukta ar kokogli un noteiktu laiku dedzināta.

Gaiss mājā tika piegādāts ar plēšām. Process ir diezgan lēns un dārgs, īpaši ņemot vērā, ka oglēm bija nepieciešama arī ilgstoša dedzināšana no noteiktiem koksnes veidiem.

Pēc ogļu izdegšanas no krāsns tika izņemti metāla lietņi, ko sauca par kritsy. Tas bija izdedžu, tērauda un čuguna sakausējums. Kritsa tika sadalīta mazākās daļās, tērauds tika atdalīts un pēc tam kalts, noņemot tukšumus un izdedžu daļiņas. Pēc tam sagataves tika pārdotas ieroču kalējiem.

Zobena kalšana

Pēc dzelzs iegūšanas bija nepieciešamas vēl daudzas operācijas. Militāro ieroču kalšanas tehnoloģija no šādas rūdas ir delikāts jautājums un prasa pieredzi, precizitāti un prasmes. Asmens tika izveidots vairākos posmos:

• iepakojumu izgatavošana no dažādas cietības metāla, atkārtota kalšana ar kaltu metināšanu;
• iepakojumu kaluma metināšana, lai izveidotu zobena asmeni;
• formēšana;
• griešanas virsmu termoķīmiskā apstrāde;
• galīgā sacietēšana;
• asmeņu pulēšana;
• roktura asināšana un pielāgošana.

Dažādas cietības metāla iepakojumu kaluma metināšana tika izmantota, lai nodrošinātu, ka zobena asmenim ir pietiekama elastība (mīksts serdenis), izturība (vidēji cietas sānu paketes) un cietība (asmens laukums).

Termoķīmiskā apstrāde parasti sastāvēja no virsmas cementēšanas; karstu sagatavi nolaida traukā ar smalki samaltām oglēm un karsēja tajā. Šajā laikā tērauda virsmas slāņi bija piesātināti ar oglekli, kas palielināja asmens virsmas cietību.

Jāņem vērā, ka virsmas cementēšana neaptvēra dziļumu, tāpēc pēc asināšanas cikla zobenam vajadzēja šo procedūru atkārtot, jo asināšana noņēma cementēto slāni.

Tā tapa slavenie Karolingu zobeni, skandināvu zobenu izgatavošana no šī procesa praktiski neatšķīrās.

Šādu izstrādājumu iegūšanas procesu šobrīd ir apguvuši kalēju entuziasti, izmantojot patstāvīgi veidotas viduslaiku ieroču skices un rasējumus, taču arī šobrīd, izmantojot salīdzinoši modernas tehnoloģijas, kvalitatīva zobena izveidošana prasa līdz pat pusgadam.

Damaskas tirgus vārdā nosauktais tērauds un damaskas tērauds un to atšķirības

Damaskas tērauds, neskatoties uz nosaukumu, nekādā veidā nav saistīts ar pilsētu, savu nosaukumu tas ieguva viduslaikos, pateicoties tur izvietotajam lielajam ieroču tirgum. Un tas parādījās senatnē.

Damaskas tērauda asmens ir asmens, kas izgatavots no vairākiem tērauda iepakojumiem ar atšķirīgu oglekļa saturu.

Slavenākais ir tā sauktais “charal” tērauds. Šajā gadījumā kalējs vienā iepakojumā sametināja vairākus metāla stieņus ar dažādu oglekļa saturu, pēc tam savija to bizē un kalēja stieņā, vairāki šādi stieņi arī tika metināti, savīti un kalti.

Veiksmīgi izvēloties temperatūru, tika iegūts elastīgs un ciets asmens.

Pēc kalšanas asmens tika rūdīts un uzasināts. Uz tās virsmas tika iegravēts raksturīgs sakārtots raksts.

Otrs Damaskas izgatavošanas variants bija vairākkārt kalt tērauda plākšņu paketi, to nepārtraukti salokot un liekot. Rezultāts bija “kārtainās mīklas izstrādājums”, kurā bija vairāk nekā simts dažādas cietības un viskozitātes materiāla mikroslāņi.

Taču arī šī iespēja prasīja milzīgu laiku. Šādai kalšanai bija jāizmanto āmuru darbs, jo kalējs viens pats ar šādu darbu nepārprotami nebūtu varējis tikt galā.

Tas radīja lielisku ieroci, leģendas to kristīja pēc Damaskas pilsētas austrumos, bet patiesībā haralužas asmeņi parādījās Eiropā viduslaiku sākumā, par ko liecina daudzi arheoloģiskie atradumi. Tātad bastards, tas ir, vienas rokas Eiropas zobens, kas izgatavots no Damaskas tērauda, ​​parādījās agrāk nekā kilici un šašīri no austrumiem.

Damaskas tērauds atšķīrās no Japānas un Eiropas meistaru kompozītmateriālu asmeņiem. Bet, neskatoties uz lieliskajām īpašībām, šādu zobenu izgatavošana bija pārāk darbietilpīga. Viņi neieguva lielu popularitāti, bet kļuva leģendāri.

Jāpiebilst, ka Damaskas asmeņu īpašības ir stipri pārspīlētas. Asmens nevarēja izgriezt plākšņu bruņas atsevišķi vai izgriezt spilvenu; tie visi bija 18. un 19. gadsimta romānu rakstnieku izgudrojumi. Damaskas asmeņi izcēlās tikai ar palielinātu izturību, asināšanas asumu un palielinātām griešanas īpašībām, pateicoties asmens daudzslāņu struktūrai.

19. gadsimta beigās Damaskas tēraudu un damaskas tēraudu ieguva krievu metalurgs Anosovs. Bet, ja Zlatoust rūpnīcā tika ražoti damaskas asmeņi, Damaskas tērauda ražošana tika uzskatīta par ekonomiski neizdevīgu tās sarežģītības dēļ.

Bulat, atšķirībā no Damaskas, ir liets metāls, un tas nav ražots ar kaltu metināšanu.

Tas tikko ieradās Eiropā no austrumiem, ar nosaukumu wootz tas tika izgatavots Indijā, Afganistānā un Irānā tas ir pazīstams arī ar nosaukumu horoshan. Ārēji ir samērā vienkārši atšķirt Damaskas tēraudu no damaskas tērauda. Damaskas tēraudam ir haotisks, nesakārtots raksts, savukārt uz damaskas, kas iegūts, kaljot, raksts ir stabilāks un sakārtotāks.

Damaskas tērauds tika ražots no tērauda ar augstu oglekļa saturu, gandrīz čuguna, kušanas laikā pievienojot tam zema oglekļa satura metāla daļiņas; ne pilnībā izkusušas zemas oglekļa struktūras daļiņas piešķīra damaskas tēraudam raksturīgos rakstus.

Vispār senie meistari zināja ne tikai šo noslēpumu, kausēšanas variantu bija daudz, taču galvenā un visvieglāk apgūstamā tomēr bija šī.

Tāpat kā damaskam, arī damaskas tēraudam nebija pārdabisku spēku. Augstas izturības asmens tērauds, laba stingrība un cietība – tas ir damaskas tērauda asmens.
Bet, salīdzinot ar mūsdienu saliktajiem zobeniem, kas bieži tika izgatavoti ar tehnoloģiskiem pārkāpumiem, damaskas tēraudam bija izcilas īpašības.

Līdz ar viduslaiku beigām, kas ietvēra karus un tatāru iebrukumu, damaskas un damaskas tērauda iegūšanas noslēpums tika zaudēts. To 1881. gadā atjaunoja krievu metalurgs Anosovs.

Secinājums

Domāju, ka pēc raksta izlasīšanas ir skaidrs, kāpēc viduslaiku zobenus bija vērts apmainīt pret ciemu vai pat divus. Pretējā gadījumā kā var novērtēt viena ieroča darba intensitāti un laika un resursu daudzumu? Zobena īpašnieka rokās bija bagātība.

Bet tajā pašā laikā, ja skatās no mūsdienu metalurģijas viedokļa, to laiku asmeņi nav nekas īpašs un tiem nav nekādu pārdabisku spēju.

Tajā pašā laikā tieši ieroču ražošanā attīstījās metalurģija, jo arkliem un lemeļiem nebija nepieciešami augstas stiprības tēraudi, termiskās apstrādes metodes un pat cementēšana. Tas viss bija nepieciešams tikai ieroču iegūšanai. Tātad izrādās, ka "karš ir progresa dzinējspēks".

Video